JPS6137390B2 - - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は人工皮革に関連するものであり、更に
詳しく述べるならば、メルトブロー極細繊維から
なる不織布と、編布又は織布とから構成された基
布と、ゴム状弾性重合体とから構成された、ヌバ
ツク調人工皮革に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to artificial leather, and more specifically, it includes a nonwoven fabric made of melt-blown ultrafine fibers, a base fabric made of a knitted fabric or a woven fabric, and a rubber-like elastic material. The present invention relates to a nubuck-like artificial leather composed of a polymer.
天然皮革は、添付図面の第１図に示されている
ような組織を有している。第１図において、天然
皮革の肉面側には太いコラーゲン繊維束２Ｂが分
布されていて、この太い繊維束は、銀面側に近づ
くにつれて次第により細い繊維束に分岐し、銀面
においては極めて細い繊維束又は単繊維に分か
れ、銀面を均一かつ緻密に覆つている。従つて、
天然皮革の肉面側を起毛すれば、太い毛羽３Ｃを
有する肌目の粗いスウエード皮となるが、銀面側
を起毛すれば細かい毛羽３Ｂを有する肌目の優美
なヌバツク皮が得られる。このヌバツク皮は皮革
製品のうち、最も高級品とされている。 Natural leather has a structure as shown in FIG. 1 of the accompanying drawings. In Fig. 1, thick collagen fiber bundles 2B are distributed on the flesh side of the natural leather, and these thick fiber bundles gradually branch into thinner fiber bundles as they approach the grain side, and are extremely thin at the grain side. It is divided into thin fiber bundles or single fibers, covering the silver surface evenly and densely. Therefore,
If the flesh side of the natural leather is brushed, a coarse suede leather with thick fluff 3C will be obtained, but if the grain side is fluffed, an elegant nubuck leather with fine fluff 3B will be obtained. This nubuck leather is considered the most luxurious of all leather products.
このような優美な天然皮革様の風合および外観
を有する人工皮革を製造するための基布は一般に
下記の特性を有することや必要とされている。 A base fabric for producing artificial leather having such an elegant natural leather-like feel and appearance is generally required to have the following characteristics.
１ 表面に均一でかつ緻密な毛羽を形成すること
ができ、優美なライテイングエフエクト（例え
ばチヨークマーク）を有すること。1. Capable of forming uniform and dense fuzz on the surface and having an elegant writing effect (for example, chiyoke mark).
２ 柔軟であつて、しかも実用上十分な強度を有
していること。2. Be flexible and have sufficient strength for practical use.
上記要件を満足することを目的として提案され
た従来の人工皮革用基布としては、特公昭47−
44605号公報に記載された不織布が知られてい
る。この不織布を用いた人工皮革を添付図面の第
２図を参照しながら説明する。第２図において、
この人工皮革は、多数の互に絡合した極細繊維束
２Ａからなる不織布基布と、この極細繊維束の間
隙に含浸された主としてポリウレタンからなる高
分子弾性体４からなるものである。この人工皮革
の表面には、前記極細繊維束２Ａの先端部が露出
していて立毛層３Ａを形成している。極細繊維束
２Ａは、５〜200本の極細繊維からなり、各極細
繊維は0.001〜0.5デニールの繊度を有している。
このような人工皮革の表面に形成された立毛層３
Ａは、多数の極細繊維の束の末端部により形成さ
れているため、この立毛層３Ａは互に独立した多
数の極細繊維の房から形成されているのである。
従つて、この立毛層３Ａ内に極細繊維の分布の密
な部分と疎な部分とが混在することになり、立毛
層における毛羽の分布が不均一となる。このた
め、たとえば毛羽が短い場合には、各立毛繊維房
の間の表面に、含浸された樹脂層が露立し、肌目
が粗く、安物の皮革様の外観および風合を有する
人工皮革が得られる。つまり、この不織布基布は
前記要件の第１項を満足させることができなかつ
たのである。 Conventional artificial leather base fabrics proposed for the purpose of satisfying the above requirements include:
A nonwoven fabric described in Japanese Patent No. 44605 is known. Artificial leather using this nonwoven fabric will be explained with reference to FIG. 2 of the accompanying drawings. In Figure 2,
This artificial leather consists of a nonwoven base fabric made up of a large number of ultrafine fiber bundles 2A entangled with each other, and a polymeric elastic body 4 mainly made of polyurethane impregnated into the gaps between the ultrafine fiber bundles. On the surface of this artificial leather, the tips of the ultrafine fiber bundles 2A are exposed, forming a raised layer 3A. The ultrafine fiber bundle 2A consists of 5 to 200 ultrafine fibers, and each ultrafine fiber has a fineness of 0.001 to 0.5 denier.
The nap layer 3 formed on the surface of such artificial leather
Since A is formed by the end portion of a bundle of a large number of ultrafine fibers, the napped layer 3A is formed from a large number of independent tufts of ultrafine fibers.
Therefore, in this napped layer 3A, there are parts with dense distribution of ultrafine fibers and parts with sparse distribution, and the distribution of fluff in the napped layer becomes uneven. For this reason, for example, when the fluff is short, the impregnated resin layer is exposed on the surface between each napped fiber tuft, resulting in artificial leather with a rough texture and the appearance and feel of cheap leather. can get. In other words, this nonwoven base fabric could not satisfy the first requirement.
更に、前記不織布基布は、互に絡合した極細繊
維束のみから構成されているため、必要な柔軟性
を有しているけれどもその強度には問題がある。
たとえばドレープ性が要求される衣料用途の人工
皮革の場合、その厚さは、しばしば１mm以下とさ
れる。このような薄地の人工皮革用の薄地不織布
基布が、互に絡合した極細繊維束のみから構成さ
れている場合、特に縫目や、強い屈曲を受ける場
所などに実用上十分な強度を期待することは困難
である。つまり、上記不織布基布は、前記要件の
第２項も満足し得なかつたのである。 Furthermore, since the nonwoven base fabric is composed only of ultrafine fiber bundles entangled with each other, although it has the necessary flexibility, there is a problem in its strength.
For example, in the case of artificial leather for clothing that requires drapability, its thickness is often 1 mm or less. When such a thin nonwoven base fabric for thin artificial leather is composed only of intertwined ultrafine fiber bundles, it is expected to have sufficient strength for practical use, especially in seams and areas subject to strong bending. It is difficult to do so. In other words, the nonwoven base fabric could not satisfy the second requirement.
本発明者等は、上記のような従来の人工皮革用
基布の有する問題点を解決すべく種々研究の結
果、本発明を完成させたものである。 The present inventors have completed the present invention as a result of various studies aimed at solving the problems of the conventional base fabrics for artificial leather as described above.
本発明の目的は、柔軟で、かつ実用上十分な強
度を有する人工皮革を提供することである。 An object of the present invention is to provide artificial leather that is flexible and has sufficient strength for practical use.
本発明の他の目的は、緻密で均一な毛羽と、優
美なライテイングエフエクトを有するヌバツク調
人工皮革を提供することである。 Another object of the present invention is to provide a nubuck-like artificial leather having dense and uniform fluff and an elegant writing effect.
上記目的は、本発明によつて達成される。本発
明の人工皮革は、互に実質的に単繊維状に分離し
ている、平均繊維径が0.1ないし5.0μｍのメルト
ブロー極細繊維が互に三次元的に交絡して構成さ
れている不織布成分と、この不織布成分の一面に
重ね合された編布又は織布成分とから複合布帛構
造物が構成されており、前記不織布成分中の極細
繊維の一部が前記編布又は織布成分を構成してい
る繊維の一部と、前記編布又は織布成分を構成す
る繊維を実質的に損傷することなく交絡して前記
不織布成分と前記編布又は織布成分とを一体の複
合体に絡合しており、前記編布又は織布成分の目
付量に対する前記不織布成分の目付量の比が1.0
以上であり、かつ前記編布又は織布成分と、前記
不織布成分との絡合強度が30ｇ/cm以上であり、
この複合布帛構造物の組織間隙にゴム状弾性重合
体が介在しており、かつ、表面に極細繊維が毛羽
立てられていることを特徴とするものである。 The above objects are achieved by the present invention. The artificial leather of the present invention comprises a nonwoven fabric component composed of three-dimensionally intertwined melt-blown microfibers with an average fiber diameter of 0.1 to 5.0 μm, which are substantially separated from each other in the form of single fibers. A composite fabric structure is constituted by a knitted fabric or woven fabric component superimposed on one side of this nonwoven fabric component, and a part of the ultrafine fibers in the nonwoven fabric component constitute the knitted fabric or woven fabric component. The nonwoven fabric component and the knitted fabric or woven fabric component are entangled into an integral composite by entangling some of the fibers forming the knitted fabric or the woven fabric component without substantially damaging the fibers constituting the knitted fabric or woven fabric component. and the ratio of the basis weight of the nonwoven fabric component to the basis weight of the knitted fabric or woven fabric component is 1.0.
or more, and the entanglement strength of the knitted fabric or woven fabric component and the nonwoven fabric component is 30 g/cm or more,
This composite fabric structure is characterized in that a rubber-like elastic polymer is interposed in the interstitial spaces, and the surface is fluffed with ultrafine fibers.
また、本発明の他の複合布帛構造物は、平均繊
維径が0.1ないし5.0μｍのメルトブロー極細繊維
が互に三次元的に交絡して構成されている不織布
成分と、この不織布成分の一面に重ね合された編
布又は織布成分とから構成され、前記不織布成分
中の極細繊維の一部が前記編布又は織布成分を構
成している繊維の一部と、前記編布又は織布成分
を構成する繊維を実質的に損傷することなく交絡
して前記不織布成分と前記編布又は織布成分とを
一体の複合体に絡合しており、前記編布又は織布
成分の目付量に対する前記不織布成分の目付量の
比が1.0以上であり、かつ前記編布又は織布成分
と、前記不織布成分との絡合強度が30ｇ/cm以上
であり、この複合体の組織間隙にゴム状弾性重合
体や介在しており、かつ、表面に極細繊維が毛羽
立てられていることを特徴とするものである。 In addition, another composite fabric structure of the present invention includes a nonwoven fabric component formed by three-dimensionally intertwining melt-blown ultrafine fibers with an average fiber diameter of 0.1 to 5.0 μm, and a nonwoven fabric component layered on one side of the nonwoven fabric component. a knitted fabric or woven fabric component, some of the ultrafine fibers in the nonwoven fabric component forming the knitted fabric or woven fabric component, and the knitted fabric or woven fabric component. The nonwoven fabric component and the knitted fabric or woven fabric component are intertwined without substantially damaging the fibers that constitute the fabric, and The ratio of the basis weight of the nonwoven fabric component is 1.0 or more, and the entanglement strength between the knitted fabric or woven fabric component and the nonwoven fabric component is 30 g/cm or more, and rubber-like elasticity is present in the interstitial spaces of the composite. It is characterized by the fact that it contains a polymer, and its surface is fluffed with ultrafine fibers.
本発明に用いられる複合布帛構造物の構成を第
３図を参照しながら説明する。第３図において、
編布又は織布成分１の上に、極細繊維不織布成分
２が重ね合されている。不織布成分中のメルトブ
ロー極細繊維は、互に三次元的に交絡して不織布
を形成しており、更に極細繊維の一部は、編布又
は織布成分中の繊維の一部とも交絡していて、そ
れによつて不織布成分２と編布又は織布成分１と
は一体の複合体を形成するように絡合されてい
る。 The structure of the composite fabric structure used in the present invention will be explained with reference to FIG. In Figure 3,
On top of the knitted or woven fabric component 1, an ultrafine fiber nonwoven fabric component 2 is superimposed. The melt-blown microfibers in the nonwoven fabric component are intertwined with each other three-dimensionally to form the nonwoven fabric, and some of the microfibers are also entangled with some of the fibers in the knitted fabric or woven fabric component. , whereby the nonwoven fabric component 2 and the knitted or woven fabric component 1 are entangled to form an integral composite.
本発明に用いられる極細繊維は0.1ないし5.0μ
ｍの平均繊維径を有するものである。平均繊維径
が0.1μｍより小さくなると、繊維（毛羽）の強
度が実用上不十分で、得られる複合布帛が柔軟に
過ぎ、また得られる人工皮革に良好なライテイン
グエフエクトおよびチヨークマークが得られな
い。また平均繊維径が５μｍを越えると、得られ
る複合布帛の柔軟性が不十分となり、得られる人
工皮革に良好なライテイングエフエクトが得られ
ない。本発明において、平均繊維径が0.1ないし
５μｍ、好ましくは0.5ないし３μｍ、のメルト
ブロー極細繊維を用いることによつて、ヌバツク
調の人工皮革を与えることができる。 The ultrafine fiber used in the present invention is 0.1 to 5.0μ
It has an average fiber diameter of m. When the average fiber diameter is smaller than 0.1 μm, the strength of the fibers (fluff) is insufficient for practical use, the resulting composite fabric is too flexible, and the resulting artificial leather does not have good writing effects or yoke marks. If the average fiber diameter exceeds 5 μm, the resulting composite fabric will have insufficient flexibility, and the resulting artificial leather will not have a good writing effect. In the present invention, by using melt-blown ultrafine fibers having an average fiber diameter of 0.1 to 5 μm, preferably 0.5 to 3 μm, it is possible to provide artificial leather with a soft texture.
本発明で使用されるメルトブロー極細繊維は、
上記平均繊維径の値を満足する限り格別の限定は
ないが、たとえばポリエステル、ポリアミド、ポ
リオレフイン、ポリアクリロニトリル、或は上記
重合体を主成分とする共重合体又は重合体混合物
などの合成高分子からなるもの、などであつても
よい。このような極細繊維は溶融紡糸の可能な合
成高分子から、メルトブローイング法によつて製
造したものである。 The melt-blown ultrafine fiber used in the present invention is
There is no particular limitation as long as the above average fiber diameter is satisfied, but for example, synthetic polymers such as polyester, polyamide, polyolefin, polyacrylonitrile, or copolymers or polymer mixtures containing the above polymers as main components. It may be something like that. Such ultrafine fibers are produced from synthetic polymers that can be melt-spun by a melt blowing method.
本発明に用いられる不織布成分の目付量は、編
布又は織布成分に対して１以上の比率であること
が必要である。この比率が1.0以下になると得ら
れる複合布帛の弾性（圧縮性およびその回復性、
嵩高感等）が低下して好ましくない。また不織布
成分表面に編布又は織布成分が露出することもあ
る。 The basis weight of the nonwoven fabric component used in the present invention needs to be a ratio of 1 or more to the knitted fabric or woven fabric component. When this ratio is 1.0 or less, the composite fabric has elasticity (compressibility and recovery properties,
This is not preferable because the bulkiness, etc.) decreases. Further, the knitted fabric or woven fabric component may be exposed on the surface of the nonwoven fabric component.
本発明に用いられる複合布帛において、不織布
成分の極細繊維は、互に三次元的に交絡している
だけではなく、その一部は、編布又は織布成分中
の繊維の一部と交絡して、両成分を一体の複合体
に絡合しており、その絡合強度は30ｇ/cm以上で
なければならない。 In the composite fabric used in the present invention, the ultrafine fibers of the nonwoven fabric component are not only three-dimensionally intertwined with each other, but some of them are also intertwined with some of the fibers in the knitted fabric or woven fabric component. Both components are entangled into a single composite, and the entanglement strength must be 30 g/cm or more.
こゝに「絡合強度」というのは不織布成分と編
布又は織布成分との結合強度を表わすものである
が、その測定方法は後に説明する。 Here, "entanglement strength" refers to the bonding strength between the nonwoven fabric component and the knitted fabric or woven fabric component, and the method for measuring it will be explained later.
本発明に用いられる編物又は織物に格別の限定
はなく、所望の複合布帛の構成、用途等を考慮し
てあらゆる編物又は織物から任意に選択すること
ができるが一般には、10〜100ｇ/m2の目付を有す
るもの、好ましくは、30〜70ｇ/m2の目付を有す
るものが用いられる。また、この編物又は織物に
用いられる糸の太さおよび繊維の繊度にも格別の
限定はないが、好適な柔軟性を有する複合布帛を
得るためには、糸の太さは70デニールをこえない
ことが好ましく、好ましい単繊維の繊度は３デニ
ール以下、更に好ましくは、２デニール以下であ
る。あまり太い繊維は得られる複合布帛の柔軟度
を低下させ、また交絡も困難である。 The knitted fabric or woven fabric used in the present invention is not particularly limited, and can be arbitrarily selected from any knitted fabric or woven fabric taking into account the composition, use, etc. of the desired composite fabric, but generally, the knitted fabric or woven fabric is 10 to 100 g/m 2 A material having a basis weight of 30 to 70 g/m 2 is preferably used. In addition, there are no particular limitations on the thickness of the yarn or the fineness of the fibers used in this knitted or woven fabric, but in order to obtain a composite fabric with suitable flexibility, the thickness of the yarn must not exceed 70 denier. The fineness of the single fibers is preferably 3 deniers or less, more preferably 2 deniers or less. Too thick fibers reduce the flexibility of the resulting composite fabric and are also difficult to intertwine.
本発明に用いられる編物の種類にも格別の限定
はなく、緯編布およびトリコツト編布などの縦編
布、およびレース編布、それを基本とする各種変
り編布などのいずれであつてもよい。また本発明
に用いられる織物の種類にも格別の限定はなく、
平識、綾織、朱子織、変り織などのいずれであつ
てもよい。しかしながら、本発明に用いられる編
物又は織物は、不織布成分の極細繊維が、編布又
は織布の組織（糸）中に容易に侵入し、その構成
繊維と交絡できるように、表面編目又は織目を有
するものであり、また、構成繊維間にも交絡に十
分な空間を保持していることが望ましい。 There is no particular limitation on the type of knitted fabric used in the present invention, and it may be any of warp knitted fabrics such as weft knitted fabrics and tricot knitted fabrics, lace knitted fabrics, and various knitted fabrics based on these. good. Furthermore, there is no particular limitation on the type of fabric used in the present invention;
It may be plain weave, twill weave, satin weave, or variable weave. However, the knitted fabric or woven fabric used in the present invention has surface stitches or textures so that the ultrafine fibers of the nonwoven fabric component can easily penetrate into the structure (yarn) of the knitted fabric or woven fabric and intertwine with its constituent fibers. It is also desirable that sufficient space be maintained between the constituent fibers for intertwining.
本発明に用いられる編布又は織布を構成する繊
維の種類には格別の限定はないが、一般に、ポリ
エステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、
およびこれらを主成分とする共重合体又は混合物
などの合成高分子からなるもの、或は、レーヨ
ン、又はキユプラからなるものであつてもよい。 The type of fibers constituting the knitted or woven fabric used in the present invention is not particularly limited, but generally polyester, polyamide, polyacrylonitrile,
It may also be made of synthetic polymers such as copolymers or mixtures containing these as main components, rayon, or kyupra.
本発明に用いられる複合布帛に用いられる編布
又は織布成分は、不織布成分内の極細繊維の交絡
を促進し、緻密な不織布構造を安定に形成させる
のに重要な役割をはたしている。一般に短繊維の
集合体（ウエブ）から不織布を製造するには、短
繊維に捲縮をかけて交絡を助長したり、或は接着
剤を用いて繊維を相互に接着固定したりして、こ
の繊維相互の結合を基礎として、更にニードルパ
ンチなどを施して繊維間の交絡を行つていた。繊
維を交絡させるには、繊維が交絡位置に移動し、
かつ交絡姿勢に屈曲し得る自由度を持つていなけ
ればならない。しかし、繊維の移動の自由度が過
度に大きいと、却つて、交絡しにくゝ、また、形
成された交絡が解けやすく、これでは、十分強固
な繊維交絡を得ることができない。従つて交絡を
効率よく推進するためには、交絡すべき繊維の一
部分の一端又は一部が、その位置に固定され、そ
の他の部分又は他端が自由に動いて、他の繊維の
一端又は一部分と交絡し、これによつてほゞ安定
化された交絡が順次に伝播して行き、連鎖的三次
元交絡が形成されることが望ましい。本発明にお
いて用いられる編布又は織布は、特に前記交絡の
開始点において、編布又は織布内に侵入して来た
極細繊維の一部を保持拘束し、交絡伝播の起点を
形成するのに有用である。このように編布又は織
布成分を用いることによつて、複合布帛の強度お
よび寸法安定性を著るしく高めることができる。 The knitted fabric or woven fabric component used in the composite fabric used in the present invention plays an important role in promoting entanglement of ultrafine fibers within the nonwoven fabric component and stably forming a dense nonwoven fabric structure. Generally, to produce a nonwoven fabric from an aggregate (web) of short fibers, the short fibers are crimped to promote entanglement, or the fibers are bonded and fixed to each other using an adhesive. Based on the mutual bonding of fibers, needle punching and the like were further applied to intertwine the fibers. To intertwine the fibers, the fibers are moved to the interlacing position,
It must also have a degree of freedom that allows it to bend into intertwined postures. However, if the degree of freedom of movement of the fibers is too large, it becomes difficult to entangle the fibers, and the formed entanglement tends to unravel, making it impossible to obtain sufficiently strong fiber entanglement. Therefore, in order to efficiently promote entanglement, one end or part of a part of the fibers to be intertwined must be fixed in that position, and the other part or end can move freely, so that one end or part of the fibers to be intertwined can be moved freely. It is desirable that the entanglement, which is substantially stabilized by this, propagate sequentially to form a chain three-dimensional entanglement. The knitted or woven fabric used in the present invention holds and restrains a part of the ultrafine fibers that have entered the knitted or woven fabric, particularly at the starting point of the entanglement, thereby forming a starting point for the entanglement propagation. It is useful for By using knitted or woven fabric components in this manner, the strength and dimensional stability of the composite fabric can be significantly increased.
更に編布又は織布成分は、複合布帛の不織布成
分内に、その厚さの方向に指向している繊維の存
在を容易にし、その結果、複合布帛の圧縮率およ
び圧縮回復率を向上させている。 Additionally, the knitted or woven component facilitates the presence of fibers oriented in the direction of its thickness within the nonwoven component of the composite fabric, thereby improving the compressibility and compression recovery of the composite fabric. There is.
更にまた、織布又は編布成分は、不織布成分表
面における毛羽の密度を高め、かつその分布を均
一にする効果も有している。 Furthermore, the woven fabric or knitted fabric component also has the effect of increasing the density of fluff on the surface of the nonwoven fabric component and making its distribution uniform.
本発明に用いられる複合布帛構造物は下記のよ
うな方法で製造することができる。実質的にラン
ダムに分布していて所謂繊維束を形成していな
い、平均繊維径0.1ないし5.0μｍの極細繊維から
ランダムウエブを、形成する。このランダムウエ
ブの形成方法には格別の限定はなく、たとえばメ
ルトブロー法によつて形成してもよい。このメル
トブロー法は、例えば、特開昭50−46972号公報
に開示されているが、この方法を添付図面の第４
図および第５図を参照しながら説明する。第４お
よび５図において、熱可塑性合成高分子を押出機
５により溶融し、一列に並んだ多数の紡糸オリフ
イス１２から押出す。それと同時に、ガス導入管
によつて供給された、加熱された高速のガス、一
般には空気を、オリフイス１２の両側に設けられ
たスリツト１３から、押出された繊維状溶融合成
高分子の流れに対して吹き当て、その気流の作用
により押し出された繊維状溶融体を極細繊維７の
形状に引き延ばし、切断し、かつ撹乱しつゝ固化
する。このようにして形成された極細短繊維は、
噴射気流（乱流）により、１対の回転ロール１０
の間で循環しているスクリーン（コレクター）９
上に堆積されてランダムウエブ８を形成し、１対
のニツプローラ（送り出しローラー）１１によつ
て送り出される。この場合極細短繊維は乱流によ
つてランダムに撹乱されるので実質的に繊維束を
形成することはない。 The composite fabric structure used in the present invention can be manufactured by the following method. A random web is formed from ultrafine fibers having an average fiber diameter of 0.1 to 5.0 μm, which are substantially randomly distributed and do not form so-called fiber bundles. The method of forming this random web is not particularly limited, and may be formed by, for example, a melt blowing method. This melt blowing method is disclosed in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 50-46972, but this method is described in
This will be explained with reference to the drawings and FIG. 4 and 5, a thermoplastic synthetic polymer is melted by an extruder 5 and extruded from a number of spinning orifices 12 arranged in a row. At the same time, a heated high-velocity gas, generally air, supplied by a gas inlet pipe is applied to the flow of the extruded fibrous molten composite polymer through slits 13 provided on both sides of the orifice 12. The fibrous melt extruded by the action of the air current is stretched into the shape of ultrafine fibers 7, cut, and solidified while being agitated. The ultrafine short fibers formed in this way are
A pair of rotating rolls 10 are created by the jet air flow (turbulent flow).
Screen (collector) circulating between 9
It is deposited on top to form a random web 8, which is sent out by a pair of nip rollers (feeding rollers) 11. In this case, the ultrafine short fibers are randomly disturbed by the turbulent flow, so that substantially no fiber bundles are formed.
このようにして形成されたランダムウエブにお
いて、極細繊維はほゞ水平方向に配置され、互に
交絡しているが、垂直方向の交絡はほとんどな
く、従つてこのランダムウエブは、三次元的交絡
を有しているものとは言えない。交絡の程度を表
わす尺度としては引張り強度と嵩密度があり、上
記の方法により形成されたランダムウエブの引張
強度は0.1Kg/cm程度、嵩密度は0.02〜0.05ｇ/cm3程
度である。このようなランダムウエブを繊維の熱
融着が生じないように常温でプレスして嵩密度を
0.2ｇ/cm3程度としても引張り強度は0.5Kg/cm未満
という低い値に止まつている。このことはランダ
ムウエブ中の繊維の三次元的交絡が極めて少ない
ことを示すものである。 In the random web formed in this way, the ultrafine fibers are arranged almost horizontally and intertwined with each other, but there is almost no entanglement in the vertical direction, so this random web is free from three-dimensional entanglement. I cannot say that I have it. Tensile strength and bulk density are used as measures to express the degree of entanglement, and the tensile strength of the random web formed by the above method is about 0.1 kg/cm, and the bulk density is about 0.02 to 0.05 g/cm 3 . This random web is pressed at room temperature to prevent the fibers from thermally fusing to increase bulk density.
Even if the tensile strength is about 0.2 g/cm 3 , the tensile strength remains at a low value of less than 0.5 Kg/cm. This shows that three-dimensional entanglement of fibers in the random web is extremely small.
このようなメルトブロー法によれば、使用する
合成高分子の種類に応じて紡口温度、ガス気流温
度、ガス圧力、吐出量などを適当に選定すること
により平均繊維径0.1〜5.0μｍの極細繊維のラン
ダムウエブを得ることができる。例えば、ポリエ
チレンテレフタレートを溶融しメルトブロー法に
より、紡口温度320℃、ガス温度365℃、ガス圧力
3.5Kg/cm2、吐出量0.2ｇ／min／オリフイスの条件
で、平均繊維2.0μｍの極細短繊維からなるラン
ダムウエブを得ることができる。上記のようなメ
ルトブロー法により製造された繊維は極めて小さ
な平均繊維径（数μｍないし1/10μｍ程度）を有
しているため、繊維の平均長さを測定することが
困難であるが、一般には30mm以上、多くの場合は
100ないし300mm程度と推定されている。 According to such a melt blowing method, ultrafine fibers with an average fiber diameter of 0.1 to 5.0 μm can be produced by appropriately selecting the spinneret temperature, gas flow temperature, gas pressure, discharge amount, etc. according to the type of synthetic polymer used. You can get a random web of. For example, by melting polyethylene terephthalate and using the melt blow method, the spinneret temperature is 320℃, the gas temperature is 365℃, and the gas pressure is
A random web consisting of ultrafine short fibers with an average fiber size of 2.0 μm can be obtained under the conditions of 3.5 Kg/cm 2 and a discharge rate of 0.2 g/min/orifice. Fibers produced by the melt-blowing method described above have an extremely small average fiber diameter (about several μm to 1/10 μm), so it is difficult to measure the average length of the fibers. 30mm or more, often
It is estimated to be around 100 to 300 mm.
上記ランダムウエブにおいて極細繊維は互に融
着することなく、再配列のための移動の自由度を
有していることが必要である。従つて極細繊維製
造時の繊維相互の融着を防止し、しかも均一に分
布させるために、紡糸オリフイスとスクリーンと
の距離、すなわち集積距離は20〜60cmであること
が好ましく、更に好ましくは25〜55cmである。 In the random web, the ultrafine fibers need to have a degree of freedom of movement for rearrangement without being fused to each other. Therefore, in order to prevent fibers from fusing with each other during the production of ultrafine fibers and to ensure uniform distribution, the distance between the spinning orifice and the screen, that is, the accumulation distance, is preferably 20 to 60 cm, more preferably 25 to 60 cm. It is 55cm.
次に、上記のようにして得られたランダムウエ
ブを、第６図に示されているように、編布又は織
布１の上に、ウエブ２として重ね合わせて積層シ
ートを形成する。次に第７図に示されているよう
に、積層シート１６を流体透過性のスクリーン１
７上に乗せ、積層シート１６の上方からこれに高
速の液体流を吹き当て、積層シート１６内の極細
繊維を三次元的に互に交絡させるとともに、編布
又は織布内の繊維の一部と極細繊維の一部とを互
に交絡させ、不織布成分と織布又は編布成分とを
絡合させ、複合布帛構造物を形成する。第７図に
おいて、積層シート１６は、回転するスクリーン
１７によつて矢印の方向に運ばれ、交絡処理を施
された後一対のデリバリーローラー１９によつて
引き取られる。高圧水は、給水源（図示していな
い）からパイプ２０を経てオリフイスヘツド１４
に送られ多数の細オリフイス１５に分配され、こ
れらの細オリフイス１５から細かく高圧水流１８
として積層シート上に噴射される。このとき、オ
リフイスヘツドを積層シートを横切る方向に細か
く往復運動させて、積層シート全面にわたつて、
まんべんなく高圧水流を吹き当てるようにするこ
とが好ましい。 Next, as shown in FIG. 6, the random web obtained as described above is superimposed on a knitted or woven fabric 1 as a web 2 to form a laminated sheet. Next, as shown in FIG.
7 and sprays a high-speed liquid stream onto the laminated sheet 16 from above, intertwining the ultrafine fibers in the laminated sheet 16 with each other three-dimensionally, as well as some of the fibers in the knitted or woven fabric. and a part of the ultrafine fibers are intertwined with each other, and the nonwoven fabric component and the woven fabric or knitted fabric component are entangled to form a composite fabric structure. In FIG. 7, the laminated sheet 16 is conveyed in the direction of the arrow by a rotating screen 17, subjected to an entanglement treatment, and then taken off by a pair of delivery rollers 19. High pressure water is supplied to the orifice head 14 via a pipe 20 from a water supply source (not shown).
The water is distributed to a large number of narrow orifices 15, and from these narrow orifices 15 a fine high-pressure water stream 18 is sent.
It is sprayed onto the laminated sheet as a liquid. At this time, the orifice head is finely reciprocated in the direction across the laminated sheet to cover the entire surface of the laminated sheet.
It is preferable to spray the high-pressure water jet evenly.
このようにして得られる複合布帛の不織布成分
としては、一般に50ないし300ｇ/m2の目付を有
し、かつ0.5ないし3.0Kg/cmの範囲の引張り強度
を有するものが好ましい。 The nonwoven fabric component of the composite fabric thus obtained generally preferably has a basis weight of 50 to 300 g/m 2 and a tensile strength in the range of 0.5 to 3.0 kg/cm.
本発明において、不織布成分と編布又は織布成
分との絡合強度は30ｇ/cm以上であり、50〜150
ｇ/cmであることが、より好ましい。一般に両者
の絡合強度が30ｇ/cm以下の場合は、両成分の一
体感がなく、このような複合布帛を基布して人工
皮革を製造してもペーパーライクな風合となり、
実用上十分な強力を示すことができない。 In the present invention, the entanglement strength of the nonwoven fabric component and the knitted fabric or woven fabric component is 30 g/cm or more, and 50 to 150 g/cm.
More preferably, it is g/cm. Generally, if the entanglement strength of both is less than 30 g/cm, there is no sense of unity between the two components, and even if artificial leather is manufactured using such a composite fabric as a base fabric, it will have a paper-like texture.
It cannot show sufficient strength for practical use.
不織布成分における極細繊維を相互に、又は、
編布又は織布の繊維と三次元的に交絡させるため
の高速流体としては、一般に液体、特に水を用い
るのが有効である。これによつて交絡操作におい
て、編布又は織布に繊維を実質的に損傷すること
なく、不織布成分と編布又は織布成分とと絡合す
ることができる。これに対して、不織布を製造す
るために一般に用いられているニードルパンチ法
を本発明に適用すると極細繊維が損傷されて繊維
同志の交絡が生じにくゝ、またニードルのバーブ
により孔が形成されるばかりでなく、編布又は織
布内繊維を損傷し、組織を損傷し、時には、この
繊維が、不織布成分を通つてその表面にまで出て
来ることがあり、好ましくない。 The ultrafine fibers in the nonwoven fabric component are mutually or
It is generally effective to use a liquid, particularly water, as a high-speed fluid for three-dimensionally entangling the fibers of a knitted or woven fabric. This allows the nonwoven fabric component and the knitted or woven fabric component to be entangled in the entangling operation without substantially damaging the fibers of the knitted or woven fabric. On the other hand, if the needle punching method, which is commonly used to produce nonwoven fabrics, is applied to the present invention, the ultrafine fibers are damaged and entanglement among the fibers is less likely to occur, and holes are not formed by the barbs of the needles. This is not desirable because it not only damages the fibers within the knitted fabric or woven fabric, it also damages the tissue, and in some cases, these fibers may pass through the nonwoven fabric component to the surface thereof, which is undesirable.
或は、特開昭50−121570号公報記載の方法のよ
うにメルトブロー法によつて、得られる極細繊維
を直接に編布又は織布上に吹きつけて不織布成分
を形成すると、操作の初期において極細繊維の一
部が、編布又は織布の組織の粗い部分に侵入する
が、すぐ、その粗い部分は堆積した極細繊維によ
つて被覆され、それ以後不織布成分と編物又は織
物成分との絡合は進行しなくなる。特に、極細繊
維が堆積して、不織布成分の目付が30ｇ/m2以上
になると、不織布成分と編布又は織布との絡合は
全く行なわれなくなり、両者は容易に剥離され
る。このような積層体の絡合強度はたかだか10
ｇ/cmであつて、到底実用に供し得るようなもの
ではない。 Alternatively, if the obtained ultrafine fibers are directly blown onto a knitted or woven fabric to form a nonwoven fabric component by a melt blowing method as in the method described in JP-A-50-121570, it is possible to Some of the ultrafine fibers penetrate into the rough areas of the knitted or woven fabric, but the rough areas are soon covered by the deposited ultrafine fibers, and from then on, the nonwoven fabric component and the knitted or woven fabric component become entwined. If this occurs, the process will not progress. In particular, when ultrafine fibers accumulate and the basis weight of the nonwoven fabric component becomes 30 g/m 2 or more, the nonwoven fabric component and the knitted fabric or woven fabric are not entangled at all, and both are easily separated. The entanglement strength of such a laminate is at most 10
g/cm, which is far from being of any practical use.
本発明に用いられる複合布帛において不織布成
分と編布又は織布成分との絡合強度は30ｇ/cm以
上であることが必要であるが、高速流体処理を過
度に施すと、不織布成分内における極細繊維間の
三次元的交絡が過度に進行し、不織布成分の圧縮
が生起し、繊維間の移動の自由度に減少し、その
結果、うすいペーパーライクな粗硬な不織布とな
つてしまうことがある。このような複合布帛は人
工皮革用基布としては不適当である。従つて、本
発明の複合布帛構造物中の不織布成分は、ポリエ
チレンテレフタレート極細繊維からなる場合、好
ましくは引張強度が厚さ0.6mmで1.2〜2.6Kg/m、
更に好ましくは、1.5〜2.4Kg/cmを有し、また、
好ましくは、嵩密度0.15〜0.28ｇ/cm3、更に好ま
しくは、0.15〜0.26ｇ/cm3を有するものである。 In the composite fabric used in the present invention, the entanglement strength between the nonwoven fabric component and the knitted fabric component or the woven fabric component must be 30 g/cm or more. Three-dimensional entanglement between fibers may progress excessively, causing compression of the nonwoven fabric components and reducing the degree of freedom of movement between the fibers, resulting in a thin, paper-like, coarse and hard nonwoven fabric. . Such a composite fabric is unsuitable as a base fabric for artificial leather. Therefore, when the nonwoven fabric component in the composite fabric structure of the present invention is composed of polyethylene terephthalate microfibers, preferably the tensile strength is 1.2 to 2.6 Kg/m at a thickness of 0.6 mm,
More preferably, it has 1.5 to 2.4 Kg/cm, and
Preferably, it has a bulk density of 0.15 to 0.28 g/cm 3 , more preferably 0.15 to 0.26 g/cm 3 .
本発明に用いられる複合布帛構造物を製造する
ための高速流体処理に、一般には、水を用いるの
が好ましい。すなわち、水を、多数の細いオリフ
イス、すなわち、好ましくは内径0.05〜0.20mm、
更に好ましくは直径0.05〜0.15mmのオリフイスか
ら、圧力好ましくは10〜40Kg/cm2、更に好ましく
は15〜35Kg/cm2で噴出させる。そしてこの噴出流
を水透過性のスクリーン上におかれた積層体の上
方から不織布成分の表面に吹き当てるようにする
のである。この場合、スクリーンの裏側から吸引
処理を施すことが望ましい。この吸引によつて、
スクリーン上の積層体中の空気を除去し、水の噴
射流が、積層体中に侵入し易くし、繊維間の交絡
を助長する。この吸引のためには、−５〜−50mm
Hgの減圧域をスクリーンの裏側に形成すること
が好ましい。しかし過度の吸引は該層体内の繊維
の運動を妨害し、繊維間交絡を困難にするので望
ましくない。また、スクリーンとしては金網が用
いられ、その目が細かいものが、表面の平滑で均
一な複合布帛を得るために好ましい。 It is generally preferred to use water in high speed fluid processing to produce the composite fabric structures used in the present invention. That is, the water is passed through a large number of narrow orifices, i.e., preferably with an inner diameter of 0.05 to 0.20 mm,
More preferably, it is ejected from an orifice with a diameter of 0.05 to 0.15 mm at a pressure of preferably 10 to 40 kg/cm 2 , more preferably 15 to 35 kg/cm 2 . This jet stream is then blown onto the surface of the nonwoven fabric component from above the laminate placed on the water-permeable screen. In this case, it is desirable to perform the suction treatment from the back side of the screen. Due to this suction,
It removes air in the laminate on the screen, making it easier for water jets to penetrate into the laminate and promoting entanglement between the fibers. For this suction, -5 to -50mm
Preferably, the Hg vacuum area is formed on the back side of the screen. However, excessive suction is undesirable because it impedes the movement of the fibers within the layer and makes it difficult to entangle the fibers. Further, a wire mesh is used as the screen, and it is preferable that the mesh be fine in order to obtain a composite fabric with a smooth and uniform surface.
上述のような高速流体処理を、第６図に示した
ような不織布成分２と編布又は織布成分１との積
層体に施すと、不織布成分中の高速流体に吹き当
てられた極細繊維は、垂直方向に配列する力を受
けて移動し、近隣の極細繊維と互に交絡し、これ
により三次元的交絡が進行する。同時に、極細繊
維の一部は、編布又は織布成分の空隙部に侵入す
るとともに、編布又は織布を構成している繊維の
一部と接触しこれらと交絡するに至る。 When the above-described high-speed fluid treatment is applied to a laminate of non-woven fabric component 2 and knitted fabric or woven fabric component 1 as shown in FIG. , they move under the force of vertical alignment and intertwine with neighboring ultrafine fibers, thereby progressing three-dimensional entanglement. At the same time, some of the ultrafine fibers enter the voids of the knitted fabric or woven fabric component, and come into contact with and become intertwined with some of the fibers constituting the knitted fabric or woven fabric.
本発明に用いられる複合布帛構造物を得るため
の不織布成分において、極細繊維は繊維束を形成
することなく、互にランダムに分布していること
が重要である。このような繊維束が不織布成分中
に多数存在すると、高速流体処理によつて、繊維
束を単繊維に解体分散させることが困難であるの
で、得られる複合布帛の風合、絡合強度等が不満
足なものとなる。また、繊維束を解体するために
過度の高速流体処理やニードルパンチを積層体に
施すと、これらの処理によつて繊維の損傷、切断
がおこり得られた製品にすじや孔を生じ、また、
その強度も低いなどを欠点を生ずる。 In the nonwoven fabric component for obtaining the composite fabric structure used in the present invention, it is important that the ultrafine fibers are randomly distributed with respect to each other without forming fiber bundles. If a large number of such fiber bundles exist in the nonwoven fabric component, it is difficult to dismantle and disperse the fiber bundles into single fibers by high-speed fluid treatment, which may affect the texture, entanglement strength, etc. of the resulting composite fabric. It becomes unsatisfactory. Additionally, if excessive high-speed fluid treatment or needle punching is applied to the laminate to break up the fiber bundles, these treatments may damage or cut the fibers, resulting in streaks or holes in the resulting product.
It also has drawbacks such as low strength.
本発明に用いられる複合布帛構造物の特長は、
極細単繊維が相互に絡み合い、しかも編布又は織
布中の繊維と絡合して不織布成分と編布又は織布
成分と絡合していることにあり、従つて柔軟性に
優れ、しかも従来の繊維束のみから成る不織布基
布を用いたときには到底達し得ない物性を持つた
皮革状物を得ることができる。一般に、不織布の
強度と柔軟性は、密度と密接な関係があり、高密
度にする程強度は大きくなるが、反面風合いが硬
くなり柔軟性が劣つてくる。衣料用途として好ま
しい柔軟度と高強度（特に縫製強度）とを同時に
具備した基布を得るためには、単に、不織布成分
内の極細単繊維同志の交絡では充分ではない。極
細単繊維相互の絡み合いと、更には、編布又は織
布成分との絡み合いが加わることによつて、はじ
めて高度な柔軟性と、大きな縫製強度、優れた寸
法安定性を有する複合布帛構造物が得られるので
ある。 The features of the composite fabric structure used in the present invention are:
The ultra-fine single fibers are intertwined with each other, and are intertwined with the fibers in the knitted or woven fabric, intertwining the nonwoven fabric component with the knitted fabric or woven fabric component. It is possible to obtain a leather-like article with physical properties that cannot be achieved when using a nonwoven base fabric consisting only of fiber bundles. Generally, the strength and flexibility of a nonwoven fabric are closely related to its density, and the higher the density, the greater the strength, but on the other hand, the texture becomes harder and the flexibility decreases. In order to obtain a base fabric that simultaneously has flexibility and high strength (particularly sewing strength) suitable for use in clothing, it is not sufficient to simply intertwine the ultrafine single fibers in the nonwoven fabric component. By intertwining the microfibers with each other and further intertwining them with knitted or woven fabric components, a composite fabric structure with high flexibility, high sewing strength, and excellent dimensional stability can be created. You can get it.
本発明に用いられる複合布帛構造物は、編織物
を芯地として不織布内部層に埋設したものに比
べ、特に0.5mm以下の薄物を容易に得ることが出
来る点に特長がある。更に、本発明の複合布帛を
人工皮革の基布として用いると、その片面が編織
物であるため、従来の不織布を基布として用いた
人工皮革を外衣として用いる際必要であつた裏地
が不要となり、経済上の利点も大きいものであ
る。本発明の複合布帛構造物は人工皮革用基布の
みならず、フイルター等の分野にも使用すること
ができる。 The composite fabric structure used in the present invention has an advantage in that it can easily be made into a thin product of 0.5 mm or less, compared to a structure in which a knitted fabric is used as an interlining and is embedded in an inner layer of a nonwoven fabric. Furthermore, when the composite fabric of the present invention is used as a base fabric for artificial leather, since one side of the composite fabric is a knitted fabric, there is no need for a lining that is required when conventional artificial leather using a nonwoven fabric as a base fabric is used as an outer garment. , it also has great economic advantages. The composite fabric structure of the present invention can be used not only as a base fabric for artificial leather but also in fields such as filters.
本発明において、複合布帛構造物を使用して人
工皮革を製造するには、従来の製造方法のいずれ
を利用してもよいが、例えば、特公昭37−2489号
公報に開示されている方法を用いることができ
る。この方法を用いる場合、複合布帛構造物に、
ポリウレタン、NBRなどのようなゴム状弾性重
合体を含浸させ、固化後、その表面（不織布成分
表面）をサンドペーパー、又は、ワイヤーブラシ
などで摩擦し、起毛処理を施す。すると、添付図
面の第８図に示されているような構造の人工皮革
が得られる。第８図において、編布又は織布成分
１の上に、不織布成分２が重ね合され、かつ絡合
されていて、それらの空隙部には、ゴム状弾性重
合体４が含浸されている。この人工皮革の表面に
は、極細繊維よりなる毛羽３が、均一に密集して
分布されている。 In the present invention, any conventional manufacturing method may be used to manufacture artificial leather using the composite fabric structure, but for example, the method disclosed in Japanese Patent Publication No. 37-2489 may be used. Can be used. When using this method, the composite fabric structure has
It is impregnated with a rubber-like elastic polymer such as polyurethane or NBR, and after solidification, the surface (surface of the nonwoven fabric component) is rubbed with sandpaper or a wire brush to give it a napping treatment. Then, an artificial leather having a structure as shown in FIG. 8 of the accompanying drawings is obtained. In FIG. 8, a non-woven fabric component 2 is superimposed on and intertwined with a knitted or woven fabric component 1, and a rubber-like elastic polymer 4 is impregnated into the voids thereof. On the surface of this artificial leather, fluff 3 made of ultrafine fibers is uniformly and densely distributed.
本発明に用いられる複合布帛構造物は、10ない
し50％の沸水面積収縮率を有することが好まし
い。この範囲内の面積収縮率を有する複合布帛
は、ゴム状弾性重合体の有機溶剤、例えば、Ｎ・
Ｎ−ジメチルホルムアミドなど、の溶液で、その
収率を殆ど減少することなしに含浸可能であり、
しかも、このようにしてゴム状弾性重合体を含浸
させた後、５〜20％の面積収縮をさせることがで
きる。このような面積収縮によつて、得られる人
工皮革の弾力感、厚みが向上する。更に不織布成
分側の表面を起毛すると極細繊維の緻密で均一な
毛羽が形成される。従つて、この毛羽の長さを極
度に短く刈り込んでも、人工皮革表面は十分に極
細繊維の毛羽で被覆され、ゴム状弾性重合物が露
出することはなく、ヌバツク調人工皮革が得られ
る。 Preferably, the composite fabric structure used in the present invention has a boiling water area shrinkage of 10 to 50%. Composite fabrics having area shrinkage within this range can be prepared using organic solvents for rubber-like elastomeric polymers, such as N.
It can be impregnated with a solution of N-dimethylformamide, etc., with little reduction in its yield,
Moreover, after impregnating the rubber-like elastic polymer in this manner, it is possible to shrink the area by 5 to 20%. Such area shrinkage improves the elasticity and thickness of the resulting artificial leather. Furthermore, by raising the surface of the nonwoven fabric component side, a dense and uniform fluff of ultrafine fibers is formed. Therefore, even if the length of the fluff is cut extremely short, the surface of the artificial leather is sufficiently covered with the fluff of the ultrafine fibers, the rubber-like elastic polymer is not exposed, and a nubuck-like artificial leather can be obtained.
弾力感と柔軟性に富む人工皮革を製造するに
は、本発明の複合布帛に含浸されるゴム状弾性重
合体の量は、複合布帛重量に対し、一般に、20な
いし60％であることが好ましい。 In order to produce artificial leather with high elasticity and flexibility, the amount of rubber-like elastic polymer impregnated into the composite fabric of the present invention is generally preferably 20 to 60% of the weight of the composite fabric. .
本発明の人工皮革の別の特長は、表面の毛羽が
均一で、しかも毛羽密度の高い皮革状物が得られ
ることもある。毛羽の発生状態は不織布成分内極
細繊維の絡合構造によつてほとんど決定される。
従来の繊維束が絡合している構造の不織布を起毛
させた場合は、第２図に示す様に、切り株のよう
なふさ状の繊維束の毛羽として発現する。この様
な繊維束の毛羽は、特に毛羽長を短くするとゴム
状弾性重合体が露出し、表面風合が荒く、商品価
値を著るしく減じてしまう。ところが、本発明の
複合布帛構造物は、メルトブロー極細繊維が互に
実質的に単繊維状に分離して相互に三次元的に交
絡した構造体であるため、互に実質的に単繊維状
に分離した極細繊維から成る毛羽が起毛表面に高
密度に発生することに大きな特長がある。しか
も、この毛羽が特に平均繊維径0.1〜5.0μｍの極
細繊維から成るため、平均毛羽長が100μｍ以下
10μｍ程度まで短かくしても、優美なチヨークマ
ークが出現するという優れたライテイング・エフ
エクトと、従来の繊維束毛羽ではどうしても生み
出すことができなかつた天然皮革特有のしつとり
した表面タツチを有しており、滑らかで肌目が細
かいヌバツク調の皮革状物が得られる。 Another feature of the artificial leather of the present invention is that a leather-like product with uniform surface fluff and high fluff density can be obtained. The state of fluffing is determined mostly by the entangled structure of the ultrafine fibers within the nonwoven fabric component.
When a conventional nonwoven fabric having a structure in which fiber bundles are entangled is raised, the fluff appears as a tuft-like fiber bundle like a stump, as shown in FIG. Especially when the fluff length of such a fiber bundle is shortened, the rubber-like elastic polymer is exposed, the surface texture becomes rough, and the commercial value is significantly reduced. However, the composite fabric structure of the present invention is a structure in which the melt-blown ultrafine fibers are substantially separated into single fibers and intertwined with each other in a three-dimensional manner. A major feature is that fluff consisting of separated ultra-fine fibers is generated at high density on the brushed surface. Moreover, since this fluff consists of ultrafine fibers with an average fiber diameter of 0.1 to 5.0 μm, the average length of the fluff is less than 100 μm.
Even when the length is shortened to around 10 μm, it has an excellent writing effect in which an elegant chiyoke mark appears, and it has a moist surface touch unique to natural leather that could not be produced with conventional fiber bundle fluff. A smooth, fine-grained leather-like material is obtained.
以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 The present invention will be explained in more detail with reference to Examples below.
但し、実施例及び比較例中に示される諸物性の
測定は、下記の方法により実施した。 However, measurements of various physical properties shown in Examples and Comparative Examples were carried out by the following methods.
１ 引張強度：長さ20cm×幅１cmのサンプルを取
り把握長を１cmとしてオートグラフにより伸長
切断し、その時の最大強力を求める。1. Tensile strength: Take a sample with a length of 20 cm x width of 1 cm, cut it by stretching using an autograph with a grip length of 1 cm, and find the maximum strength at that time.
２ 引裂強力：第９図Ａに示す様な寸法のサンプ
ルを取り、片端から他方の端へ向つて点Ｃまで
切り込みを入れる。次に第９図Ｂに示す様に広
げＡ端及びＢ端の把握長を５cmとして、Ａ、Ｂ
端をそれぞれ矢印の方向に引つぱつてオートグ
ラフによりＣ点から引き裂かれる時の最大強力
を測定したものである。2. Tear strength: Take a sample with dimensions as shown in Figure 9A, and make a cut from one end to the other end to point C. Next, spread it out as shown in Figure 9B, and set the grasping length of the A end and B end to 5 cm.
Each end was pulled in the direction of the arrow, and the maximum force when torn from point C was measured using an autograph.
３ 縫製強度：長さ10cm×幅２cmのサンプルを２
枚採取し、この２枚のサンプルを第１０図に示
す様に重ね、次いで重合部分を「コ」の字形に
縫合する。縫合条件は通常のミシンで行い、針
は11番、縫い糸ポリエステル糸50番手、縫いス
テツチ12針／３cmとした。この２枚のサンプル
を、縦長の方向に縫い合せたものを、両端５cm
を把握して、オートグラフにより引つ張り、縫
目の所で破断した時の最大強力（Kg）を測定す
る。最大強力を試料の幅（２cm）で除してこれ
を縫製強度（Kg/cm）とする。3 Sewing strength: 2 samples of length 10cm x width 2cm
The two samples are overlapped as shown in FIG. 10, and then the overlapping portion is sewn together in a U-shape. The suturing conditions were a normal sewing machine, with a #11 needle, #50 sewing thread polyester thread, and a sewing stitch of 12 stitches/3 cm. These two samples were sewn together lengthwise, and each end was 5 cm.
Understand this, and use an autograph to measure the maximum strength (Kg) when it is pulled and breaks at the seam. Divide the maximum strength by the width of the sample (2 cm) and use this as the sewing strength (Kg/cm).
４ 伸長回復率：複合布帛から長さ20cm×幅１cm
のサンプルを採取し上端５cmを把握し、サンプ
ルを上から吊り下げた形で固定した。次いで下
端５cmを把握して1.0Kgの荷重を吊り下げ、伸
びを測定する。最初の長さをL0（cm）とし、
10分間荷重をかけた時の長さをL1（cm）を求
め次いで荷重をはずして更に10分間放置する。
この時の長さをL2（cm）とすると、下記式
伸長回復率＝Ｌ１−Ｌ２／Ｌ１−Ｌ０×100（％
）
から伸長回復率を求める。4 Elongation recovery rate: 20cm long x 1cm wide from composite fabric
A sample was taken, the top 5 cm was measured, and the sample was suspended from above and fixed. Next, grasp the bottom 5cm and suspend a 1.0kg load to measure the elongation. Let the initial length be L 0 (cm),
Find the length L 1 (cm) when a load is applied for 10 minutes, then remove the load and leave it for another 10 minutes.
If the length at this time is L 2 (cm), the following formula: Elongation recovery rate = L 1 - L 2 / L 1 - L 0 × 100 (%
) to find the elongation recovery rate.
５ 圧縮率及び圧縮回復率：複合布帛構造物から
10cm×10cmの正方形の小片10枚を採取しこの10
枚を重ねてその上に同じ広さの薄い金属板（50
ｇ）をのせ、２分間放置して、その厚さt0を測
定し、次いで10Kgの荷重を全面に均等にかかる
様にして30分間置く。荷重下30分後の厚さt1を
測定し、次いで荷重を取り除いて更に30分間放
置してその時の厚さt2を求める。t0、t1、t2より
圧縮率及び圧縮回復率は下記式：
圧縮率＝ｔ０−ｔ１／ｔ０×100（％）
圧縮回復率＝ｔ０−ｔ２／ｔ０−ｔ１×100（％
）
で与えらる。5 Compressibility and compression recovery rate: from composite fabric structures
Collect 10 small square pieces of 10cm x 10cm and make these 10 pieces.
Stack the sheets and place a thin metal plate of the same width on top of it (50
g) was placed, left for 2 minutes, its thickness t 0 was measured, and then a load of 10 kg was applied evenly over the entire surface and left for 30 minutes. Measure the thickness t 1 after 30 minutes under load, then remove the load and leave it for another 30 minutes, then determine the thickness t 2 at that time. From t 0 , t 1 , and t 2 , the compression rate and compression recovery rate are calculated using the following formula: Compression rate = t 0 - t 1 /t 0 ×100 (%) Compression recovery rate = t 0 -t 2 /t 0 -t 1 ×100(%
) is given by.
６ 嵩密度：単位体積当りの重量のことであつ
て、下記の方法により測定される。6 Bulk density: Weight per unit volume, measured by the following method.
前田式圧縮弾性測定機を用い、６cm×７cmの
サンプルを、直径2.0cmの円板上に載せ、5.0ｇ
の荷重（1.6ｇ/cm2）をかけてその厚さを測定
し、体積を計算により求める。サンプルの重量
を、上記体積で割り嵩密度とする。 Using a Maeda compressive elasticity measuring machine, place a 6 cm x 7 cm sample on a 2.0 cm diameter disk and weigh 5.0 g.
A load (1.6 g/cm 2 ) is applied, the thickness is measured, and the volume is calculated. Divide the weight of the sample by the above volume to obtain the bulk density.
７ 絡合強度：第１１図に示されているように、
長さ20cm、幅１cmのサンプルを取り、前もつて
極細短繊維不織布成分２と編布又は織布成分１
を、一端から10cmのＣ点まではがしておき、剥
離部Ｃを中央にしてＣからそれぞれ５cmのとこ
ろのＡ及びＢを把握させ、シヨツパーを用い
て、ＡとＢとを夫々反対方向に引張りＣから剥
離するときの最大強力を測定する。7 Entanglement strength: As shown in Figure 11,
Take a sample with a length of 20 cm and a width of 1 cm.
Peel it off to point C, 10 cm from one end, and have the person grasp A and B, each 5 cm from C, with the peeled part C in the center, and use a shovel to pull A and B in opposite directions. Measure the maximum strength when peeling from.
実施例 １
第４，５図に示した装置においてポリエチレン
テレフタレートを、紡口温度320℃、ガス温度365
℃、ガス圧力4.0Kg/cm2及び樹脂吐出量0.2ｇ／
min／オリフイスの条件でメルトブローし移動す
る金網上に、捕集距離40cmで捕集し、目付80ｇ/
m2のランダムウエブを得た。このウエブの沸水面
積収縮率は70％、平均繊維径は電子顕微鏡から
2.0μｍであつた。Example 1 In the apparatus shown in Figures 4 and 5, polyethylene terephthalate was processed at a spinneret temperature of 320°C and a gas temperature of 365°C.
℃, gas pressure 4.0Kg/cm 2 and resin discharge amount 0.2g/
min/orifice condition, melt blows and collects on a moving wire mesh at a collection distance of 40cm, weight per area: 80g/
A random web of m 2 was obtained. The boiling water area shrinkage rate of this web is 70%, and the average fiber diameter is determined by electron microscopy.
It was 2.0 μm.
このウエブに目付50ｇ/m2の両面編地（ポリエ
チレンテレフタレート40d／36fのマルチフイラメ
ント）を均一に広げて重ね合せ２層構造シートと
し、第７図に示されているような装置を用いて金
網上に載せ下方から−30mmHgで吸引しながら、
シート全面に0.10mmの径の多数のノズルより20
Kg/cm2の圧力で連続的に噴出する高圧水流を吹き
当てた。この様にして得られた複合布帛構造物は
極めて充実感に富んだものであつた。その物性値
を次に示す。 A double-sided knitted fabric (multifilament of polyethylene terephthalate 40d/36f) with a basis weight of 50 g/m 2 is uniformly spread on this web and layered to form a two-layer structure sheet. Place it on top and suction at -30mmHg from below.
20 from multiple nozzles with a diameter of 0.10 mm on the entire surface of the sheet.
A continuous stream of high-pressure water was applied at a pressure of Kg/cm 2 . The composite fabric structure thus obtained was extremely fulfilling. Its physical property values are shown below.
嵩高度：0.18ｇ/cm3
引張り強度：7.4Kg/cm
交絡強度：1.8Kg/cm
絡合強度：50ｇ/cm
面積沸水収縮率：20％
次に、前記構造物に５％のポリビニルアルコー
ル水溶液を付着量が15％になるように含浸させ、
ついでポリウレタンエラストマーの10％DMF溶
液を付着量が35％になるように含浸させた。次に
30％DMF水溶液中に入れ、30分間放置してポリ
ウレタンを充分に凝固させ、さらに70℃の温水中
に浸漬すると15％の面積収縮率を示した。これを
洗浄乾燥后、不織布成分の表面をサンドペーパー
で起毛加工したところ、軟らかでしかも極めて充
実感に富み、肌目の細かい表面を有するヌバツク
調の人工皮革が得られた。この皮革様物の表面を
顕微鏡で観察したところ、平均繊維径２μｍ、毛
羽長50〜500μの極細繊維からなる毛羽であつ
た。このように短い毛羽にもかかわらず、優美な
ライテイング・エフエクトを有しており、しかも
表面にポリウレタンが露出しない程度に緻密なも
のであつた。この人工皮革の物性を次に示す。Bulk height: 0.18g/cm 3 Tensile strength: 7.4Kg/cm Entanglement strength: 1.8Kg/cm Entanglement strength: 50g/cm Area boiling water shrinkage: 20% Next, a 5% polyvinyl alcohol aqueous solution was applied to the structure. Impregnate so that the adhesion amount is 15%,
Then, a 10% DMF solution of polyurethane elastomer was impregnated to a coating weight of 35%. next
The polyurethane was placed in a 30% DMF aqueous solution and left for 30 minutes to fully solidify, and when further immersed in hot water at 70°C, it exhibited an area shrinkage of 15%. After washing and drying this, the surface of the nonwoven fabric component was brushed with sandpaper, resulting in a soft and extremely full-textured artificial leather with a fine-grained texture. When the surface of this leather-like material was observed under a microscope, it was found to be fluff consisting of ultrafine fibers with an average fiber diameter of 2 μm and a fluff length of 50 to 500 μm. Despite this short fluff, it had an elegant writing effect and was dense enough that the polyurethane was not exposed on the surface. The physical properties of this artificial leather are shown below.
目付 120ｇ/m2
厚さ 0.4mm
引張強度 8.3Kg/cm
引裂強度 3.1Kg
縫製強度 6.8Kg/cm
伸長回復率 88％
圧縮率 23％
圧縮回復率 84％
実施例 ２
実実施例１のメルトブローイング条件のうち、
ガス圧力を2.8Kg/cm2にした外は実施例１と同様に
してポリエチレンテレフタレートをメルトブロー
して平均繊維径4.5μｍの極細繊維からなる、目
付100ｇ/m2のランダムウエブを得た。このウエブ
に目付40ｇ/m2のガーゼ状のポリエチレンテレフ
タレート繊維30d／24fからなる織物と重ね、２層
構造シートとし、金網上に載せ、下方から−35mm
Hgで吸引しながら、シート全面に0.10mmの径の
多数のノズルより30Kg/cm2の圧力の高圧水を噴き
当てて処理した。次に、これを沸水中に10分間浸
漬して収縮させたところ、面積収縮率は10％であ
つた。この複合布帛構造物は極めて緻密で充実感
に富んだものであり、その物性は次の如くであつ
た。Fabric weight 120g/ m2Thickness 0.4mm Tensile strength 8.3Kg/cm Tear strength 3.1Kg Sewing strength 6.8Kg/cm Elongation recovery rate 88% Compression rate 23% Compression recovery rate 84% Example 2 Melt blowing conditions of Example 1 Of these,
Polyethylene terephthalate was melt blown in the same manner as in Example 1, except that the gas pressure was 2.8 Kg/cm 2 , to obtain a random web with a basis weight of 100 g/m 2 consisting of ultrafine fibers with an average fiber diameter of 4.5 μm. This web is layered with a fabric made of gauze-like polyethylene terephthalate fibers 30d/24f with a basis weight of 40 g/m 2 to form a two-layer sheet, placed on a wire mesh, and placed -35 mm from the bottom.
The entire surface of the sheet was treated by spraying high-pressure water at a pressure of 30 Kg/cm 2 from multiple nozzles with a diameter of 0.10 mm while suctioning with Hg. Next, when this was immersed in boiling water for 10 minutes to shrink, the area shrinkage rate was 10%. This composite fabric structure was extremely dense and full of substance, and its physical properties were as follows.
嵩高度：0.20Kg/cm3
引張り強度：7.2Kg/cm
交絡強度：2.0Kg/cm
絡合強度：500ｇ/cm以上
前記複合布帛構造物を乾燥后、５％のポリビニ
ルアルコール水溶液を付着量が15％になるように
含浸させ、次いでポリウレタンエラストマーの15
％DMF溶液を付着量が40％になるように含浸さ
せた。次に30％DMF水溶液に入れ、30分間放置
してポリウレタンを充分に凝固させ、更に70℃の
温水中でポリビニルアルコールとDMFを完全に
除去し乾燥した。洗浄、乾燥后、不織布表面をサ
ンドペーパーで起毛加工したところ、軟らかでし
かも充実感に富み緻密な表面を有した優れた人工
皮革が得られた。この人工皮革の物性は次の如く
であつた。Bulk height: 0.20Kg/cm 3 Tensile strength: 7.2Kg/cm Entanglement strength: 2.0Kg/cm Entanglement strength: 500g/cm or more After drying the composite fabric structure, apply a 5% aqueous polyvinyl alcohol solution to a coating weight of 15%. 15% of polyurethane elastomer.
%DMF solution was impregnated to a coating weight of 40%. Next, it was placed in a 30% DMF aqueous solution and left to stand for 30 minutes to fully solidify the polyurethane, and then completely removed polyvinyl alcohol and DMF in warm water at 70°C and dried. After washing and drying, the surface of the nonwoven fabric was brushed with sandpaper, resulting in an excellent artificial leather that was soft, full-bodied, and had a dense surface. The physical properties of this artificial leather were as follows.
目付：150ｇ/m2
厚さ：0.5mm
引張り強度：8.4Kg/cm
引裂強度：3.7Kg/cm
縫製強度：7.0Kg/cm
伸長回復率：91％
圧縮率：32％
圧縮回復率：93％
実施例 ３
第４，５図に示した装置においてナイロン６
を、紡口温度315℃、ガス温度360℃、ガス圧力
4.0Kg/cm2及び樹脂吐出量0.1ｇ／min.／オリフイ
スの条件でメルトブローし、移動する金網上に捕
集距離50cmで捕集し、平均繊維径0.6μｍの極細
繊維からなる、目付150ｇ/m2のランダムウエブを
得た。Fabric weight: 150g/m 2 Thickness: 0.5mm Tensile strength: 8.4Kg/cm Tear strength: 3.7Kg/cm Sewing strength: 7.0Kg/cm Elongation recovery rate: 91% Compression rate: 32% Compression recovery rate: 93% Implementation Example 3 In the device shown in Figures 4 and 5, nylon 6
, spinneret temperature 315℃, gas temperature 360℃, gas pressure
Melt blowing is performed under the conditions of 4.0Kg/cm 2 and resin discharge rate of 0.1g/min./orifice, collected on a moving wire mesh at a collection distance of 50cm, and made of ultrafine fibers with an average fiber diameter of 0.6μm, with a basis weight of 150g/ A random web of m 2 was obtained.
前記ウエブと、目付70ｇ/m2の両面編地（ナイ
ロン66. 40d／34fのマルチフイラメント）とを重
ねて２層構造とし、実施例１と同様にして高圧水
流で処理した。この複合布帛構造物は下記の物性
を有し、充実感に富んだものであつた。 The above web and a double-sided knitted fabric (nylon 66.40d/34f multifilament) with a basis weight of 70 g/m 2 were stacked to form a two-layer structure, and treated with a high-pressure water jet in the same manner as in Example 1. This composite fabric structure had the following physical properties and was rich in sense of fulfillment.
嵩高度：0.18ｇ/cm3
引張り強度：7.0Kg/cm
交絡強度：1.4Kg/cm
絡合強度：130ｇ/cm
次に実施例１と同様にしてポリウレタンを含浸
凝固させた。これを洗浄、乾燥后、不織布成分表
面をサンドペーパーで起毛加工したところ、極め
て柔軟で、しかも充実感に富み、表面毛羽の緻密
な人工皮革が得られた。この人工皮革の物性は次
の如くであつた。Bulk height: 0.18 g/cm 3 Tensile strength: 7.0 Kg/cm Entanglement strength: 1.4 Kg/cm Entanglement strength: 130 g/cm Next, polyurethane was impregnated and coagulated in the same manner as in Example 1. After washing and drying this, the surface of the nonwoven fabric component was brushed with sandpaper, resulting in an extremely soft and full-bodied artificial leather with fine surface fuzz. The physical properties of this artificial leather were as follows.
目付：230ｇ/m2
厚さ：0.6mm
引張り強度：8.2Kg/cm
引裂強度：3.4Kg/cm
縫製強度：6.8Kg/cm
伸長回復率：90％
圧縮率：30％
圧縮回復率：87％
比較例 １
ポリエチレンテレフタレートをメルトブローイ
ングして、平均繊維径８μｍの繊維からなる、目
付80ｇ/m2のウエブを得た。このウエブを用いて
実施例１と同様にして編布と交絡させ、更にポリ
ウレタンを含浸させ、凝固させた。その不織布成
分表面を起毛加工して得られた人工皮革は粗硬な
ものであり、表面が粗く、しかも毛羽長を500μ
以下にする本発明品の如く優美なライテイングエ
フエクトは出現しなかつた。Fabric weight: 230g/ m2 Thickness: 0.6mm Tensile strength: 8.2Kg/cm Tear strength: 3.4Kg/cm Sewing strength: 6.8Kg/cm Elongation recovery rate: 90% Compression rate: 30% Compression recovery rate: 87% Comparison Example 1 Polyethylene terephthalate was melt-blown to obtain a web having a basis weight of 80 g/m 2 and consisting of fibers with an average fiber diameter of 8 μm. Using this web, it was entangled with a knitted fabric in the same manner as in Example 1, and further impregnated with polyurethane and coagulated. The artificial leather obtained by brushing the surface of the nonwoven fabric component is coarse and hard, with a rough surface and a fluff length of 500 μm.
An elegant writing effect like the product of the present invention described below did not appear.
比較例 ２
実施例１で用いた２層構造シートを金網上に載
せ、下方から吸引しないで実施例１と同様な高圧
水流条件で処理した。この複合布帛構造物は、嵩
密度0.17ｇ/cm3、交絡強度1.0Kg/cm、絡合強度15
ｇ/cmであり、一体感のないものであつた。この
複合布帛に実施例１と同様にしてポリウレタンを
含浸、凝固させて得られた構造物は、皮革用の充
実感が全くなく、ペーパーライクなもので、又屈
曲運動により芯地での剥離が認められた。Comparative Example 2 The two-layer structure sheet used in Example 1 was placed on a wire mesh and treated under the same high-pressure water flow conditions as in Example 1 without suction from below. This composite fabric structure has a bulk density of 0.17 g/cm 3 , an entanglement strength of 1.0 Kg/cm, and an entanglement strength of 15
g/cm, and there was no sense of unity. The structure obtained by impregnating and coagulating polyurethane into this composite fabric in the same manner as in Example 1 did not have the fullness of leather, was paper-like, and did not peel off at the interlining due to bending motion. Admitted.
比較例 ３
編織物を用いずに実施例１と全く同様にして不
織布を得た。この不織布の断面を電子顕微鏡で観
察したところ、極細繊維同志の三次元的交絡構造
にはなつているが、その交絡の程度は実施例１で
得られた複合布帛構造物の不織布成分に比べ、か
なり低いものであつた。又、ポリウレタンを充填
させ、その表面を起毛させたものは、充実感の欠
けたものであつた。この起毛した人工皮革状物の
物性は、引張り強度2.7Kg/cm、引裂強度1.3Kg、
縫製強度3.6Kg/cm、伸長回復率41％、圧縮率10
％、圧縮回復率65％であつた。Comparative Example 3 A nonwoven fabric was obtained in exactly the same manner as in Example 1 without using a knitted fabric. When the cross section of this nonwoven fabric was observed with an electron microscope, it was found that it had a three-dimensional entangled structure of ultrafine fibers, but the degree of entanglement was compared to the nonwoven fabric component of the composite fabric structure obtained in Example 1. It was quite low. Moreover, those filled with polyurethane and having a raised surface lacked a sense of fulfillment. The physical properties of this brushed artificial leather-like material include a tensile strength of 2.7 kg/cm, a tear strength of 1.3 kg,
Sewing strength: 3.6Kg/cm, elongation recovery rate: 41%, compression rate: 10
%, and the compression recovery rate was 65%.
比較例 ４
島成分としてナイロン６、40重量部、海成分と
してポリスチレン60重量部を用いて溶融紡糸して
海島繊維を得た。この海島成分を押込加工機を用
いて捲縮をかけ35mmにカツトしてステープルとし
た。このステープルをカード機、クロスレイヤー
を用いて目付80ｇ/m2のクロスレイドウエブに
し、このウエブと目付45ｇ/m2のガーゼ状のポリ
エステル繊維30d／24fかうなる織物とを重ね合せ
て２層構造シート物とした。このシート物にニー
ドルパンチを施し、更に50Kg/cm2の高圧水流で処
理して複合布帛を製造し、次いでクロロホルムで
処理して海成分のポリスチレンを抽出除去した。
この複合布帛構造物の密度は0.14ｇ/cm3であつ
て、粗なものであつた。更にこれにポリウレタン
を含浸、凝固させて、表面を起毛させたものは、
弾力感に欠け、毛羽は繊維束からなるもので、し
つとりとした風合が不十分で、しかも肌面の荒い
表面状態であつた。Comparative Example 4 Sea-island fibers were obtained by melt spinning using 40 parts by weight of nylon 6 as the island component and 60 parts by weight of polystyrene as the sea component. This sea-island component was crimped using a pressing machine and cut into 35 mm pieces to make staples. This staple is made into a cross-laid web with a fabric weight of 80 g/m 2 using a card machine and a cross layer, and this web is overlaid with gauze-like polyester fiber 30D/24F or woven fabric with a fabric weight of 45 g/m 2 to create a two-layer structure. It was made into a sheet. This sheet material was needle-punched and further treated with a high-pressure water stream of 50 kg/cm 2 to produce a composite fabric, and then treated with chloroform to extract and remove polystyrene as a sea component.
The density of this composite fabric structure was 0.14 g/cm 3 and was coarse. Furthermore, this is impregnated with polyurethane, solidified, and has a raised surface.
It lacked elasticity, the fluff was composed of fiber bundles, had an insufficiently moist texture, and had a rough surface.
第１図は、天然皮革の構造を示す断面説明図で
あり、第２図は、従来の繊維束を用いた人工皮革
の構造を示す断面説明図であり、第３図は、本発
明に用いられる複合布帛構造物の構造を示す断面
説明図であり、第４図は、本発明に使用されるメ
ルトブロー極細繊維ランダムウエブの製造装置の
一例を示す斜視説明図であり、第５図は、第４図
の装置に用いられる紡糸オリフイスおよび高圧ガ
ス噴射口の一例を示す断面説明図であり、第６図
は、本発明に用いられる複合布帛の製造工程の一
部を示す断面説明図であり、第７図は、本発明方
法に使用される、繊維絡合装置の一例を示す斜視
説明図であり、第８図は、本発明の人工皮革の一
例の構成を示す断面説明図であり、第９図Ａは、
引裂強度測定用試験片の寸法、形状を示す説明図
であり、第９図Ｂは、第９図Ａの試験片を用いて
引裂強度を測定する方法の説明図であり、第１０
図は、縫製強度測定用試験片の寸法、形状を示す
説明図であり、第１１図は、絡合強度測定用試験
片の寸法、形状および測定法を示す説明図であ
る。
１……編布又は織布成分、２……極細繊維不織
布成分、３……毛羽、４……ゴム状弾性重合体、
５……押出機、６……ガス導入管、７……極細短
繊維流、８……ランダムウエブ、９……スクリー
ン、１０……回転ロール、１１……送り出しロー
ル、１２……オリフイス、１３……スロツト、１
４……オリフイスヘツド、１５……細オリフイ
ス、１６……積層シート、１７……スクリーン、
１８……高圧水流、１９……デリバリーローラ
ー、２０……給水パイプ。
FIG. 1 is a cross-sectional explanatory diagram showing the structure of natural leather, FIG. 2 is a cross-sectional explanatory diagram showing the structure of artificial leather using conventional fiber bundles, and FIG. FIG. 4 is a cross-sectional explanatory view showing the structure of a composite fabric structure produced by the present invention, FIG. 4 is an explanatory cross-sectional view showing an example of a spinning orifice and a high-pressure gas injection port used in the apparatus of FIG. 4; FIG. 6 is an explanatory cross-sectional view showing a part of the manufacturing process of the composite fabric used in the present invention; FIG. 7 is a perspective explanatory view showing an example of a fiber entanglement device used in the method of the present invention, and FIG. 8 is a cross-sectional explanatory view showing the structure of an example of the artificial leather of the present invention. Figure 9A is
FIG. 9B is an explanatory diagram showing the dimensions and shape of a test piece for measuring tear strength, and FIG. 9B is an explanatory diagram of a method for measuring tear strength using the test piece of FIG.
The figure is an explanatory view showing the dimensions and shape of a test piece for measuring sewing strength, and FIG. 11 is an explanatory view showing the dimensions, shape, and measuring method of a test piece for measuring intertwining strength. 1...Knitted fabric or woven fabric component, 2...Ultrafine fiber nonwoven fabric component, 3...Fuzz, 4...Rubber-like elastic polymer,
5...Extruder, 6...Gas introduction pipe, 7...Superfine short fiber flow, 8...Random web, 9...Screen, 10...Rotating roll, 11...Feeding roll, 12...Orifice, 13 ...Slot, 1
4... Orifice head, 15... Narrow orifice, 16... Laminated sheet, 17... Screen,
18...High pressure water flow, 19...Delivery roller, 20...Water supply pipe.
Claims (1)
繊維径が0.1ないし5.0μｍのメルトブロー極細繊
維が互に三次元的に交絡して構成されている不織
布成分と、この不織布成分の一面に重ね合された
編布又は織布成分とから複合布帛構造物が構成さ
れており、前記不織布成分中の極細繊維の一部が
前記編布又は織布成分を構成している繊維の一部
と、前記編布又は織布成分を構成する繊維を実質
的に損傷することなく交絡して前記不織布成分と
前記編布又は織布成分とを一体の複合体に絡合し
ており、前記編布又は織布成分の目付量に対する
前記不織布成分の目付量の比が1.0以上であり、
かつ前記編布又は織布成分と、前記不織布成分と
の絡合強度が30ｇ/cm以上であり、この複合布帛
構造物の組織間隙にゴム状弾性重合体が介在して
おり、かつ、表面に極細繊維が毛羽立てられてい
ることを特徴とするヌバツク調人工皮革。1. A nonwoven fabric component composed of three-dimensionally intertwined melt-blown ultrafine fibers with an average fiber diameter of 0.1 to 5.0 μm that are substantially separated from each other in the form of single fibers, and one side of this nonwoven fabric component. A composite fabric structure is composed of a knitted fabric or a woven fabric component superimposed on the nonwoven fabric component, and some of the ultrafine fibers in the nonwoven fabric component are part of the fibers that make up the knitted fabric or woven fabric component. and the nonwoven fabric component and the knitted fabric or woven fabric component are intertwined into an integral composite without substantially damaging the fibers constituting the knitted fabric or woven fabric component, The ratio of the basis weight of the nonwoven fabric component to the basis weight of the cloth or woven fabric component is 1.0 or more,
and the entanglement strength of the knitted fabric or woven fabric component and the nonwoven fabric component is 30 g/cm or more, a rubber-like elastic polymer is interposed in the interstitial gaps of this composite fabric structure, and the surface of the composite fabric structure is A nubuck-like artificial leather characterized by ultra-fine fibers that are fluffed.
Priority Applications (7)
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|---|---|---|---|
| JP13470876A JPS5361766A (en) | 1976-11-11 | 1976-11-11 | Production of composite fabric structure |
| US05/826,007 US4146663A (en) | 1976-08-23 | 1977-08-19 | Composite fabric combining entangled fabric of microfibers and knitted or woven fabric and process for producing same |
| DE2737703A DE2737703C3 (en) | 1976-08-23 | 1977-08-20 | Textile composite suitable as a carrier material for nubuck artificial leather, its manufacture and use |
| FR7725595A FR2362963A1 (en) | 1976-08-23 | 1977-08-22 | COMPOSITE FABRIC AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| GB35253/77A GB1585632A (en) | 1976-08-23 | 1977-08-23 | Composite fabric and process for producing the same |
| IT2687077A IT1085966B (en) | 1976-08-23 | 1977-08-23 | COMPOSITE FABRIC AND PROCEDURE FOR ITS MANUFACTURE |
| US06/245,777 USRE31601E (en) | 1976-08-23 | 1981-03-20 | Composite fabric combining entangled fabric of microfibers and knitted or woven fabric and process for producing same |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13470876A JPS5361766A (en) | 1976-11-11 | 1976-11-11 | Production of composite fabric structure |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5361766A JPS5361766A (en) | 1978-06-02 |
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ID=15134732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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Country Status (1)
| Country | Link |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016079511A (en) * | 2014-10-10 | 2016-05-16 | 東洋紡株式会社 | Automobile interior material |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2513852B2 (en) * | 1989-08-10 | 1996-07-03 | 東レ株式会社 | Method for manufacturing non-woven structure |
| JP2007098378A (en) * | 2005-10-07 | 2007-04-19 | Kowa Co Ltd | Filter and drying furnace |
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-
1976
- 1976-11-11 JP JP13470876A patent/JPS5361766A/en active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016079511A (en) * | 2014-10-10 | 2016-05-16 | 東洋紡株式会社 | Automobile interior material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5361766A (en) | 1978-06-02 |
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