JPS6144750A - 耐火性の寸法安定な珪酸カルシウム成形体の製造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、有利には９０〜ｉ　５０　ｙ７ｔ　であって
よい低い見かけ密度を有する耐火性の、寸法安定な珪酸
カルシウム成形体を製造する方法に関する。

従来の技術 絶縁目的用の珪酸カルシウム成形体は一般に出来るだけ
高い熱安定性及び出来るだけ低い見かけ密度（これは成
形体の比重を意味し、材料の比重ではない）を有してい
なければならない。

多くの場合同時に高り剛度が要求される。

ゾノトラ石−構造を有する石灰質砂岩から一密度の小さ
い（（０，１ｓ　？／ｍｔ）絶縁性成形体を製造するこ
とは公知である。この場什珪素、炭化珪素又は珪素鉄か
らの煙道塵を、石灰及び水と一緒に攪拌し、混合物をゲ
ルが生じるまで加熱し。

ゲルを捏和し、脱水し、加圧下に成形し、引続きオート
クレーブ内で熱水処理する（西Ｐイツ特許出願公告第２
４５４８７５号明細番）。

この方法は、成形をプレッシャーダイカストによシオー
トクレープ内で熱水条件下に行う必要があることから時
間及びエネルギーを著しく消費するという欠点含有する
。

またオートクレーブ内での成形体の反応に際して繊細又
は他の融剤が反応することも欠点である。その結果成形
体の機械的剛度に好ましくない影響が及ぼされる。オー
トクレーブ反応に際し、低い反応湯度及び長す反応時間
、或いは高い反応湯度及び短い反応時間によってこの欠
点を補償することは試みられているが、使用温度の降下
は甘受しなければならない。これは得られた生成物が充
分な温度安定性を有さないことを意味する。

公知方法の他の欠点は、底形板又は成形体の厚さがＬＯ
ｍに限定されることである。成形体の厚さがこれよシ厚
い場合、混合物はオートクレーブ及び熱安定性は低下す
る。この欠点はエノ当シの重量（以下１重量と記す〕が
高いものを使用するととＫよって補償することができる
。

しかし仁の高い１重量は好ましくない。

公知方法で得られた成形板はオートクレーブ反応後に縁
どシする必要のある好ましくない縁を有する。この際生
じる、底形板の約１０係に達する切屑は再使用不能であ
る。

公知方法の本質的な欠点は、セグメント又は半殻体をオ
ートクレーブ反応では反応し得ないことである。それと
いうのもこれらの物質は反応中にその形を変えるからで
ある。従ってセグメント又は半殻体は成形板から付加的
な作業工程で除去しなければならなかった。その際生じ
る切屑はもはや使用することができなかった。

発明が解決しようとする問題点 本発明の課題は、上記の諸欠点金有さない低い見かけ密
度の耐火性で寸法安定な珪酸カルシウム底形体を製造す
る方法である。

問題点を解決するための手段 本発明の対象は、有利には９０〜ｉ　５０　ｆ／ｌであ
ってよい低い見かけ密度を有する耐火性の。

寸法安定な珪酸カルシウム成形体を製造する方法におい
て、ゾノトラ石−ゲルをオートクレーブ内で製造し、ゾ
ノトラ石−ゲルをノぐ−ライト及び場合によっては剛度
を高める融剤と混合し。

こうして得られた混付物を成形し、乾燥し、場合によっ
ては焼戻すことＫよって特徴づけられる。

本発明によればゾノトラ石−ゲルは、水酸化カルシウム
及び珪酸供給化合物をＣａ（ＯＨ）２対５ｉ０２　　（
７）モル比１　：　１〜１　：　１．５ｆ室温テ水に分
散させ、この混付物をオートクレーブ内で２００℃を越
える温度及び自生圧で反応させることによシ、製造する
ことができる。

本発明の優れた実施態様では珪酸供給化合物として石英
及び特にＦｅＳ　ｉ−煙道塵全使用することができる。

ＦｅＳｉ−煙道塵は金属珪素、炭化珪素又は珪素鉄の製
造に際して生じる。この場合高純度の結晶珪酸（Ｓ　１
０２　）並びに炭素を他の原料と混会し。

電気炉内で融解する。炉内の温度は２０００℃以上に達
し、二酸化珪素が珪素に還元し、蒸発する。蒸発した珪
素は空気中に含まれる酸素と反応して極めて微細な無足
形珪酸（以後単にＦｅＳｉ−煙道塵と記す）になる。Ｆ
’ｅＳｉ−煙道塵はＳｉＯ２　以外に他の成分をも含み
、ダストコレクター内で分離する必要がある。それとい
うのもこれは空気を著しく汚染するからである。

本発明方法の利点の１つは、　ＦｅＳｉ−煙道塵に対し
有用な使用可能性を提供したことである。

この場合本発明方法によシ、優れた特性を有する珪酸カ
ルシウム製成形体を得ることができる。

本発明方法で使用されるＦｅＳｉ−煙道塵は有利には無
定形珪酸８５〜９８重量係並びに金属酸化物及び炭素１
５〜２重量係から成る。煙道塵の微粒子は０．１　ｌｒ
ｎ　以下であり、従ってこれは水酸化カルシウムに対し
極めて反応性である。

本発明方法にとって特有なことは、オートクレープ内で
の反応前に予備反応を行う必要がないことである。これ
は最終生成物の加工可能性に不利に作用することがある
。水懸濁液はあらゆる種類の前処理なしに直接オートク
レーブ内で反応可能である。

一ゾノトラ石−構造は反応実施時間並びに濃度と関係す
る。本発明方法用の最適なゾノトラ石−構造は温度２４
０〜２６０℃及びその際調整される自生圧で少なくとも
４時間、有利には６時間で得ることができる。

一反応混合物の固体含量が極少であシまたこれＫよりも
たらされる低粘度によつ七反応中、ゾノトラ石−ゲルを
砕解することなく攪拌することができる。これによシ固
体物質の沈殿は阻止される。有利には全混合物に対して
固体物質含有量４〜６重量％で処理する。

この方法で得られたゾノトラ石〜ゲルは取扱い及び次の
加工処理がスムーズに行えることによって特徴づけられ
る。

固体含有量が笑際に６重量−を越えるゾノトラ石−ゲル
を使用した場合、粘度は著しく上昇し、これにより加工
処理が困難になる。６重量％を越えるゾノトラ石−ゲル
に融剤を混入するために必要な剪断力を使用した場合、
ゲル構造は破壊する。それにもかかわらずこれから製造
された成形体の防縮乾燥をなお保証するためには、材料
密度を適当に高める必要がある。この場合成形体の１重
量は２００　ｙ／ｌを越える。

固体含有量が４重量那以下であるゾノトラ石−ゲルの場
合、ゾノトラ石粒子は細かすぎる、それというのも１重
量が２００　、／ｌ以下の成形体では防縮乾燥はもはや
実施することができないからである。

固体含有量が４〜６重量係の場合、極めて良好なポンプ
供給効果及び付加的に安定であるが、極端に強くはない
剪断力のゾノトラ石−ゲルが得られる。添加物を混入す
ることは可能である。

この場合添加剤としてノぐ−ライトをオートクレーブ過
程で混合することができ、その際ゾノトラ石−ゲルは砕
解されない。

バーライ）　ハ１１；ｔＶｃ　５０−１００Ｋｇ／ｍ３
Ｏ範口内の極めて低い嵩密度及び０．５〜６　ｍｍの粒
径を有する。パーライトをポンプ供給可能のゾ入 ノトラ石−ゲルに混食した場合、過剰の水の大部分が直
ちにパーライトによって吸収される。

過度に水を押出す必要なしに含水状態で極めて安定な板
又は成形体にプレス加工することのできる濃い粥状の物
質が生じる。こうして本発明方法によシ９０〜１５０　
、／ｌの成形体の１重量を得ることができる。

パーライトを添加するとと々くゾノトラ石−ゲルをプレ
ス加工した場合、湿った状態で均一な剛度を得るため、
過剰水の大部分を押出す必要がある。同じことは公知の
繊維添加物の場合にも云え、この場合には更に付加的に
＞１　ｓ　ｏ　。

／ｌの極めて高い１重量が好ましくなく作用する。

ノぐ一ライト添加なしに公知方法で９０〜工５゜、／Ｊ
のノ重号を有する成形体を得たい場合には、混合物にオ
ートクレーブ内での熱水反応前にアスベスト繊維を添加
する（米国特許第３８１６１４９号明細書〕か又は、ゾ
ノトラ石−ゲルを型に注ぎ、乾燥する（西ドイツ特許出
願公告第２４５４８７５号明細書）。これは材料が乾燥
過程で変形し、亀裂し、また著しく収縮するという顕著
な欠点を有する。

本発明方法の優れた一実施例では、乾燥絶縁物質の固体
含有量に対して約４０〜５０重量％のパーライトを添加
する。パーライト添加はその比較的大きなガス包含性に
より絶縁作用を改良する。

パーライトを添加することによシ成形体の焼戻しに際し
、珪酸カルシウムとノぐ−ライトとの接触個所で種々の
珪酸アルミニウムが生じる。

これは、硬化又は付加的な固化をもたらし、その際成形
体が収縮又は変形することはない。葛湯で適当に連続負
荷した場合、本発明方法で製造された成形体は、公知方
法で製造された珪酸カルシウム成形体よシも著しく安定
である。これは一層長い放置時間及び高い温度負荷で粉
末に崩壊する。

更に公知の珪酸カルシウム生底物は一般に高い材料摩耗
を有し、これは成形体の操作に際して粉塵を生じる。

これに対し本発明方法では個々のゾノトラ石粒子を互い
に緊密に紬調することによって底形体の表面に耐摩耗性
の皮膜が生じる。底形体の取扱い〔鋸挽又は切断〕に際
して粉塵は生じない。

本発明方法ではゾノトラ石−ゲルの製造稜付加的に、ツ
ク−ライトと一緒に融剤として公知の繊維を混入して成
形体を更に機械的に剛化することができる。

繊維を添加することによって板の機械的安定性を高める
ことができる。その除虫じる１重量の上昇は過剰の水を
強く押出すことによって補償することができ、この場合
１５０〜１７ｏｙ／１３の７重量を越えることはない。

繊維としてはすべての有機並びに無機繊維型が適してい
る。それというのも繊維は熱水反応後に初めて懸濁液に
混入されるからである。

本発明方法は公知方法に比して次の利点を有するニ ー　成形体において有利には９０〜ｔｓｏｔ／ｄの極め
て低い１重量を調整することができる。

−成形体の形状安定な乾燥を得ることができる。

−ゾノトラ石−ゲル、パーライト及び場合によっては融
剤とから成る混合物を湿った状態で良好に加工すること
ができ、この場合高い剛度の成形体を得ることができる
。

−成形体を乾燥状態で良好に切断することができる。

−高い温度安定性。

本発明方法では有利な成形体例えば高い寸法安定性の半
殻体又はセグメントを得ることができる。これらの成形
体は乾燥中その形を変えない。本発明方法の他の利点は
、繊維等のよう力融剤が乾燥中反応しないことであり、
これによシ、底形体の所望の機械的Ｍ度は完全に維持さ
れる。

優れたオートクレーブ反応に基づき、本発明方法で任意
の厚さ及び形状の成形体を製造することができる。従っ
て切削及びこれと関連した切断処理は省略される。

成形に際して生じる混θ物残分は容易に元の混合物に添
加することができる。

更に本発明方法では任意の成形体を切削のような付加的
な処理工程なしにまた物質を損失することなしに製造す
ることができる。

実施例 成形体の品質の実質的判断基準は、例えば曲げ強さ、耐
圧強度、耐摩耗性及び機械的加工可能性で表現される機
械的安定性、及び熱伝導性並びに熱形状安定性である。

これらの特性試験は直径１００Ｘ１０＋ｍの寸法を有す
る円板（成形体）で行う。

各実施例で使用したＦｅＳｉ−煙道塵は次の組成を有す
る： 煙道塵　　　　　　　　　　重量係 ５ｈｏ２９６．７７ Ｆｅ２ｏ３０．０７２ ＭｎＯ２０，０３３ Ａ　ｔ２０ｓ　　　　　　　　　　　　　ｏ、　ａ　７
ＣａＯＯ，１８ Ｍ　ｇＱ　　　　　　　　　　　　　０．２６に２Ｑ　
　　　　　　　　　　　　　０．７２Ｎａ２０　　　　
　　　　　　　　０．１４全体　　　　　９８．５４５ Ｇｔ損失　２ｈ／１０００℃　　　　　　　　１．１元
素分析　Ｃ０６４ Ｈ０，２６ １０００℃＋■２０５融剤 例１及び２において安定なゾノトラ石−ゲルを製造する
ための反応条件を駆足する。仕上げ成形体が乾燥に際し
て収縮しないか又は少なくとも極く僅かに収縮したにす
ぎない場曾、ゾノトラ石−ゲルは安定であるとみなす。

例１ ＦｅＳ　ｉ−煙道塵２０５２及び水酸化カルシウム２４
５り（Ｃａ（ＯＨ）２：５ｉ０２ノモル比１：１）を２
０℃の熱さの水１０／！、に混入する。固体含有量４．
６重量係の均一な水性懸濁液を製造する。

水性懸濁液をオートクレーブ内で２４０℃に加熱する。

その際３３パールの自生圧が調整される。２，４時間及
び６時間の反・応援、懸濁液を室温に冷却する。水性懸
濁液の全重量に対してパーライト２．５重量係を加える
。混合物を直径１１００ｍｍＸ１０の寸法を有する円板
にプレス加工し、その際約４０〜５０重量係の水が押出
される。なお水を含む板を引続き１５０℃で乾燥する。

適当な乾燥温度での板の乾燥収縮に関する笑鹸結果から
、ゾノトラ石−ゲルを有する板の最良の結果又は最小の
収縮は最も長い反応時間で違我されることが読み取れる
。

反応時間は結晶の形成と直接関係する。すなわち反応時
間が長いほど、ゾノトラ石構造は良好に形成し、またよ
シ良好な生底物特性が得られる。

最適のゾノトラ石−ゲルは反応湯度２４０℃、調整圧３
３／々−ル及び反応時間６時間で得られる。

このゾノトラ石−ゲルを次の各笑施例で出発物質として
使用する。秤々のノ重量は種々の抑圧により得られ、そ
れぞれ乾燥板に対するものである。

例２〜９ 例２，３．４及び５では例１によりｉ彫版を３６０分の
反応時間で製造する。

例６，７．８及び９では、ゾノトラ石−ゲルを例１によ
り３６０分の反応時間で製造する。

例２〜９ 例１組数及び加工処理　１５０℃で乾　　乾燥収縮　　
破壊強さ燥談の７重量　　直径　高さ　　（Ｎ）Ｃｆ／
Ｉｔ）　　　（％）　　（％） ２　ゾノトラ石　６２％　　　　１００　　　　２３　
２．０　　　８３パーライト　３８％　　　　　　　　
　　　　　　　　　　０３　ゾノトラ石　６２％　　　
９７　　　　２．３　２．０　　　８５パーライト　３
８％　　　　　　　　　　　　　　　　　　　＝４７ノ
トラ石　６３％　　　１４４　　　　２．８　２．３　
　２３８パーライト　３７％ ５　ゾノトラ石　６３％　　　１４６　　　　２．９　
２．４　　２３３ノぐ−ライ　ト　　　３７　％ ６　ゾノトラ石　４６％　　　１０３　　　　１．８　
１．２　　１４３ノぐ−ライト　３９％ 珪酸アルミニウム繊維　１５％ ７　ゾノトラ石　４６％　　　１０３　　　　１．８　
２．０　　１４０パーライト　３９％ ″珪酸アルミニウム繊維　１５％ ８　ゾノトラ石　４４％　　　＋３０　　　　１．９　
０．８　　２３６パーライト　４０チ 珪酸アルミニウム繊維　１６％ ９　ゾノライト石　４４％　　１２９　　　　１．９　
２．０　　２３７ノぐ−ライト　４０％ 珪酸アルミニウム繊維　１６％ 実施例２〜９からの結果 約１００　ｆ／ｌの極めて低い４重量の板で珪酸アルミ
ニウム繊維を添加することによって機械的安定性を約６
５％上昇させることができた。

１３０〜１５０　ｆ／ｌの高めた４重量では。

珪酸アルミニウム繊維の添加は破壊強さをこれ以上高め
ない。

例１０ 温度安定性を測定するため、板を種々の温度（６００℃
１７００℃、８００℃、９００℃、１０００℃。

１０５０℃、１１００℃）で２４時間に渡って灼熱した
。

使用限界温度は、２４時時間面的に渥変を作用させた際
Ｄ　Ｉ　ＮＳｉＯ６６及びＡＳＴＭ　Ｃ５３３での収縮
が平均２係を越えない、上記分類温度である。ＤＩＮ　
　ＳｉＯ６６によるテストで長さ。

幅及び厚さの収縮度から平均値を計算する。

しかしＡＳＴＭ　Ｃ５３３によるテストでは板の長さ方
向での収縮のみを示す。板は長さ方向では僅少な収縮を
示すにすぎないことから、　ＡＳＴＭを常に下廻る。

比較のため一緒に測定したサリーネーリューネプルク（
Ｓａｌｉｎｅ　Ｌらｎｅｂｕｒｇ）ノＪｌｉＩＥ彫版「
サリュＪ　（Ｓａ１５■）は次の組成を有する（珪酸カ
ルシウム９０％及び鉱物繊維１０％）。

本発明による成形板は例２によシロ時間の反応時間で製
造する。この場会ゾノトラ石−ゲル全パーライトと、ま
たビーライト及び珪酸アルミニウム繊維と混会する。種
々のｔＨ量が水の押出し強度に応じて得られる。

２４時間後における種々の温度での収縮測定比較例とし
てサリーネーリューネブルク社の絶縁板を使用した。

公知の製造法の場＠−（例えば西゛ドイツ特許出願公告
第２４５４８７５号明細書によれは）、予備反応が必要
である。公知方法に対して本発明方法を限定するため１
次の実施例１１及び１２は、オートクレーブ予備反応が
珪酸カルシウムの製造で最終生成物に好ましくない影響
を及ばずことを示す。

例１１ ＦｅＳ　ｉ〜煙煙道１０２．５９及び水酸化カルシウム
１２２．５ｆｆ、Ｃａ　（ＯＨ）　２対Ｓ　ｔ０２のモ
ル比１：１で水１０ｔに懸濁させる。引続き固体２．３
重量幅を含む水性懸濁液を６５℃で大気圧で加熱し、３
０分間攪拌する。反応漬含物は固体含有量が４．６重量
係の場合オートクレーブ内で反応中もはや攪拌し得ない
ことから、２．３重量係の低い固体含有量全選択するｌ
要があった。

得られたゲルはオートクレーブ内で２４０℃に加熱した
。この場付圧力３３パールを調整する。

反応時間は６時間である。生じたゾノトラ石−グルを室
温に冷却する。水性懸濁液の全重量に対してノぐ一ライ
ト２．５重量％を加える。引続き混合物を板にプレス加
工し、その際水約４０〜５０重量％を押出す。引続きな
お水を含む板を１５０℃で乾燥する。しかしこうして製
造した板は乾燥中、絶縁材として使用できないほど著し
く収縮した。

例１２ ＦｅＳｉ−煙道塵２０５ｆ及び水酸化カルシウム２４５
　ｙ　（Ｃａ（ＯＨ３２対５ｉ０２１７）モｋ　比＝１
　：　Ｉ　Ｊを水１０１に懸濁させる。引続き固体４．
６重量％を含む水性懸濁液を大気圧で６５℃に加熱し、
３０分間攪拌する。得られたゲルをオートクレーブ内で
２４０℃に加熱する。この場合圧力３３ノ々−ルに調整
する。極く短時間でゾノトラ石−ゲルがオートクレーブ
内に生じ、これは攪拌機を停止させるほど濃稠である。

反応時間は６時間である。ゾノトラ石−ゲルを室温に冷
却し、濃度が極めて高いことからパーライトを添加する
ことなく直接板にプレス加工する。この場合過剰の水の
１部を所望の２重量に応じて押出す。

なお水を含んでいる板を引続き１５０℃で乾燥する。し
かしこうして製造した板は乾燥中、絶縁材として使用で
きないほど高度に収縮される。

本発明方法の限界を明確にするため次の実験を行う。

例１３ ＦｅＳｉ−煙道塵１０２．５９及び水酸化カルシウム１
２２．５９を予備反応なしに２０℃で水１０ｔに混入す
る。固体含有量２．３重量％の均一な水性懸濁液が得ら
れる。水性懸濁液をオートクレーブ内で２４０℃に加熱
する。その際圧力３３ノ々−ルに調整する。反応時間は
６時間である。

生じたゾノトラ石−ゲルを室温に冷却する。懸濁液の固
体含有量は、ゾノトラ石−ゲルが部分的に沈殿するほど
僅かである。水性懸濁液の全重量に対してパーライト２
．５重量％を加える。

引続き混合物を成形体又は板にプレス加工し、その際約
５０重量−の水が除去される。引続きなお水を含む成形
体を１５０℃で乾燥する。こうして製造した成形体は乾
燥中著しく高い収縮を示す。

例１４ ＦｅＳ　ｉ−煙道塵３０７．５　、及び水酸化カルシウ
ム３６７．５　、を予備反応することなく２０℃で水１
０２に混入する。固体含有量６．９重量％の均一な水性
懸濁液が得られる。水性懸濁液をオートクレーブ内で２
４０℃に加熱する。その際圧力３３ノ々−ルに調整する
。反応時間は６時間である。生じたゾノトラ石−ゲルを
室温に冷却する。高い固体含有量によってゲルは高い粘
度を有する。ゲルはもはやポンプ供給不能であシ、ツク
−ライトの混入可節性は困難である。パーライトを混入
するため（水性懸濁液の全重量に対して２．５Ｍ量％〕
、系の高い粘度によってなおポンプ供給可能の系中で一
層強い剪断力が必要である。引続き混合物を板にプレス
加工する。

なお水を含む板を１５０℃で乾燥する。固体含有量を更
に高めることによって仕上げ板の１重量を高める。板の
乾燥収縮はＡ−ライトの混入のために必要な剪断力によ
って劣化する。

試料の重量（ｆ）　　　　　乾燥収縮（４）　　乾燥伊
のｔ重量成形前　　成形後　　　直径　　高さ　　　（
ｆ／１１２５０　　１４８　　　　２．６　　３．５　
　　　１４９２５０　　１５２　　　　２．５　　３．
５　　　　１４８２５０　　１４８　　　　３．１　　
２．０　　　　１２４最良の均−性及びポンプ供給可能
性は、固体含有量的４．６重量％の水性懸濁液及び次の
組成の煙道塵を使用した場合に生じる： Ｇ１損失　　　　　　　　２２０％ Ｓ！０２　　　　　　　９５．５８ Ｆｅ２０３ｏ１１ Ａ１２０３　　　　　　　０．２０ Ｍｇ０　　　　　　　　０．３１ Ｃａ０　　　　　　　　０．１Ｏ Ｎａ　２０　　　　　　　　０．４０ に２ｏ　　　　　　　　　Ｏ，７６ Ｍｎ０２　　　　　　　　　ｏ、　００８合計　　　９
９．６７ 例１５ 石英粉末〔クツ々ルツウエルケ・フレツヒエン（Ｑｕａ
ｒｚｗｅｒｋｅ　Ｆｒｅｃｈｅｎ　＞社製、シフｏ７Ｆ
５００（ＳｉｋｒｏｎＦ５００　＋’３２００　ｇ及び
Ｃａ（ＯＨ）２２４５ｆ（モル比１：１）を２０℃の熱
水１０ｔに混入する。均一な水性懸濁液を創造する。水
性懸濁液をオートクレーブ中で２４０℃に加熱する。そ
の際自生圧３３ノ々−ルに調整する。６時間の反応後懸
濁液を室温に冷却する。水性懸濁液の全重量に対してパ
ーライト２．５重量％を加える。混合物を板にプレス加
工する。その際約４０〜５０係の水が押出される。彦お
水を含む板をｔＳＯ℃で乾燥する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、低い見かけ密度を有する耐火性の、寸法安定な珪酸
   カルシウム成形体を製造する方法において、ゾノトラ石
   −ゲルをオートクレーブ内で製造し、ゾノトラ石−ゲル
   をパーライト及び場合によつては剛度を高める融剤と混
   合し、こうして得られた混合物を成形し、乾燥し、場合
   によつては焼戻すことを特徴とする、耐火性の寸法安定
   な珪酸カルシウム成形体の製法。 ２、水酸化カルシウム及び珪酸供給化合物をＣａ（ＯＨ
   ）＿２対ＳｉＯ＿２のモル比１：１〜１：１．５で室温
   で水に分散させ、この混合物をオートクレーブ内で２０
   ０℃を越える温度及び自生圧で反応させる、特許請求の
   範囲第１項記載の方法。 ３、珪酸供給化合物としてＦｅＳｉ−煙道塵を使用する
   、特許請求の範囲第１項又は第２項記載の方法。