JPS6144937B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は熱交換器用耐垂下性フイン材の製造法
に関する。詳しくは、コルゲート・フイン型また
はフイン・アンド・チユーブ型の熱交換器等に用
いられ、優れた耐垂下性および熱伝導性が要求さ
れるフイン材を製造する方法に関する。 従来、エバポレータ、コンデンサーなどには、
コルゲート・フイン型熱交換器またはフイン・ア
ンド・チユーブ型熱交換器が多く用いられてい
る。 コルゲート・フイン型熱交換器は冷却媒体通過
用の内部管路を有する隔離板に、厚さ0.15〜0.4
mmのコルゲート・フイン（波状フイン）をとりつ
け、これを層状に組み立てた熱交換器、あるい
は、上記隔離板を適当な間隔で蛇行屈曲成形し、
この隔離板の間にコルゲート・フインをとりつけ
た熱交換器である。 コルゲート・フイン型熱交換器では、冷却媒体
の熱は、冷却媒体が隔離板の内部管路を通過中
に、隔離板からコルゲート・フインに伝導され、
広表面積のコルゲート・フインから有効に外部に
放散される。 隔離板はJIS1100、JIS1050、JIS3003などのア
ルミニウムまたはアルミニウム合金の溶湯から半
連続鋳造法によりピレツトを鋳造し、熱間押出を
経て所望の形状の押出中空形材を得、さらに必要
に応じてこれを蛇行屈曲成形することにより製造
される。コルゲート・フインについては、
JIS3003、JIS3004、JIS3203などのアルミニウム
―マンガン合金の溶湯から半連続鋳造法によりス
ラブを鋳造し、熱間圧延して３〜10mmの帯状板と
なし、次いで冷間圧延して板厚0.05〜0.4mmの板
材とし、冷間圧延工程中ないしは冷間圧延後に焼
鈍処理を施してコルゲート・フイン材を得、得ら
れたコルゲート・フイン材を所望の波高およびピ
ツチでコルゲート加工することにより製造され
る。 コンゲート・フインを隔離板へとりつけるに
は、通常、コルゲート・フインの波の山頂部また
は谷底部が隔離板表面に接触するように固定し、
Al―Si系合金またはAl―Si―Mg系合金のろう材
を用いてブレージングする。 一方、フイン・アンド・チユーブ型熱交換器
は、厚さ0.1〜0.4mmの薄板（フイン）に直径５〜
15mmの孔を穿設し、冷却媒体を通過させるための
管を上記孔に挿通させた熱交換器である。上記孔
の周囲には、必要に応じてカラー状の立上りを設
けることもある。 フイン・アンド・チユーブ型熱交換器に用いら
れるフイン材も、前記コルゲート・フイン材と同
様、JIS3003またはJIS3203などのアルミニウム―
マンガン合金の溶湯を半連続鋳造法により鋳造し
てスラブとし、これを熱間圧延して厚さ３〜10mm
の帯状板を得、次いで、これを冷間圧延して薄板
としたのち、焼鈍処理を施すことにより製造され
る。 フインと管とのとりつけは、管の外周に予め、
ろう材を被覆しておき、フインの孔に管を挿通さ
せたのち、ブレージングすることにより行なわれ
る。 ブレージングはろう材の酸化を防止するため、
非酸化性雰囲気（とくに真空中）で、あるいはフ
ラツクスを用いて、隔離板とコルゲート・フイン
との接触部または管とフイン・アンド・チユーブ
型フインとの接触部を570〜620℃に加熱すること
により行なわれる。 このとき、フイン材の高温強度が低いとフイン
の一部に垂れ下りまたは潰れが発生し、隔離板ま
たは管とフインとの接合が不十分となるという問
題があつた。 ブレージングの加熱時におけるフインの垂れ下
りまたは潰れの発生が少ない、すなわち、耐垂下
性の優れたフイン材を得る方法として、マンガン
を含む前記アルミニウム合金にジルコニウムなど
の、より耐垂下性を向上し得る元素を添加するこ
とが提案されているが、マンガンはフイン材の熱
伝導性を低下させ、一方、ジルコニウムを添加す
れば、それだけ価格が高くなるという欠点があ
り、また、耐垂下性の点でも、さらに優れたフイ
ン材が望まれている。 そこで、本発明者らは、これらの熱交換器に用
いられる耐垂下性フイン材を工業的有利に製造す
る方法について検討した結果、従来の半連続鋳造
法および熱間圧延法に代えて、特定量の鉄を含む
アルミニウム溶湯から直接連続鋳造圧延法により
板厚３〜10mmの帯状板を得、これを用いてコルゲ
ート・フイン材を製造したところ、得られたコル
ゲート・フイン材は優れた耐垂下性、熱伝導性お
よび機械的強度を有することを見出し、本発明に
到達した。 すなわち、本発明の目的は、耐垂下性、熱伝導
性および機械的強度が優れた耐垂下性フイン材を
製造することであり、この目的は0.1〜0.7重量％
の鉄を含むアルミニウムの溶湯を連続的に鋳造圧
延して板厚３〜10mmの帯状板となし、その後これ
を冷間圧延して上記アルミニウムの板厚0.05〜
0.4mmの板材となし、冷間圧延工程中ないし冷間
圧延後250〜550℃で焼鈍処理を行なうことによつ
て達成される。 次に、本発明を詳細に説明する。 本発明方法で用いられるアルミニウムは、0.1
〜0.7重量％の鉄を含有することが必要であり、
これによりフイン材の耐垂下性を向上させる。す
なわち、鋳造圧延時にアルミニウム中に強制固溶
された鉄は、その後の焼鈍処理により鉄を含む金
属間化合物として組織中に微細に析出し、この結
果、高温下での組織が強化され、耐垂下性が向上
する。合金中の鉄含有量が少なければその効果が
なく、逆に、多すぎると、鉄を含む金属間化合物
の晶出が促進されるのでフイン材の成形加工性お
よび耐垂下性が低下する。 従つて、アルミニウム中の鉄含有量は0.1〜0.7
重量％、好ましくは、0.4〜0.6重量％である。 また、アルミニウムの組織を微細化するため、
必要に応じて、チタンまたはジルコニウムを合金
中に添加することもできる。 アルミニウム中のこれらの元素の添加量はそれ
ぞれ0.01〜0.1重量％の範囲とすることが好まし
い。チタンを用いるときは、チタン量に対して10
〜20重量％のホウ素を併用してもよい。 なお、アルミニウム中には、不純物元素として
珪素、銅、マンガン、マグネシウム、亜鉛、ニツ
ケル、バナジウムなどが含有されているが、珪素
はアルミニウムの融点を低下させ、銅はアルミニ
ウムの耐食性および成形加工性を低下させ、マン
ガンは熱伝導性を低下させ、そして、マグネシウ
ムはアルミニウムの融点を下げるとともに成形加
工性も低下させる。 そこで、アルミニウム中の珪素含有量は0.6重
量％以下、とくに0.3重量％以下、銅含有量は、
0.25重量％以下、とくに0.1重量％以下、マンガ
ン含有量は0.3重量％未満、またマグネシウム含
有量は1.3重量％以下であつて、不純物元素の総
量を2.7％以下、とすることが好ましい。 本発明では、アルミニウムとして、JIS1100、
JIS1200、AAX8130、AAX8176（フランス規格）
等が用いられる。 本発明方法では、上記アルミニウムの溶湯を連
続的に鋳造圧延して直接板厚３〜10mmの帯状板と
する。 アルミニウム溶湯を連続的に鋳造圧延するに
は、２個の回転する鋳造用ロールまたは走行する
鋳造用ベルトなどで構成される鋳型の間に配置さ
れたノズルを経て溶湯を上記鋳型間に導入し、鋳
型で冷却しながら同時に圧延すればよい。 上記方法は直接連続鋳造圧延法として知られて
おり、この方法によれば、アルミニウム溶湯から
直接、厚さ３〜10mmの帯状板が鋳造されるので、
溶湯の冷却が均一かつ、急速に行なわれ、このた
め、鉄およびアルミニウム中の不純物元素はアル
ミニウム中へ相当量強制固溶される。 従つて、アルミニウム中の鉄の含有量が少ない
場合には鉄を含む金属間化合物はほとんど晶出せ
ず、逆にその含有量が多い場合でも、その晶出物
の量が少なく、かつ、そのサイズも小さい。 一方、強制固溶された鉄は、冷間圧延工程中な
いし冷間圧延後の焼鈍処理により、鉄を含む微細
な金属間化合物として析出する。 本発明において、連続鋳造圧延法により製造し
た帯状板を用いることによりフイン材の耐垂下性
が向上する理由は、鉄を含む粗大な金属間化合物
の晶出を防止し、かつ鉄を含む微細な金属間化合
物の析出を有効に促進し得るからであると考えら
れる。 連続鋳造圧延法では、鋳造速度（帯状板の進行
速度）は0.8〜1.4ｍ／分、溶湯速度は680〜710℃
の範囲が適当である。 このようにして得られる帯状板からコルゲー
ト・フイン材を製造する方法として、帯状板を裸
材で用いる場合および帯状板の表面にろう材を被
覆し、クラツド複合材とする場合がある。 帯状板を裸材で用いる場合は、帯状板を冷間圧
延して0.05〜0.4mmの板材となし、冷間圧延工程
中ないし冷間圧延後に250〜550℃で焼鈍処理を施
す。 焼鈍処理により、アルミニウム中に強制固溶さ
れた鉄が微細な金属間化合物として析出する。 焼鈍温度は低ければ、金属間化合物を有効に析
出させることができず、逆に高すぎても金属間化
合物が粗大に析出するので、通常、250〜550℃、
好ましくは350〜450℃の範囲から選ばれる。焼鈍
時間は１〜４時間の範囲が適当である。 帯状板の表面にろう材を被覆し、クラツド複合
材とする場合は、得られる帯状板の上面および下
面にろう材薄板を重ね合せて熱間圧延することに
よりクラツド複合材となし、こののち、これを冷
間圧延してアルミニウム板の板厚0.05〜0.4mmの
板材となし、冷間圧延工程中ないし冷間圧延後に
250〜550℃で焼鈍処理を施す。 ろう材としては、6.8〜11.0重量％の珪素を含
有するAl―Si系合金、あるいは3.5〜10.5重量％
の珪素および0.05〜2.0重量％のマグネシウムを
含有するAl―Si―Mg系合金など公知のものを用
いることができる。熱間圧延は350〜500℃、圧延
率30〜60％で行なわれる。クラツド複合材のろう
材被覆率は５〜20％の範囲が適当である。 クラツド複合材の冷間圧延および焼鈍処理は前
述と同様の方法により行なわれる。 このようにして得られるコルゲート・フイン材
は、適宜成形加工したのち、ブレージングにより
隔離板にとりつけられる。 一方、フイン・アンド・チユーブ型フイン材の
製造は、帯状板を裸材で用いてコルゲート・フイ
ン材を製造する場合と全く同様の方法で行なわれ
る。すなわち、前記方法で得られる厚さ３〜10mm
の帯状板を冷間圧延して厚さ0.05〜0.4mmの板材
となし、冷間圧延工程中ないし冷間圧延後250〜
550℃で焼鈍処理を行なう。 得られるフイン材は、常法に従つてこれにフイ
ン加工を施したのち、ろう材を外周面に被覆した
管にブレージングし、熱交換器に組み立てられ
る。 以上、詳細に説明したように、本発明方法によ
り製造されるフイン材は優れた耐垂下性、熱伝導
性および機械的強度を有するので、このフイン材
を用いることによりブレージング時におけるフイ
ンの垂れ下り、ないし潰れを有効に防止すること
ができ、隔離板とフインまたは管とフインとの接
合が良好の熱交換器を製造することができる。 次に、本発明を実施例により具体的に説明する
が本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例
に限定されるものではない。 実施例１〜２および比較例１〜２ 下記表１に示す各種組成のアルミニウムをそれ
ぞれガス炉で溶解し、溶解後溶解温度を750℃と
し、これによく乾燥させた塩素と窒素の混合ガス
を吹き込み、脱ガス処理を行なつた。その後、こ
れらの溶湯にアルミニウム―チタン―ホウ素母合
金（チタン含有量５重量％、ホウ素含有量１重量
％）をチタン含有量が0.02重量％となるように添
加し、次いでこれから直接連続鋳造圧延法または
縦型半連続鋳造法および熱間圧延によりそれぞ
れ、厚さ５mmの帯状板を製造した。 直接連続鋳造圧延法では、鋳型として半径30cm
の２個のロールを用い、また、鋳造速度は130
cm／分であつた。 一方、縦型半連続鋳造法では、鋳造速度４cm／
分で断面45×105cmのスラブを鋳造し、これを400
〜500℃で熱間圧延して帯状板とした。 得られた帯状板は、冷間圧延して厚さ0.66mmの
板材とし、次いで400℃、３時間の焼鈍処理を施
したのち、冷間圧延して厚さ0.40mmの耐垂下性フ
イン材（調質H14）とし、これを引張強度試験お
よび耐垂下性試験に供した。 引張強度試験は、平行部長さ30mm、巾10mmの引
張試験片を作成し、引張速度10mm／分で測定を行
なつた。 一方、耐垂下性試験は、長さ200mm、巾20mmの
試験片を作成し、試験片の長手方向の一端および
その一端から50mmの点を固定し、他端を水平方向
に突出させてその先端部150mmを自由開放させ、
次いで、この試験片を10^-4torrの真空中、610℃
で４分間加熱し、試験片先端の熱によるたわみ距
離を測定した。 これらの結果を下記表１に示す。 【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a method for manufacturing a sag-resistant fin material for a heat exchanger. Specifically, the present invention relates to a method for producing a fin material used in corrugated fin type or fin and tube type heat exchangers, etc., and which requires excellent sagging resistance and thermal conductivity. Conventionally, evaporators, condensers, etc.
Corrugated fin heat exchangers or fin and tube heat exchangers are often used. The corrugated fin type heat exchanger has a separator plate with an internal conduit for the passage of the cooling medium, and a thickness of 0.15 to 0.4
mm corrugated fins (wavy fins) and assembled in layers, or the separator plate is formed by meandering and bending at appropriate intervals.
This is a heat exchanger with corrugated fins installed between these separators. In a corrugated fin heat exchanger, the heat of the cooling medium is conducted from the separator to the corrugated fins while the cooling medium passes through the internal conduits of the separator.
It is effectively dissipated to the outside from corrugated fins with a wide surface area. Separators are made by casting pillars from molten aluminum or aluminum alloy such as JIS1100, JIS1050, and JIS3003 using a semi-continuous casting method, then hot extruding to obtain extruded hollow shapes of the desired shape, and further refining this as necessary. Manufactured by serpentine bending. Regarding Colgate Huynh,
Slabs are cast from molten aluminum-manganese alloys such as JIS3003, JIS3004, and JIS3203 using a semi-continuous casting method, hot rolled into strips of 3 to 10 mm, and then cold rolled to a thickness of 0.05 to 0.4 mm. A corrugated fin material is obtained by annealing the corrugated fin material during or after the cold rolling process, and the corrugated fin material is corrugated at a desired wave height and pitch. To attach a corrugated fin to a separator, the corrugated fin is usually secured so that the wave crests or troughs of the corrugated fin are in contact with the separator surface.
Brazing is performed using Al-Si alloy or Al-Si-Mg alloy brazing material. On the other hand, fin-and-tube heat exchangers have thin plates (fins) with a thickness of 0.1 to 0.4 mm and diameters of 5 to 5 mm.
This is a heat exchanger with a 15 mm hole drilled and a tube for passing the cooling medium inserted through the hole. A collar-shaped rise may be provided around the hole, if necessary. The fin material used in fin-and-tube heat exchangers is also aluminum, such as JIS3003 or JIS3203, similar to the corrugated fin material mentioned above.
Molten manganese alloy is cast into a slab using a semi-continuous casting method, and this is hot rolled into a slab with a thickness of 3 to 10 mm.
It is manufactured by obtaining a strip-shaped plate, which is then cold-rolled into a thin plate, and then subjected to an annealing treatment. To attach the fins to the tube, place a
This is done by covering the fin with a brazing material, inserting a tube through the hole in the fin, and then brazing. Brazing prevents oxidation of the filler metal,
Heating the contact area between the separator and the corrugated fin or the contact area between the tube and the fin-and-tube type fin to 570-620°C in a non-oxidizing atmosphere (especially in a vacuum) or using flux. This is done by At this time, if the high-temperature strength of the fin material is low, a portion of the fin may sag or collapse, resulting in insufficient bonding between the separator or the tube and the fin. As a method of obtaining a fin material with excellent sagging resistance, in which the occurrence of sagging or collapse of the fins during heating during brazing is small, the sagging resistance can be further improved by adding zirconium or the like to the aluminum alloy containing manganese. It has been proposed to add elements, but manganese reduces the thermal conductivity of the fin material, while adding zirconium increases the price. , an even better fin material is desired. Therefore, the present inventors investigated an industrially advantageous method for producing sag-resistant fin materials used in these heat exchangers, and found that a specific method was adopted instead of the conventional semi-continuous casting method and hot rolling method. A strip plate with a thickness of 3 to 10 mm was obtained by direct continuous casting and rolling from molten aluminum containing a large amount of iron, and this was used to manufacture corrugated fin material.The obtained corrugated fin material had excellent sag resistance. The present invention has been achieved based on the discovery that the material has excellent properties such as thermal conductivity, thermal conductivity, and mechanical strength. That is, the purpose of the present invention is to produce a sagging-resistant fin material with excellent sagging resistance, thermal conductivity, and mechanical strength, and this purpose is to
Molten aluminum containing iron is continuously cast and rolled to form a strip plate with a thickness of 3 to 10 mm, which is then cold rolled to form the above aluminum plate with a thickness of 0.05 to 10 mm.
This is achieved by forming a 0.4 mm plate material and annealing it at 250 to 550°C during or after the cold rolling process. Next, the present invention will be explained in detail. The aluminum used in the method of the present invention is 0.1
It is necessary to contain ~0.7% iron by weight,
This improves the drooping resistance of the fin material. In other words, iron that is forcibly dissolved in aluminum during casting and rolling is finely precipitated in the structure as an iron-containing intermetallic compound by the subsequent annealing treatment, and as a result, the structure is strengthened at high temperatures and has improved resistance to sagging. Improves sex. If the iron content in the alloy is too low, it will not have any effect; on the other hand, if it is too high, the crystallization of iron-containing intermetallic compounds will be promoted, resulting in a decrease in the formability and sag resistance of the fin material. Therefore, the iron content in aluminum is 0.1-0.7
% by weight, preferably 0.4-0.6% by weight. In addition, in order to refine the structure of aluminum,
Titanium or zirconium can also be added to the alloy if desired. The amount of each of these elements added to aluminum is preferably in the range of 0.01 to 0.1% by weight. When using titanium, 10% of the amount of titanium is used.
~20% by weight of boron may also be used. Note that aluminum contains impurity elements such as silicon, copper, manganese, magnesium, zinc, nickel, and vanadium, but silicon lowers the melting point of aluminum, and copper improves aluminum's corrosion resistance and formability. Manganese lowers the thermal conductivity, and magnesium lowers the melting point of aluminum as well as its formability. Therefore, the silicon content in aluminum is 0.6% by weight or less, especially 0.3% by weight or less, and the copper content is
Preferably, the content is 0.25% by weight or less, particularly 0.1% by weight or less, the manganese content is less than 0.3% by weight, the magnesium content is 1.3% by weight or less, and the total amount of impurity elements is 2.7% or less. In the present invention, as aluminum, JIS1100,
JIS1200, AAX8130, AAX8176 (French standard)
etc. are used. In the method of the present invention, the molten aluminum is continuously cast and rolled to directly form a strip plate having a thickness of 3 to 10 mm. In order to continuously cast and roll molten aluminum, the molten metal is introduced between the molds through a nozzle placed between the molds, which are composed of two rotating casting rolls or a running casting belt, etc. It is sufficient to roll the material at the same time while cooling it in the mold. The above method is known as the direct continuous casting and rolling method, and according to this method, a strip plate with a thickness of 3 to 10 mm is cast directly from molten aluminum.
The molten metal is cooled uniformly and rapidly, and therefore a considerable amount of impurity elements in iron and aluminum are forcibly dissolved in the aluminum. Therefore, if the iron content in aluminum is low, almost no intermetallic compounds containing iron will crystallize, and conversely, even if the iron content is high, the amount of crystallized products will be small and the size of the iron-containing intermetallic compounds will be small. It's also small. On the other hand, the forced solid solution iron precipitates as a fine intermetallic compound containing iron during the cold rolling process or by annealing treatment after cold rolling. In the present invention, the reason why the sagging resistance of the fin material is improved by using the strip plate manufactured by the continuous casting and rolling method is that it prevents the crystallization of coarse intermetallic compounds containing iron, and prevents the crystallization of fine intermetallic compounds containing iron. This is thought to be because it can effectively promote the precipitation of intermetallic compounds. In the continuous casting and rolling method, the casting speed (travel speed of the strip) is 0.8 to 1.4 m/min, and the molten metal speed is 680 to 710°C.
A range of is appropriate. As a method for producing a corrugated fin material from a strip plate obtained in this way, there are cases where the strip plate is used as a bare material, and cases where the surface of the strip plate is coated with a brazing material to form a clad composite material. When the strip plate is used as a bare material, the strip plate is cold rolled into a plate material of 0.05 to 0.4 mm, and annealed at 250 to 550°C during or after the cold rolling process. Through the annealing treatment, iron that has been forcibly dissolved in aluminum precipitates as fine intermetallic compounds. If the annealing temperature is low, intermetallic compounds cannot be effectively precipitated, and if the annealing temperature is too high, intermetallic compounds will precipitate coarsely.
Preferably, the temperature is selected from the range of 350 to 450°C. The appropriate annealing time is in the range of 1 to 4 hours. When coating the surface of a band-shaped plate with a brazing material to make a clad composite material, thin brazing metal plates are superimposed on the top and bottom surfaces of the obtained band-shaped plate and hot-rolled to form a clad composite material, and then, This is cold-rolled into an aluminum plate with a thickness of 0.05 to 0.4 mm, during or after the cold rolling process.
Perform annealing treatment at 250-550℃. As a brazing material, Al-Si alloy containing 6.8 to 11.0% by weight of silicon, or 3.5 to 10.5% by weight
Known materials such as an Al--Si--Mg alloy containing silicon and 0.05 to 2.0% by weight of magnesium can be used. Hot rolling is performed at a temperature of 350 to 500°C and a rolling rate of 30 to 60%. The brazing filler metal coverage of the clad composite material is suitably in the range of 5 to 20%. Cold rolling and annealing of the clad composite material is carried out in the same manner as described above. The corrugated fin material thus obtained is suitably shaped and then attached to the separator plate by brazing. On the other hand, fin-and-tube type fin materials are manufactured in exactly the same manner as in the case of manufacturing corrugated fin materials using bare strip plates. That is, the thickness obtained by the above method is 3 to 10 mm.
A strip plate is cold rolled into a plate material with a thickness of 0.05 to 0.4 mm, during the cold rolling process or after cold rolling.
Annealing treatment is performed at 550℃. The obtained fin material is subjected to fin processing in accordance with a conventional method, and then brazed into a tube whose outer peripheral surface is coated with a brazing material, and assembled into a heat exchanger. As explained above in detail, the fin material manufactured by the method of the present invention has excellent sagging resistance, thermal conductivity, and mechanical strength, so that by using this fin material, the fins will not sag during brazing. It is possible to manufacture a heat exchanger that can effectively prevent , collapse, and have good joints between the separator and the fins or between the tubes and the fins. Next, the present invention will be specifically explained with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples unless it exceeds the gist thereof. Examples 1-2 and Comparative Examples 1-2 Aluminum having various compositions shown in Table 1 below was melted in a gas furnace, the melting temperature was set to 750°C, and a well-dried mixed gas of chlorine and nitrogen was added to the melting temperature. Blow and degas treatment was performed. After that, an aluminum-titanium-boron mother alloy (titanium content: 5% by weight, boron content: 1% by weight) was added to these molten metals so that the titanium content was 0.02% by weight, and then directly cast and rolled using the continuous casting and rolling method. Alternatively, a strip plate with a thickness of 5 mm was produced by vertical semi-continuous casting and hot rolling, respectively. In the direct continuous casting rolling method, the radius of the mold is 30 cm.
Two rolls were used, and the casting speed was 130
cm/min. On the other hand, in the vertical semi-continuous casting method, the casting speed is 4 cm/
A slab with a cross section of 45 x 105 cm was cast in 400 min.
It was hot rolled at ~500°C to form a strip plate. The obtained strip plate was cold rolled into a plate material with a thickness of 0.66 mm, then annealed at 400°C for 3 hours, and then cold rolled into a sag-resistant fin material with a thickness of 0.40 mm ( The material was heated to H14) and subjected to a tensile strength test and a sagging resistance test. For the tensile strength test, a tensile test piece with a parallel length of 30 mm and a width of 10 mm was prepared, and the measurement was performed at a tensile speed of 10 mm/min. On the other hand, for the sagging resistance test, a test piece with a length of 200 mm and a width of 20 mm is created, one end of the test piece in the longitudinal direction and a point 50 mm from that end is fixed, the other end is made to protrude horizontally, and the tip of the test piece is fixed. Freely open the part 150mm,
Next, this test piece was heated at 610°C in a vacuum of 10 ^-4 torr.
The sample was heated for 4 minutes, and the deflection distance due to heat at the tip of the test piece was measured. These results are shown in Table 1 below. 【table】

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １ 0.1〜0.7重量％の鉄を含むアルミニウムの溶
湯を連続的に鋳造圧延して直接板厚３〜10mmの帯
状板となし、その後、これを冷間圧延して上記ア
ルミニウムの板厚0.05〜0.4mmの板材となし、冷
間圧延工程中ないし冷間圧延後250〜550℃で焼鈍
処理を行なうことを特徴とする熱交換器用耐垂下
性フイン材の製造法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の方法において、
帯状板の表面が、鋳造圧延後、Al―Si系合金また
はAl―Si―Mg系合金のろう材によつて被覆され
たものであることを特徴とする熱交換器用耐垂下
性フイン材の製造法。 ３ 特許請求の範囲第１項または第２項記載の方
法において、鋳造圧延するアルミニウムが、珪素
含有量0.6重量％以下、銅含有量0.25重量％以
下、マンガン含有量0.3重量％未満、マグネシウ
ム含有量1.3重量％以下であつて、不純物元素の
総量が2.7重量％以下のアルミニウムである熱交
換器用耐垂下性フイン材の製造法。[Scope of Claims] 1. Molten aluminum containing 0.1 to 0.7% by weight of iron is continuously cast and rolled to directly form a strip plate with a thickness of 3 to 10 mm, and then cold rolled to produce the above-mentioned aluminum. A method for producing a sag-resistant fin material for a heat exchanger, characterized in that the plate material has a thickness of 0.05 to 0.4 mm and is annealed at 250 to 550°C during or after cold rolling. 2. In the method described in claim 1,
Production of a droop-resistant fin material for a heat exchanger, characterized in that the surface of a strip plate is coated with a brazing filler metal of an Al--Si alloy or an Al--Si--Mg alloy after casting and rolling. Law. 3 In the method described in claim 1 or 2, the aluminum to be cast and rolled has a silicon content of 0.6% by weight or less, a copper content of 0.25% by weight or less, a manganese content of less than 0.3% by weight, and a magnesium content of A method for producing a sag-resistant fin material for a heat exchanger, which is aluminum with a total content of impurity elements of 1.3% by weight or less and 2.7% by weight or less.