JPS6140343A - Production of powdery rubber - Google Patents
Production of powdery rubberInfo
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- JPS6140343A JPS6140343A JP16027584A JP16027584A JPS6140343A JP S6140343 A JPS6140343 A JP S6140343A JP 16027584 A JP16027584 A JP 16027584A JP 16027584 A JP16027584 A JP 16027584A JP S6140343 A JPS6140343 A JP S6140343A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、接着剤用粉末ゴムの製法に関するものである
。詳しくは、近年開発された粉末ゴムを使用してゴム系
弾性粘着剤とし、これを被着物に使用することができる
粉末ゴムの一法であるゆこのゴム系弾性粘着剤は大きな
衝撃吸収性、大きな変形性あるいは大きな変形からの回
復性を持つことなどから、土木、建築、木工、自動車、
航空機、家庭用品、電気機器等の広い分野において粘着
性シーリング材、液状ガスケットあるいは接着剤として
有用に使用されている。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method for producing powdered rubber for adhesives. In detail, Yuko's rubber-based elastic adhesive, which is a powder rubber method that uses recently developed powdered rubber to create a rubber-based elastic adhesive and can be used on adherends, has great shock absorption, Due to its large deformability or ability to recover from large deformations, it is used in civil engineering, architecture, woodworking, automobiles,
It is usefully used as an adhesive sealant, liquid gasket, or adhesive in a wide range of fields such as aircraft, household goods, and electrical equipment.
このゴム系弾性粘着剤には無溶剤型と溶滴剤型の2種類
がある。There are two types of rubber-based elastic adhesives: a solvent-free type and a droplet type.
前者は練シロール、バンバリーミキサ−等で、従来から
あるベール状あるいはチップ状ゴムにカーボンブラック
、炭酸カルシウム、可塑剤、軟化剤、増粘剤、老化防止
剤、ゴム用加硫剤、ゴム用加硫促進剤等のゴム用配合剤
類を混線シし、そのまま市場で使用される。しかしなが
ら、無溶剤型のゴム系弾性粘着剤は、混線物に粘着性を
付与するために多量の可塑剤、軟化剤、増粘剤、粘着付
与剤等が添加混線シされるため、混線物の練シロール、
バンバリーミキサ−のチャンバー壁等へ付着し、混線作
業に困難を来たしている。この混線物はシート状あるい
は容器に入れて市場の施工現場まで運搬されるが、混線
物シートの場合は運搬中にシート間あるいはシートと運
搬具が粘着し、現場での施工作業に困難を来たす。この
ため、混線物シ、−トと粘着しないもの、例えば、離型
紙。The former is a kneaded Silor, Banbury mixer, etc., which adds carbon black, calcium carbonate, plasticizers, softeners, thickeners, anti-aging agents, rubber vulcanizing agents, and rubber vulcanizers to conventional bale-shaped or chip-shaped rubber. It is mixed with rubber compounding agents such as sulfur accelerators and used as is in the market. However, with solvent-free rubber-based elastic adhesives, large amounts of plasticizers, softeners, thickeners, tackifiers, etc. are added to give adhesiveness to the mixed wires. Kneaded Shirole,
It adheres to the chamber walls of Banbury mixers, making wiring work difficult. This contaminant is transported to the construction site in the market in the form of a sheet or in a container, but in the case of a contaminant sheet, during transportation, the sheets or the sheet and the conveyor stick together, making construction work at the site difficult. . For this reason, use something that does not stick to the interfering material, such as release paper.
ポリエチレンシート等で包装して運搬するという不利な
点がある。また、自然加硫あるいは熱加硫用のゴム系弾
性粘着剤は、混線多配合工程でゴム用加硫剤及び/又は
ゴム用加硫促進剤が添加混線シされるが、一般にゴム用
配合剤類と練シロール、バンバリーミキサ−等で混練シ
する場合、高いせん断下で行うため、混練シ物が発熱を
伴ない、ゴム用加硫剤及び/又はゴム用加硫促進剤を添
加した場合は、混練中あるいは混線後に架橋反応が開始
し、市場で施工するまでの粘着剤の可使時間が限定され
る等の不利な点がある。この可使時間の限定を避けるた
めに、例えば、混線シして得られた粘着剤の架橋反応を
抑制する方法として、混線後直ちに冷凍庫等に入れ、冷
却して施工現場まで運搬し、必要な量を解凍して使用す
るという極めて不経済的な方法が取られている。It has the disadvantage of being packaged and transported in polyethylene sheets, etc. In addition, rubber-based elastic adhesives for natural vulcanization or heat vulcanization are mixed with a rubber vulcanizing agent and/or a rubber vulcanization accelerator in a multi-mixing process, but in general, rubber compounding agents are added and mixed. When kneading with a Shiroll, Banbury mixer, etc., the kneading material generates heat because it is performed under high shear, and if a rubber vulcanizing agent and/or rubber vulcanization accelerator is added. However, there are disadvantages such as a crosslinking reaction starts during kneading or after cross-mixing, which limits the pot life of the adhesive before it can be applied on the market. In order to avoid this limitation on pot life, for example, as a method to suppress the crosslinking reaction of the adhesive obtained by cross-contacting, the adhesive is placed in a freezer immediately after cross-contact, cooled, and transported to the construction site. The extremely uneconomical method of thawing and using a large amount is being used.
後者は上述した練シロール、バンバリーミキサ−等でゴ
ム用配合剤を混練りした後、混線物を有機溶剤に数時間
以上かけて溶解し、それを容器に入れて市場に出荷され
、施工現場で使用されている。しかしながら溶剤型のゴ
ム系弾性粘着剤は有機溶剤を含むことから人体に有害で
あシ、引火爆発の危険があシ、製造、貯蔵および使用が
制限されるという不利な点がある。The latter is made by kneading the rubber compounding agent using the above-mentioned Kneading Silor, Banbury mixer, etc., then dissolving the mixture in an organic solvent over several hours, putting it in a container, shipping it to the market, and dissolving it at the construction site. It is used. However, solvent-based rubber-based elastic adhesives contain organic solvents and are therefore harmful to the human body, pose a risk of ignition and explosion, and have the disadvantages of being restricted in their manufacture, storage, and use.
更に、無溶剤型および溶剤型のゴム系弾性粘着剤を製造
するには、いずれも上記した従来からのベール状あるい
はチップ状ゴムにゴム用配合剤を混練シするため、練シ
ロール、バンバリーミキサ−等が必要であシ、更に溶剤
型の場合は混線物を有機溶剤へ溶解することから溶解槽
を必要とし、製造設備費や製造経費の面で経済的な方法
とはいえない。Furthermore, in order to produce solvent-free and solvent-based rubber elastic adhesives, in order to knead rubber compounding agents into the conventional veil-shaped or chip-shaped rubber mentioned above, kneading rolls and Banbury mixers are used. In addition, in the case of a solvent type, a dissolution tank is required because the contaminant is dissolved in an organic solvent, and this method cannot be said to be economical in terms of manufacturing equipment costs and manufacturing costs.
本発明の目的は、このように多くの問題点を含んだ従来
のベール状ゴムあるいはチップ状ゴムからゴム系弾性粘
着剤を得る方法を、近年開発された粉末ゴムを使用して
、よシ簡単に、より経済的に、よシ効率的に得る方法に
したものである。The purpose of the present invention is to simplify the conventional method of obtaining rubber-based elastic adhesives from bale-shaped rubber or chip-shaped rubber, which has many problems, by using recently developed powdered rubber. This is a more economical and efficient method.
本発明は、練シロール、バンバリーミキサ−等の混線装
置を使用しないで、単に粉末ゴムに可塑剤及び/又は軟
化剤を添加し撹拌するだけで優れた粘着力をもつゴム系
弾性粘着剤用粉末ゴムの製法にあシ、そして、この方法
によればゴム系弾性粘着剤を使用する現場において得る
ことができるとともに、〔従来の技術〕の項で述ぺ九多
くの問題点が解決される。The present invention provides powder for rubber-based elastic pressure-sensitive adhesives that has excellent adhesive strength by simply adding a plasticizer and/or softener to powdered rubber and stirring without using a mixing device such as a mixing roll or a Banbury mixer. This method is advantageous to the rubber manufacturing method, and this method can be used in the field where rubber-based elastic adhesives are used, and also solves many of the problems described in the [Prior Art] section. .
以下詳細に説明する。This will be explained in detail below.
本発明法は、使用時に粉末ゴムに可塑剤及び/又は軟化
剤を添加し、竹べら、棒1手などによる人力で、あるい
は回転翼をもつ容器中で撹拌して無溶剤製のゴム系弾性
粘着剤用とし、これを被着物に使用することを特徴とす
る。In the method of the present invention, a plasticizer and/or softener is added to powdered rubber at the time of use, and the mixture is stirred manually using a bamboo spatula, stick, etc., or in a container with rotary blades to create a solvent-free rubber-based elastic adhesive. It is characterized in that it is used for adhesives and is used for adherends.
本発明でいう撹拌とは、容器中あるいは台上で例えば上
述、した方法により撹拌することをいう。Stirring in the present invention refers to stirring in a container or on a table, for example, by the method described above.
例えば、粒径が(L5mの粉末ゴム10009を容器に
取シ、可塑剤800tを添加し、棒によシ撹拌を行った
場合、2分以内には粘着剤を得ることができるが、これ
を練シロールを用いて混練りする方法で社、混線物のロ
ール粘着が激しく、ロール作業が極めて困難で、かつ混
練シに30分以上を要する。本発明において粉末ゴムに
可塑剤及び/又社軟化剤を添加して撹拌される重量は制
限されるものではないが、竹べら、棒2手等の人力で行
う場合は得られる粘着剤の重量が5時以内で行うのが好
ましく、5kIIを越えると撹拌が難しく、人体に負担
がかかる。For example, if powdered rubber 10009 with a particle size of In the method of kneading using a kneading roll, the roll adhesion of the mixed material is severe, making rolling work extremely difficult, and kneading takes more than 30 minutes.In the present invention, a plasticizer and/or softener is added to the powdered rubber. There is no limit to the weight of the adhesive added and stirred, but if it is done manually with a bamboo spatula or two sticks, it is preferable to do so within 5 hours, and if the weight of the adhesive obtained exceeds 5 kII. Stirring is difficult and puts a strain on the human body.
本発11に使用される粉末ゴムは、特に制限されるもの
ではなく、粉末ゴムとしては天然ゴム、ポリクロロプレ
ンゴム、アクリロニトリループタジエ/共重合ゴム、エ
チレン−プロピレン共重合ゴム、ポリアクリレートゴム
、クロルスルホン化ポリエチレン、インブチレン−イソ
プレン共重合ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジェ
ンゴム。The powdered rubber used in the present invention 11 is not particularly limited, and powdered rubbers include natural rubber, polychloroprene rubber, acrylonitrile-butadiene/copolymer rubber, ethylene-propylene copolymer rubber, polyacrylate rubber, Chlorosulfonated polyethylene, inbutylene-isoprene copolymer rubber, polyisoprene rubber, polybutadiene rubber.
スチレン−ブタジェン共重合ゴム、スチレン−イソプレ
ン共重合ゴム等の粉末ゴムが挙げられる。Examples include powdered rubbers such as styrene-butadiene copolymer rubber and styrene-isoprene copolymer rubber.
これらの粉末ゴムの製法としては、ベール状あるいはチ
ップ状のゴムを粉砕、破砕によシ粉末化したゴム、ゴム
ラテックスをスプレー乾燥、フラッシュ乾燥、冷凍法等
の物理的手段あるいはゴムラテックスを凝固、共沈、マ
イクロカプセル法またはポリマーイオンコンプレックス
法等の化学的方法を挙げることができる。本発明はこれ
らいずれの方法等によって得られた粉末ゴムに適用でき
る。The manufacturing methods for these powdered rubbers include pulverizing and crushing rubber in the form of bales or chips, physical means such as spray drying, flash drying, and freezing of rubber latex, or solidifying rubber latex. Chemical methods such as coprecipitation, microcapsule method or polymer ion complex method can be mentioned. The present invention can be applied to powdered rubber obtained by any of these methods.
そしてこれ匂の粉末ゴムは、単独もしくは混合して使用
できる。これら粉末ゴムの製法の一例は、例えば、特開
昭55−73244号の粉末ゴムの製法を挙げることが
できる。その製法はアニオン性もしくはノニオン性のゴ
ムラテックスにアニオン性水溶性高分子を混合し、次に
該アニオン性水溶性高分子とコアセルページ冒/を起生
じ得るカチオン性高分子、陽イオン界面活性剤等を混合
し、ゴムラテックスからゴム粒子を分離した後、合成樹
脂エマジ冒ン、を添加混合し、脱水乾燥して得られる粉
末ゴムである。These powdered rubbers can be used alone or in combination. An example of the method for manufacturing these powdered rubbers is the method for manufacturing powdered rubber disclosed in JP-A-55-73244. The manufacturing method is to mix an anionic or nonionic rubber latex with an anionic water-soluble polymer, and then use a cationic polymer that can cause a reaction with the anionic water-soluble polymer and a cationic surfactant. It is a powdered rubber obtained by mixing agents, etc., separating rubber particles from rubber latex, adding and mixing a synthetic resin emerald, and dehydrating and drying.
本発明に用いられる粉末ゴムの粒径は5va以下のもの
が好ましく、粒径が5mm、を越えると粉末ゴムに可塑
剤及び/又は軟化剤を添加し撹拌して粘着剤を得るに撹
拌に長時間を要し好ましくない。The particle size of the powdered rubber used in the present invention is preferably 5 va or less, and if the particle size exceeds 5 mm, it takes a long time to stir to obtain the adhesive by adding a plasticizer and/or softener to the powdered rubber and stirring. It is time consuming and undesirable.
可塑剤及び/又社軟化剤とは、一般にゴムの可塑剤もし
くは軟化剤として、練シロール、バンバリーミキサ−等
でゴムに添加混線シして使用されているものであればよ
い。The plasticizer and/or softener may be any compound that is generally used as a plasticizer or softener for rubber by mixing it with rubber in a kneading machine, a Banbury mixer, or the like.
可塑剤の一例としては、7タル酸エステル、二塩基酸エ
ステル、グリコールエステル、エポキシ系可塑剤、リン
酸エステル類等の可塑剤で、例えば、ジメチル7タレー
ト、ジエチル7タレート。Examples of plasticizers include heptatarate, dibasic acid ester, glycol ester, epoxy plasticizer, phosphoric acid ester, etc., such as dimethyl heptatarate and diethyl heptatarate.
ジ−n−ブチルフタレート、ジイソブチルフタレート、
ジヘプチル7タレート、ジーn−オクチル7タレート、
ジイソオクチル7タレート、ジー(2−エチルヘキシル
)フタレート、ジノニルフタレート、ジイノデシルフタ
レート、ジトリデシルフタレート、ジアクリルフタレー
ト、ジシクロデシル7タレート、ジー(2−エチルヘキ
シル)アジペート、ジイソデシルアジペート、ジー(2
−エチルヘキシル)アゼレート、ジブチルセバケート、
ジー(2−エチルヘキシル)イソセバケート。Di-n-butyl phthalate, diisobutyl phthalate,
Diheptyl 7-thaletate, di-n-octyl 7-thaletate,
Diisooctyl hepthalate, di(2-ethylhexyl) phthalate, dinonyl phthalate, diinodecyl phthalate, ditridecyl phthalate, diacryl phthalate, dicyclodecyl heptalate, di(2-ethylhexyl)adipate, diisodecyl adipate, di(2-ethylhexyl)adipate
-ethylhexyl) azelate, dibutyl sebacate,
Di(2-ethylhexyl) isosebacate.
ジエチレングリコールジペンゾエート、トリエチレング
リコールジー(2−エチルヘキソエート)。Diethylene glycol dipenzoate, triethylene glycol di(2-ethylhexoate).
ブチルステアレート、ブチルオリエート、メチルアセチ
ルリシル−ト、テトラハイドロハ=7リルオリエート、
ブチルエポキシステアレート、オクチルエポキシステア
レート、トリフェニルフォスフェート、クレジルジフェ
ニルフォスフェート。Butyl stearate, butyl oleate, methyl acetyl lyslate, tetrahydrolyl 7-lyl oleate,
Butyl epoxy stearate, octyl epoxy stearate, triphenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate.
トリクレジルフォスフェート等が挙げられる。Examples include tricresyl phosphate.
軟化剤も同様に鉱物油系軟化剤、植物油系軟化剤類等で
あって、例えば、パラフィン系オイル。Softeners are also mineral oil-based softeners, vegetable oil-based softeners, etc., such as paraffin oil.
ナフテン系オイル、アロマ系オイル、ひまし油。naphthenic oil, aromatic oil, castor oil.
綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、やし油。Cottonseed oil, linseed oil, rapeseed oil, soybean oil, coconut oil.
落花生油等が挙げられる。そしてこれらの可塑剤及び/
又は軟化剤は粉末ゴム100重量部当シ20〜250重
量部、好ましくは50〜100重量部添加できる。20
重量部未満では撹拌を行っても粘着剤は得、られない。Examples include peanut oil. and these plasticizers and/or
Alternatively, the softener can be added in an amount of 20 to 250 parts by weight, preferably 50 to 100 parts by weight per 100 parts by weight of powdered rubber. 20
If the amount is less than 1 part by weight, no adhesive can be obtained even if stirring is performed.
また、250重量部を越えて添加、した場合、得られた
粘着剤の粘度が低く、作業性が劣るとともに工業的効果
が小さい。If more than 250 parts by weight is added, the viscosity of the resulting adhesive will be low, the workability will be poor, and the industrial effect will be small.
本発明においては粉末ゴムと可塑剤及び/又は軟化剤を
撹拌するだけで粘着剤を得ることができるが、更に粘着
剤を被着物に接着した後、自然加硫あるいは熱加硫する
場合は、公知のゴム用加硫剤及び/又はゴム用加硫促進
剤の有効量を使用することができる。そして、そのゴム
用加硫剤としては、硫黄、硫黄化合物、無機加硫剤、オ
キシム。In the present invention, the adhesive can be obtained simply by stirring the powdered rubber and the plasticizer and/or softener, but when the adhesive is further adhered to the adherend and then subjected to natural vulcanization or heat vulcanization, Effective amounts of known rubber vulcanizing agents and/or rubber vulcanization accelerators can be used. Vulcanizing agents for rubber include sulfur, sulfur compounds, inorganic vulcanizing agents, and oximes.
二トロノ化合物、ポリアミン、有機ペルオキシド。Nitrono compounds, polyamines, organic peroxides.
樹脂加硫剤、イソシアネート化合物類等が挙げられる。Examples include resin vulcanizing agents and isocyanate compounds.
ゴム用加硫促進剤としては、グアニジン系、アルデヒド
−アンモニア系、アルデヒド−アミン系。Vulcanization accelerators for rubber include guanidine type, aldehyde-ammonia type, and aldehyde-amine type.
チアゾール系、スル7エンアミド系、チオ尿素系。Thiazole type, sul7enamide type, thiourea type.
チウラム系、ジチオカルバメート系、ザンテート糸類お
よびその他の公知のゴム用加硫促進剤が挙けられる。こ
れらのゴム用加硫剤及び/又はゴム用加硫促進剤は単独
もしくは混合して用いることができる。そして、その使
用方法としては、粉末ゴムと可塑剤及び/又は軟化剤を
撹拌する前に、粉末ゴムにパウダーミキサー等でブレン
ドするか、可塑剤及び/又は軟化剤に混合分散させて使
用してもよいし粉末ゴムに可塑剤及び/又は軟化剤を添
加し、撹拌する前に添加して使用するか、撹拌しながら
添加する。そして、本発明法によれば、ゴム系弾性粘着
剤を施工現場で簡単に得ることができるため、ベール状
あるいはチップ状ゴムから得られる自然加硫用あるいは
熱加硫用ゴム系弾性粘着剤の宿命である可使時間の制限
を受けることがない。Examples include thiuram type, dithiocarbamate type, xanthate threads and other known rubber vulcanization accelerators. These rubber vulcanizing agents and/or rubber vulcanization accelerators can be used alone or in combination. The method of use is to blend the powdered rubber with a powder mixer or the like before stirring the powdered rubber and the plasticizer and/or softener, or to use it by mixing and dispersing it in the plasticizer and/or softener. Alternatively, a plasticizer and/or softener may be added to the powdered rubber before stirring, or while stirring. According to the method of the present invention, the rubber-based elastic adhesive can be easily obtained at the construction site, so it is possible to easily obtain the rubber-based elastic adhesive at the construction site. It is not subject to the fateful pot life limit.
本発明の方法によって得たゴム系弾性粘着剤を、極めて
強力な接着性を持つ粘着剤シーリング材。An adhesive sealing material that uses a rubber-based elastic adhesive obtained by the method of the present invention and has extremely strong adhesive properties.
粘着性液状ガスケットするいは接着剤として使用する場
合は、粘着剤を得てから数日以内に使用する必要がある
。好ましくは数時間以内に使用することによシ強力な接
着力を示す。粘着剤を数日を越えて放置すると接着力が
減少してくる。このことは本発明の粉末ゴムの粘着剤を
放置することによシ、非粘着性のシーリング材あるいは
非粘着性の液状ガスケットとして使用することも可能で
ある。また、公知のゴム用配合剤類、例えば、カーボン
ブラック、老化防止剤、粘着付与剤、増粘着剤、炭酸カ
ルシウム、クレー、タルク、発泡剤類等を粉末ゴムにパ
ウダーミキサー等でブレンドするか、もしくは可塑剤及
び/又は軟化−剤に混合分散させて適宜使用してもよい
。When used as a sticky liquid gasket or adhesive, it must be used within a few days after obtaining the adhesive. It preferably exhibits strong adhesion within a few hours of use. If the adhesive is left for more than a few days, its adhesive strength will decrease. By leaving the powder rubber adhesive of the present invention to stand, it is possible to use it as a non-adhesive sealant or a non-adhesive liquid gasket. In addition, known rubber compounding agents such as carbon black, anti-aging agents, tackifiers, tackifiers, calcium carbonate, clay, talc, foaming agents, etc. may be blended with powdered rubber using a powder mixer or the like. Alternatively, it may be mixed and dispersed in a plasticizer and/or softener and used as appropriate.
以上の説明から明らかなように、ゴム系弾性粘着剤を得
るに混線配合工程および有機溶剤への溶解工程を含まな
いために経済的に優位であシ、また必要量を必要な時蜀
に、必要な場所で得ることができるとともに、更にはベ
ール状あるいはチップ状ゴムから得られる自然加硫用あ
るいは熱加硫用ゴム系弾性粘着剤の宿命である可使時間
に制限されることもない。また、得られるゴム系弾性粘
着剤は無溶剤型であシ、人体に無害で、かつ引火爆発の
危険がなく、製造2.運搬、貯蔵、施工等にも制限され
ることがなく、工業的、経済的に大きな利点を有する。As is clear from the above explanation, it is economically advantageous to obtain a rubber-based elastic adhesive because it does not involve a cross-mixing process or a dissolution process in an organic solvent. It can be obtained wherever needed, and furthermore, it is not limited by the pot life, which is the fate of naturally vulcanized or heat vulcanized rubber-based elastic adhesives obtained from rubber in the form of bales or chips. In addition, the obtained rubber-based elastic adhesive is solvent-free, harmless to the human body, and poses no risk of ignition or explosion. There are no restrictions on transportation, storage, construction, etc., and it has great industrial and economical advantages.
以下実施例によシ本発明を説明するが、これら実施例の
みに限定されるものではない。The present invention will be explained below with reference to Examples, but it is not limited to these Examples.
々お、実施例で使用した粉末ゴムは、特開昭53−73
244号の製法に従って作った。また、部はすべて重量
部である。The powdered rubber used in the examples was disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 53-73.
It was made according to the recipe No. 244. Moreover, all parts are parts by weight.
実施例1,2および比較例1
ポリクロロプレンゴム(以下、PCRと略す)ラテック
ス(商品名[スカイプレンG−40SJラテックス、東
洋曹達工業■製)を乾燥重量が55−になるように調整
し、このゴムラテックス20部にアルギン酸ソーダの2
チ水溶液20部を加え、次に酢酸10チ水溶液を添加し
pH’45にした。Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 Polychloroprene rubber (hereinafter abbreviated as PCR) latex (trade name [Skyprene G-40SJ latex, manufactured by Toyo Soda Kogyo ■) was adjusted to have a dry weight of 55. Add 20 parts of this rubber latex to 2 parts of sodium alginate.
20 parts of acetic acid aqueous solution was added thereto, and then 10 parts of acetic acid aqueous solution was added to adjust the pH to '45.
この混合液をポリオキシエチレン牛脂アルキルプロピレ
ンジアミンの1チ水溶液200部に添加した。次に微粉
状に分離したゴムをデカンテーションによシ洗浄した後
、ゴムが微粉末状に分散した水溶液中にポリスチレンエ
マルジョンをゴムラテックスの乾燥重量に対して6重量
%になるように加えて混合し、脱水、乾燥を行い粒径0
.5間の粉末FORを得た。This mixed solution was added to 200 parts of a 100% aqueous solution of polyoxyethylene tallow alkylpropylene diamine. Next, after washing the rubber separated into fine powder by decantation, polystyrene emulsion is added to the aqueous solution in which the rubber is dispersed in fine powder at a concentration of 6% by weight based on the dry weight of the rubber latex and mixed. Then, dehydrate and dry to reduce the particle size to 0.
.. A powder FOR of 5 was obtained.
次にこの得られた粉末PCBを34のポリエチレン容器
に取シ、該粉末FOR100部轟シ、別に用意したジイ
ソブチルフタレート70部を添加し、ステンレス製のへ
らを用いて人力で撹拌を行い、ゴム系弾性粘着剤を得た
。表1に実施例1として撹拌に要した時間を示す。表1
の実施例2は実施例1のジイソブチル7タレートをナフ
テン系オイル(三菱石油■製、商品名「三菱20ライト
プロセス油」)に変えた以外実施例1の方法に従った。Next, the obtained powdered PCB was placed in a 34-sized polyethylene container, 100 parts of the powdered FOR and 70 parts of diisobutyl phthalate prepared separately were added thereto, stirred manually using a stainless steel spatula, and rubber-based An elastic adhesive was obtained. Table 1 shows the time required for stirring as Example 1. Table 1
Example 2 followed the method of Example 1 except that diisobutyl 7-thalerate in Example 1 was replaced with naphthenic oil (manufactured by Mitsubishi Oil Corporation, trade name: "Mitsubishi 20 Light Process Oil").
比較例1は実施例1で得た粉末FORを東洋精機■製8
インチロールに巻き付け、該粉末POR100部abジ
イソブチルフタレート70部を添加し、混練シを行いゴ
ム系弾性粘着剤を得た。Comparative Example 1 is the powder FOR obtained in Example 1 manufactured by Toyo Seiki ■8.
The mixture was wound around an inch roll, 100 parts of the powder POR and 70 parts of ab diisobutyl phthalate were added thereto, and kneaded to obtain a rubber-based elastic adhesive.
その際、混線物のロール粘着が激しく、ロール作業が困
難であった。表1にみられるように、実施例1.2の本
発明の粉末シムの使用方法によれば比較例1のロール混
練りの方法に比べて極めて短時間に粘着剤が得られるこ
とがわかる。At that time, the roll of the cross-conductor adhered strongly, making it difficult to roll. As seen in Table 1, it can be seen that according to the method of using the powder shim of the present invention in Example 1.2, an adhesive can be obtained in an extremely short time compared to the roll kneading method of Comparative Example 1.
実施例3および比較例2
実施例1で得た粉末FOR100部当シ酸化マグネシウ
ム4部、酸化亜鉛5部をパウダーミキサーで混合し、そ
の混合物を31のポリエチレン容器に取シ、該粉末PC
!R100部に対してトリス(A−フェニルイソシアネ
ート)チオフォスフェート15部とジー(2−エチルヘ
キシル)アジペート65部を添加し、ステンレス製のへ
らで撹拌を3分行って粘着剤を得た。Example 3 and Comparative Example 2 100 parts of the powder FOR obtained in Example 1, 4 parts of magnesium oxide, and 5 parts of zinc oxide were mixed in a powder mixer, the mixture was placed in a polyethylene container of 31, and the powder PC
! 15 parts of tris(A-phenylisocyanate) thiophosphate and 65 parts of di(2-ethylhexyl) adipate were added to 100 parts of R and stirred for 3 minutes using a stainless steel spatula to obtain an adhesive.
次に得られた粘着剤の被着体との接着強さを知るために
木材引張シせん断接着強さの試験をJl8K 685
1 に準じて行った。Next, in order to determine the adhesive strength of the obtained adhesive to the adherend, a wood tensile shear adhesive strength test was conducted using Jl8K 685.
It was carried out according to 1.
まず、まかんばの柾目板にへらで粘着剤を3Hの厚さに
塗布し、次に塗布していないまかんばの柾目板を塗布面
に密着させ、常温でα2 kg / cm ”の圧締を
10分間行い、除圧後、粘着剤を自然加硫するために、
温度25℃、湿度55チで7日間放置した。その後、引
張シ速度25 wa / minで木材引張シせん断接
着強さの測定を行った。First, use a spatula to apply adhesive to the straight-grained makanba board to a thickness of 3H, then place the unapplied straight-grained makamba board to the coated surface, and press it to α2 kg/cm” at room temperature. After 10 minutes of pressure removal, in order to naturally vulcanize the adhesive,
It was left for 7 days at a temperature of 25°C and a humidity of 55°C. Thereafter, the wood tensile shear adhesive strength was measured at a tensile speed of 25 wa/min.
測定結果を実施例5として表2に示す。The measurement results are shown in Table 2 as Example 5.
比較例2は実施例1で得た粉末FORを8インチロール
を使用して、実施例5の粘着剤配合物をロール混練りを
行って得た。次に実施例3と同様な方法によシ木材引張
シせん断接着強さの試験を行った。表2から実施例3は
比較例2に比べて高いせん断接着強さを示していること
がわかる。Comparative Example 2 was obtained by roll kneading the powder FOR obtained in Example 1 using an 8-inch roll and the adhesive formulation of Example 5. Next, the tensile shear adhesive strength of the wood was tested in the same manner as in Example 3. Table 2 shows that Example 3 exhibits higher shear adhesive strength than Comparative Example 2.
これは比較例2のロール混練シにおいて、混線物が発熱
し、ゴムの自然加硫剤であるトリス(A−フェニルイノ
シアネート)チオフォスフェートによる架橋反応が進行
し、得られた粘着剤の粘着力が低下したものと考えられ
る。This is due to the fact that in the roll kneading process of Comparative Example 2, the mixed wire generated heat, and the crosslinking reaction by tris(A-phenylinocyanate) thiophosphate, which is a natural vulcanizing agent for rubber, progressed, resulting in the adhesive strength of the resulting adhesive. This is considered to have decreased.
実施例4.5および比較例3
スチレン−ブタジェン共重合ゴム(以下、SBRと略す
)ラテックス(商品名「、rsRO5,61部日本合成
ゴム■製)を乾燥重量が35チになるように調整し、実
施例1と同様な方法によシ粒径が0.2鴎の粉末SBR
を得た。Example 4.5 and Comparative Example 3 Styrene-butadiene copolymer rubber (hereinafter abbreviated as SBR) latex (trade name: rsRO5, 61 parts manufactured by Nippon Synthetic Rubber) was adjusted to have a dry weight of 35 inches. , Powder SBR with a particle size of 0.2 was prepared in the same manner as in Example 1.
I got it.
次にこの粉末5BR100部当シ、老化防止剤P−(p
−)ルエン・スルフォニルアミド) −ジフェニルアミ
ン2部、カーボンブラック(東海電極■製、商品名「シ
ース)HJ)5部、粉末イオウ2部をパウダーミキサー
でブレンドし、その混合物を5AIのポリエチレン容器
に取シ、それに該粉末8BR100部当シ、ジチオカル
バメート系加硫促進剤であるジ−n−ブチル・ジチオカ
ルバミン酸ナトリウム2部と可塑剤としてジシクロへキ
シルフタレート80部を添加し、ステンレス製のへらを
用いて人力で撹拌を行い粘着剤を得た。Next, 100 parts of this powder 5BR was added to the anti-aging agent P-(p
-) luene sulfonylamide) - 2 parts of diphenylamine, 5 parts of carbon black (manufactured by Tokai Electrode ■, trade name "Sheath" HJ), and 2 parts of powdered sulfur are blended in a powder mixer, and the mixture is placed in a 5AI polyethylene container. 2 parts of sodium di-n-butyl dithiocarbamate, which is a dithiocarbamate-based vulcanization accelerator, and 80 parts of dicyclohexyl phthalate as a plasticizer were added to 100 parts of the powder 8BR, and using a stainless steel spatula, The mixture was stirred manually to obtain an adhesive.
表1に実施例4として撹拌に要した時間を示す。Table 1 shows the time required for stirring as Example 4.
実施例5は実施例4のジシクロへキシルフタレートをす
7テン系オイル(日本石油■製、商品名「コモレックス
2号」フロセルオイル)に変えた1+1^−Ch44−
んla−一−4−−レL++tへムふ比較例3は実施例
4で得た粉末SBRを使用し8インチロールで、実施例
4の粘着剤配合物を混練シを行って得たが、その混線時
、シクロヘキシル7タレートを添加した際、ゴムがロー
ルに巻き付かなくな、シ、ゴムをロールに巻き付ける作
業が非常に困難であった。これに対し表1の実施例4゜
5は比較例3に比べ極めて短時間に粘着剤を得られるこ
とがわかる。Example 5 is 1+1^-Ch44- in which the dicyclohexyl phthalate of Example 4 is replaced with a 7-tene-based oil (manufactured by Nippon Oil ■, trade name "Comolex No. 2" Flocell oil).
Comparative Example 3 was obtained by kneading the adhesive formulation of Example 4 with an 8-inch roll using the powdered SBR obtained in Example 4. When cyclohexyl 7-talate was added during the crosstalk, the rubber did not wrap around the roll, making it extremely difficult to wind the rubber around the roll. On the other hand, it can be seen that in Example 4.5 in Table 1, the adhesive can be obtained in a much shorter time than in Comparative Example 3.
手続補正− 昭和59年10月5日Procedural amendment- October 5, 1980
Claims (1)
予じめ添加混練することなしに、使用時に添加撹拌する
ことを特徴とする粘着剤用粉末ゴムの製法。 2、(A)粉末ゴム100重量部に対し(B)可塑剤及
び/又は軟化剤が20〜250重量部である特許請求の
範囲第1項記載の粉末ゴムの製法。[Claims] 1. Powdered rubber for adhesives, characterized in that (B) a plasticizer and/or softener is added to (A) powdered rubber and stirred at the time of use without being added and kneaded in advance. manufacturing method. 2. The method for producing powdered rubber according to claim 1, wherein (B) a plasticizer and/or softener is contained in an amount of 20 to 250 parts by weight based on 100 parts by weight of (A) powdered rubber.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16027584A JPS6140343A (en) | 1984-08-01 | 1984-08-01 | Production of powdery rubber |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16027584A JPS6140343A (en) | 1984-08-01 | 1984-08-01 | Production of powdery rubber |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6140343A true JPS6140343A (en) | 1986-02-26 |
Family
ID=15711472
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16027584A Pending JPS6140343A (en) | 1984-08-01 | 1984-08-01 | Production of powdery rubber |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6140343A (en) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 1984-08-01 JP JP16027584A patent/JPS6140343A/en active Pending
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