JPS6126629A - ゴムと繊維の接着剤組成物 - Google Patents
ゴムと繊維の接着剤組成物Info
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- JPS6126629A JPS6126629A JP59148088A JP14808884A JPS6126629A JP S6126629 A JPS6126629 A JP S6126629A JP 59148088 A JP59148088 A JP 59148088A JP 14808884 A JP14808884 A JP 14808884A JP S6126629 A JPS6126629 A JP S6126629A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明はレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂とゴム
状共重合体ラテックスより成る接着力の改良されたゴム
と繊維の接着剤組成物に関するものである。
状共重合体ラテックスより成る接着力の改良されたゴム
と繊維の接着剤組成物に関するものである。
(従来の技術及び発明が解決しようとする問題点)従来
からポリアミド、ポリエステル等の補強用繊維とゴムを
接着するためにレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂
とラテックスを主成分とする水性分散液に繊維を浸漬処
理して使用している。
からポリアミド、ポリエステル等の補強用繊維とゴムを
接着するためにレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂
とラテックスを主成分とする水性分散液に繊維を浸漬処
理して使用している。
ラテックスとしてはブタジェン−ビニルビリシン−スチ
レン共重合体ラテックスもしくは該ラテックスとスチレ
ン−ブタジェン共重合体ラテックスあるいは天然ゴムラ
テックス等との混合ラテックスが一般に使用されている
。
レン共重合体ラテックスもしくは該ラテックスとスチレ
ン−ブタジェン共重合体ラテックスあるいは天然ゴムラ
テックス等との混合ラテックスが一般に使用されている
。
自動車用タイヤ、ベルト、ホース等におけるゴム補強用
繊維の原料はスチールコードを除けばナイロン6および
ナイロン66が現在も大半を占めている。ポリエステル
繊維はナイロンに較べて低伸度であることが特長であり
ゴム補強用繊維として広く使用され【いるが、使用条件
によっては繊維が著しく劣化するためその用途に制約を
受けている。すなわち成形品のゴム中にチク2ム系、ス
ルフェンアミド系、あるいはグアニジン系等の加硫促進
剤やアミン系老化防止剤あるいは天然ゴム等が配合され
ている場合には例えば自動車タイヤ製造時の長時間にわ
たる加硫工程において、あるいは自動車タイヤの高速走
行中においてポリエステル繊維が劣化し補強用繊維とし
ての性能が著しく低下するという欠点を有しているため
である。
繊維の原料はスチールコードを除けばナイロン6および
ナイロン66が現在も大半を占めている。ポリエステル
繊維はナイロンに較べて低伸度であることが特長であり
ゴム補強用繊維として広く使用され【いるが、使用条件
によっては繊維が著しく劣化するためその用途に制約を
受けている。すなわち成形品のゴム中にチク2ム系、ス
ルフェンアミド系、あるいはグアニジン系等の加硫促進
剤やアミン系老化防止剤あるいは天然ゴム等が配合され
ている場合には例えば自動車タイヤ製造時の長時間にわ
たる加硫工程において、あるいは自動車タイヤの高速走
行中においてポリエステル繊維が劣化し補強用繊維とし
ての性能が著しく低下するという欠点を有しているため
である。
この欠点を改善するために、■好ましい加硫促進剤、老
化防止剤などの選定によるゴム配合方法による改良、■
ポリエステル繊維に含まれる末端カルボキシル基量の低
減等によるポリエステル繊維自身の改良、あるいは■ポ
リエステル繊維をあらかじめカルボキシル基を含有する
化合物で処理する方法(例えば特開昭55−16623
5号)などが工夫されてきたが、■の方法ではゴムの配
合が制約され目的とする加硫ゴム物性が得られないと同
時に、長時間加硫後のゴムと繊維の接着力(以下耐熱接
着力という)の改良が十分でなく、■や■の方法では繊
維自身の熱劣化は改良されるが耐熱接着力は改善されな
い。本発明者等は■の知見に基づき繊維とゴムの接着に
用いられる改良された重合体ラテックスを開発すべく鋭
意研究を重ねた結果、重合体の組成として従来一般的で
あるブタジェン、ビニルピリジン、スチレンに加エテエ
チレン系不飽和酸単量体を共重合させて得たラテックス
を使用すると驚くべきことには、■の方法と従来の接着
剤の併用では得られない、とりわけポリエステル繊維の
耐熱接着力を改良しうろことを見い出し本発明を完成す
るに至った。
化防止剤などの選定によるゴム配合方法による改良、■
ポリエステル繊維に含まれる末端カルボキシル基量の低
減等によるポリエステル繊維自身の改良、あるいは■ポ
リエステル繊維をあらかじめカルボキシル基を含有する
化合物で処理する方法(例えば特開昭55−16623
5号)などが工夫されてきたが、■の方法ではゴムの配
合が制約され目的とする加硫ゴム物性が得られないと同
時に、長時間加硫後のゴムと繊維の接着力(以下耐熱接
着力という)の改良が十分でなく、■や■の方法では繊
維自身の熱劣化は改良されるが耐熱接着力は改善されな
い。本発明者等は■の知見に基づき繊維とゴムの接着に
用いられる改良された重合体ラテックスを開発すべく鋭
意研究を重ねた結果、重合体の組成として従来一般的で
あるブタジェン、ビニルピリジン、スチレンに加エテエ
チレン系不飽和酸単量体を共重合させて得たラテックス
を使用すると驚くべきことには、■の方法と従来の接着
剤の併用では得られない、とりわけポリエステル繊維の
耐熱接着力を改良しうろことを見い出し本発明を完成す
るに至った。
本発明の目的はタイヤ、ベルト、ホース等のゴム製品に
、特にポリエステル繊維が補強用に使用される場合にそ
の耐熱接着力が改良されると共に、ポリエステル以外の
繊維に対しても、従来のビニルピリジン系ラテックスと
同様に使用することができるゴムと繊維の接着剤組成物
を提供することにある。
、特にポリエステル繊維が補強用に使用される場合にそ
の耐熱接着力が改良されると共に、ポリエステル以外の
繊維に対しても、従来のビニルピリジン系ラテックスと
同様に使用することができるゴムと繊維の接着剤組成物
を提供することにある。
(問題点を解決するための手段)
本発明の目的は(1)レゾルシノール−ホルムアルデヒ
ド樹脂と、(2)エチレン系不飽和酸単量体を共重合ゴ
ム中に01〜25重量%共重合させた共役ジエン−ビニ
ルピリジン系共重合体ゴムのラテックスとから成る接着
剤組成物を使用することによって達せられる。
ド樹脂と、(2)エチレン系不飽和酸単量体を共重合ゴ
ム中に01〜25重量%共重合させた共役ジエン−ビニ
ルピリジン系共重合体ゴムのラテックスとから成る接着
剤組成物を使用することによって達せられる。
本発明に使用する上記共重合体ゴムラテックスについて
以下に説明する。
以下に説明する。
共役ジエン系単量体としては1例えばL3−ブタジェン
、2−メチル=L3−ブタジェン、a3−ジメチル−L
3−ブタジェン、ハロゲン置換ブタジェンなどの脂肪族
共役ジエン系単量体の1種もしくは2種以上が使用され
る。共重合体ゴム中の共役ジエン系単量体の含有量は通
常45〜85重量%であり、この範囲をはずれると接着
力が低下する。好ましくは60〜75重量%である。
、2−メチル=L3−ブタジェン、a3−ジメチル−L
3−ブタジェン、ハロゲン置換ブタジェンなどの脂肪族
共役ジエン系単量体の1種もしくは2種以上が使用され
る。共重合体ゴム中の共役ジエン系単量体の含有量は通
常45〜85重量%であり、この範囲をはずれると接着
力が低下する。好ましくは60〜75重量%である。
ビニルピリジンとしては2−ビニルピリシンカ望ましい
が3−ビニルピリジン、4−ビニルピリジン、2−メチ
ル−5−ビニルビリジン。5−エチルー2−ビニルピリ
ジンなどの1種または2種以上で代替することができる
。共重合体ゴム中のビニルピリジン単量体の含有量は通
常10〜35重量%であり、この範囲をはずれると接着
力は低下する。好ましくは15〜30重量%である。
が3−ビニルピリジン、4−ビニルピリジン、2−メチ
ル−5−ビニルビリジン。5−エチルー2−ビニルピリ
ジンなどの1種または2種以上で代替することができる
。共重合体ゴム中のビニルピリジン単量体の含有量は通
常10〜35重量%であり、この範囲をはずれると接着
力は低下する。好ましくは15〜30重量%である。
エチレン系不飽和酸単量体としてはアクリル酸。
メタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、フ
マル酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などの不飽
和カルボン酸;イタコン酸モノエチルエステル5フマル
酸モノブチルエステル、マレイン酸モツプチルエステル
などの不飽和ジカルボン酸のモノアルキルエステル;ア
クリル酸スルホエチルNa塩、メタクリル酸スルホプロ
ピルNa塩、アクリルアミドプロパンスルホン酸などの
不飽和スルホン酸又はそのアルカリ塩などの1種もしく
は2種以上が使用される。共重合体ゴム中のエチレン系
不飽和酸単量体の含有量はQ1〜25重量%であり、0
1重量%以下ではポリエステル繊維の耐熱接着力が改良
されず、251以上では接着力が低下する。望ましくは
02〜12重量%であり、さらに望ましくは05〜8重
量%である。
マル酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などの不飽
和カルボン酸;イタコン酸モノエチルエステル5フマル
酸モノブチルエステル、マレイン酸モツプチルエステル
などの不飽和ジカルボン酸のモノアルキルエステル;ア
クリル酸スルホエチルNa塩、メタクリル酸スルホプロ
ピルNa塩、アクリルアミドプロパンスルホン酸などの
不飽和スルホン酸又はそのアルカリ塩などの1種もしく
は2種以上が使用される。共重合体ゴム中のエチレン系
不飽和酸単量体の含有量はQ1〜25重量%であり、0
1重量%以下ではポリエステル繊維の耐熱接着力が改良
されず、251以上では接着力が低下する。望ましくは
02〜12重量%であり、さらに望ましくは05〜8重
量%である。
さらに所望により上記各単量体と共重合可能な他の単量
体を共重合させることができる。このような単量体とし
ては例えばスチレン、α−メチルスチレン、2−メチル
スチレン、3−メチルスチレン、4−メチルスチレン、
za−ジ4ソプロピルスチレン、2.4−ジメチルスチ
レン、4−1−ブチルスチレン、5−1−7”チル−2
−メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチ
レン、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルスチレ
ンなどの芳香族ビニル化合物およびエチレン、プロピレ
ン、アクリロニトリル、塩化ビニルなどの脂肪族ビニル
化合物などが例示され、これらの1種または2種以上を
共重合することができろっ共重合体中の含有量は30重
量%以下である。
体を共重合させることができる。このような単量体とし
ては例えばスチレン、α−メチルスチレン、2−メチル
スチレン、3−メチルスチレン、4−メチルスチレン、
za−ジ4ソプロピルスチレン、2.4−ジメチルスチ
レン、4−1−ブチルスチレン、5−1−7”チル−2
−メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチ
レン、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルスチレ
ンなどの芳香族ビニル化合物およびエチレン、プロピレ
ン、アクリロニトリル、塩化ビニルなどの脂肪族ビニル
化合物などが例示され、これらの1種または2種以上を
共重合することができろっ共重合体中の含有量は30重
量%以下である。
また1本発明においては初期接着力(短時間加硫時の接
着力)を高めるためにはラテックス中の共重合体ゴムの
ゲル含有量は少ない方が良り、40重量%以下(測定法
は実施例に記載)が望ましい。
着力)を高めるためにはラテックス中の共重合体ゴムの
ゲル含有量は少ない方が良り、40重量%以下(測定法
は実施例に記載)が望ましい。
本発明のラテックスの製造方法は特に制限されず、使用
する全単量体を重合容器に一括投入して一段重合で製造
しても良いし、一部の単量体を重合させた後、残りの単
量体を投入して重合を継続する二段重合法等で製造して
もよい。
する全単量体を重合容器に一括投入して一段重合で製造
しても良いし、一部の単量体を重合させた後、残りの単
量体を投入して重合を継続する二段重合法等で製造して
もよい。
本発明で使用するレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹
脂は従来使用の該樹脂(例えば特開昭55−14263
5号開示のものなど)が使用でき、特に制限されない。
脂は従来使用の該樹脂(例えば特開昭55−14263
5号開示のものなど)が使用でき、特に制限されない。
又接着力を高めるために従来から使用されているスロー
ビス(2,4−ジヒドロキシフェニルメチル)−4−ク
ロロフェノール組成物等の化合物との併用も差しつかえ
ない。
ビス(2,4−ジヒドロキシフェニルメチル)−4−ク
ロロフェノール組成物等の化合物との併用も差しつかえ
ない。
本発明の接着剤組成物は通常1本発明の共重合体ゴムラ
テックス固形分100重量部に対してレゾルシノール−
ホルムアルデヒド樹脂を10〜40重量部(乾燥重量)
混合したものが使用される。
テックス固形分100重量部に対してレゾルシノール−
ホルムアルデヒド樹脂を10〜40重量部(乾燥重量)
混合したものが使用される。
また本発明の接着剤組成物中の本発明の共重合体コムラ
テックスの一部をスチレン−ブタジェン共重合体ゴムラ
テックスおよびその変性ラテックス、アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体ゴムラテックスおよびその変性ラ
テックス、天然ゴムラテックス等のうちの1種または2
種以上で代替することができる。
テックスの一部をスチレン−ブタジェン共重合体ゴムラ
テックスおよびその変性ラテックス、アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体ゴムラテックスおよびその変性ラ
テックス、天然ゴムラテックス等のうちの1種または2
種以上で代替することができる。
本発明の接着剤組成物の使用方法については特に制限は
無く、既知のレゾルシノール−ホルムアルデヒド−重合
体ラテックス系接着剤と同様にして適用することができ
る。通常本発明の接着剤組成物を10〜30重量%の水
溶液として、ゴム製品の製造時に、所望の形態の繊維を
浸漬処理し、乾燥、熱処理した後、未加硫ゴム配合物と
共に成形し、加硫することによって繊維とゴムを接着す
ることができる。また予め本発明の接着剤組成物を塗布
した所望形態の繊維を用いることもできる。
無く、既知のレゾルシノール−ホルムアルデヒド−重合
体ラテックス系接着剤と同様にして適用することができ
る。通常本発明の接着剤組成物を10〜30重量%の水
溶液として、ゴム製品の製造時に、所望の形態の繊維を
浸漬処理し、乾燥、熱処理した後、未加硫ゴム配合物と
共に成形し、加硫することによって繊維とゴムを接着す
ることができる。また予め本発明の接着剤組成物を塗布
した所望形態の繊維を用いることもできる。
本発明の接着剤組成物が適用できる繊維も特に制限はな
く、レーヨン線維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維
、アラミド繊維等に使用することができる。これらの繊
維は織物、コード、糸等いずれの形態であっても良い。
く、レーヨン線維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維
、アラミド繊維等に使用することができる。これらの繊
維は織物、コード、糸等いずれの形態であっても良い。
本発明のゴムと繊維の接着剤は従来の該接着剤と同一の
使用処方で該接着剤を使用した場合と同等の接着力を与
え、特にポリエステル繊維との耐熱接着力が改善される
ので、タイヤ、ベルト、ホース等の製造に使用すること
ができる。
使用処方で該接着剤を使用した場合と同等の接着力を与
え、特にポリエステル繊維との耐熱接着力が改善される
ので、タイヤ、ベルト、ホース等の製造に使用すること
ができる。
以下実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。なお実施
例中の部数およびチはすべて乾燥基準の重量部および重
量%を表わす。
はこれらの実施例に限定されるものではない。なお実施
例中の部数およびチはすべて乾燥基準の重量部および重
量%を表わす。
ラテックス製造例
攪拌機付きオートクレーブに水150部、ポリオキシエ
チレンラウリルエーテル(花王石鹸製エマルゲ/147
)5部、エチレンジアミン4酢酸ナトリウムQO5部、
1−ドデシルメルカプタン05部および過硫酸カリウム
03部と共に第1表記載の単量体を合計100部仕込み
1回転混合しながら50℃で反応させた。重合転化率5
0チに達した時にt−ドデシルメルカプタン05部を添
加した。重合転化率95チに達した時にノ・イドレキ2
フ005部を添加して反応を停止し、減圧にして未反応
単量体を除去しラテックスA−0を製造した。これらの
ラテックス中の重合体のテトラヒドロフラン不溶解任(
以下ゲル分と称する)はすべて20重量%以下であった
。次に攪拌機付きオートクレーブにラテックスGを製造
するのと同じ方法で原料を仕込み反応させるが、重合転
化率50チにおい【添加するt−ドデシルメルカプタン
を05部から02部に減少させたラテックスを製造した
。これをラテックスPとする。ラテツク lO− スPのゲル分は37優であった。次に攪拌機付きオート
クレーブにラテックスGを製造するのと同じ方法で原料
を仕込み反応させるが1重合転化率50%においてt−
ドデシルメルカプタンを05部から0部に減少させたラ
テックスを製造した。
チレンラウリルエーテル(花王石鹸製エマルゲ/147
)5部、エチレンジアミン4酢酸ナトリウムQO5部、
1−ドデシルメルカプタン05部および過硫酸カリウム
03部と共に第1表記載の単量体を合計100部仕込み
1回転混合しながら50℃で反応させた。重合転化率5
0チに達した時にt−ドデシルメルカプタン05部を添
加した。重合転化率95チに達した時にノ・イドレキ2
フ005部を添加して反応を停止し、減圧にして未反応
単量体を除去しラテックスA−0を製造した。これらの
ラテックス中の重合体のテトラヒドロフラン不溶解任(
以下ゲル分と称する)はすべて20重量%以下であった
。次に攪拌機付きオートクレーブにラテックスGを製造
するのと同じ方法で原料を仕込み反応させるが、重合転
化率50チにおい【添加するt−ドデシルメルカプタン
を05部から02部に減少させたラテックスを製造した
。これをラテックスPとする。ラテツク lO− スPのゲル分は37優であった。次に攪拌機付きオート
クレーブにラテックスGを製造するのと同じ方法で原料
を仕込み反応させるが1重合転化率50%においてt−
ドデシルメルカプタンを05部から0部に減少させたラ
テックスを製造した。
これをラテックスQとする。ラテックスQのゲル分は4
5チであった。ラテックス中の重合体のゲル分は次の方
法により測定した。
5チであった。ラテックス中の重合体のゲル分は次の方
法により測定した。
ガラス製ビーカーにエタノール100.9を入れマグネ
チツクスターラーで混合しながらラテックスを約10g
投入する。5分間攪拌して凝固させた後エタノールを捨
てて蒸留水100gを入れ、攪拌下に重合体を洗浄する
。蒸留水での洗浄を3回くり返した後、重合体を50℃
にセットした真空乾燥器で2時間乾燥する。次にガラス
製ビーカーに乾燥した重合体029とテトラヒドロフラ
ン100.9を入れ、室温で1昼夜放置する。その後8
0メツシユのステンレス製金網でf過し、金網ごと乾燥
した後秤量してテトラヒドロフラン不溶解物の重量を求
める。ゲル分を次式により算出する。
チツクスターラーで混合しながらラテックスを約10g
投入する。5分間攪拌して凝固させた後エタノールを捨
てて蒸留水100gを入れ、攪拌下に重合体を洗浄する
。蒸留水での洗浄を3回くり返した後、重合体を50℃
にセットした真空乾燥器で2時間乾燥する。次にガラス
製ビーカーに乾燥した重合体029とテトラヒドロフラ
ン100.9を入れ、室温で1昼夜放置する。その後8
0メツシユのステンレス製金網でf過し、金網ごと乾燥
した後秤量してテトラヒドロフラン不溶解物の重量を求
める。ゲル分を次式により算出する。
実施例ル
ゾルシノール166部、ホルマリン水溶液(37チ濃度
)146部、水酸化ナトリウム13部を水3335部に
溶解し、攪拌下に25℃で2時間反応させた。次いでこ
の中へ第3表記載のラテックス100部を添加し攪拌下
に25℃で200時間反応せた。次いでバルカボンドE
(ICIvulnax社製品Vulcabond E)
を25部添加した。この水溶液を固型分濃度15チに調
整した後試験用シングルコードディッピングマシンを用
いてポリエステルタイヤコード(1500D/2)を浸
漬処理した。浸漬処理後240’Cで1分間熱処理を行
った。この処理されたポリエステルタイヤコードを第2
表の配合処方により製造した天然ゴム配合物ではさみ、
プレス加硫した。該タイヤコードとゴムとの接着力をT
接着力試験法により評価した(測定温度20℃、相対湿
度65%、24本の引き抜き試験)。結果を第3表に示
した。
)146部、水酸化ナトリウム13部を水3335部に
溶解し、攪拌下に25℃で2時間反応させた。次いでこ
の中へ第3表記載のラテックス100部を添加し攪拌下
に25℃で200時間反応せた。次いでバルカボンドE
(ICIvulnax社製品Vulcabond E)
を25部添加した。この水溶液を固型分濃度15チに調
整した後試験用シングルコードディッピングマシンを用
いてポリエステルタイヤコード(1500D/2)を浸
漬処理した。浸漬処理後240’Cで1分間熱処理を行
った。この処理されたポリエステルタイヤコードを第2
表の配合処方により製造した天然ゴム配合物ではさみ、
プレス加硫した。該タイヤコードとゴムとの接着力をT
接着力試験法により評価した(測定温度20℃、相対湿
度65%、24本の引き抜き試験)。結果を第3表に示
した。
第2表ゴム配合処方
天然ゴム 100部亜鉛華
5〃 ステアリン酸 2〃硫
黄 25〃F
EFカーボンブラツク 45〃プロセ
ス油 5〃第3表 注)(1)ラテックス1;日本ゼオン社製N1pol
2518FS(3)加硫条件1:150℃、30分間(
4)加硫条件2:170℃、90分間第3表の結果より
1本発明の接着剤の使用により、ポリエステル繊維とゴ
ムとの高温、長時間加硫(加硫条件2)時の接着力(耐
熱接着力)は著しく改善され、短時間加硫(加硫条件1
)時の接着力(初期接着力)はラテックス1又は2を使
用した従来の接着剤を使用した場合と同等であることが
わかる。
5〃 ステアリン酸 2〃硫
黄 25〃F
EFカーボンブラツク 45〃プロセ
ス油 5〃第3表 注)(1)ラテックス1;日本ゼオン社製N1pol
2518FS(3)加硫条件1:150℃、30分間(
4)加硫条件2:170℃、90分間第3表の結果より
1本発明の接着剤の使用により、ポリエステル繊維とゴ
ムとの高温、長時間加硫(加硫条件2)時の接着力(耐
熱接着力)は著しく改善され、短時間加硫(加硫条件1
)時の接着力(初期接着力)はラテックス1又は2を使
用した従来の接着剤を使用した場合と同等であることが
わかる。
実施例2
ラテックスD、E%F、 G、 H,I、J、 K、
Lについて実施例1と同じ方法で接着力を測定した。結
果を第4表に示した。
Lについて実施例1と同じ方法で接着力を測定した。結
果を第4表に示した。
第4表
注)(1)加硫条件1 ; 150℃、30分間(2)
加硫条件2 ; 170”C,90分間実施例3 ラテックスM、 N、 O,P、 Qについて実施例1
と同じ方法で接着力を測定した。結果を第5表に示した
。
加硫条件2 ; 170”C,90分間実施例3 ラテックスM、 N、 O,P、 Qについて実施例1
と同じ方法で接着力を測定した。結果を第5表に示した
。
第5表
注)(1)加硫条件1 : 150℃、30分間(2)
加硫条件2 ; 170℃、90分間実施例4 ナイロン6タイヤコード(12600/2)及びアラミ
ド繊維(デュポン社製Wail!VLAR,1500D
/2)と天然ゴム(配合処方は第2表と同じ)との接着
力を第6表に示した。これらの繊維では耐熱接着力は特
に改善の必要はないので、初期接着力を従来の接着剤を
使用した場合と比較した。
加硫条件2 ; 170℃、90分間実施例4 ナイロン6タイヤコード(12600/2)及びアラミ
ド繊維(デュポン社製Wail!VLAR,1500D
/2)と天然ゴム(配合処方は第2表と同じ)との接着
力を第6表に示した。これらの繊維では耐熱接着力は特
に改善の必要はないので、初期接着力を従来の接着剤を
使用した場合と比較した。
接着剤は第6表のラテックスを用いて以下のようにして
調製し、処理を行った。
調製し、処理を行った。
(ナイロン6タイヤコードの場合)
レゾルシノール11部、ホルマリン水溶液(37チ濃度
)162部、水酸化ナトリウム03部を水23部5部に
溶解し、攪拌下に25℃で6時間反応させた。次いでこ
の中へラテックス(第2表参照)100部を添加し、攪
拌下に25℃で200時間反応せた。この水溶液を固型
分濃度15優に調整した後、試験用シングルコードディ
ッピングマシンを用いてナイロン6タイヤコード(12
60D/2)を浸漬処理した。浸漬後200℃で1分間
熱処理を行った。接着力試験は実施例1と同じ方法によ
り行った。
)162部、水酸化ナトリウム03部を水23部5部に
溶解し、攪拌下に25℃で6時間反応させた。次いでこ
の中へラテックス(第2表参照)100部を添加し、攪
拌下に25℃で200時間反応せた。この水溶液を固型
分濃度15優に調整した後、試験用シングルコードディ
ッピングマシンを用いてナイロン6タイヤコード(12
60D/2)を浸漬処理した。浸漬後200℃で1分間
熱処理を行った。接着力試験は実施例1と同じ方法によ
り行った。
(アラミド繊維の場合)
ブナコールEX−313(長潮産業社製)222部、水
酸化ナトリウム(10チ水溶液)028部。
酸化ナトリウム(10チ水溶液)028部。
“AERO80L″0T(5チ水溶液1日本アエロジル
社製)056部、水9694部を混合した液にアラミド
繊維(デュポン社製ケブラー1500D/2)を試験用
シングルコードディッピングマシンを用いて浸漬し、2
40℃で1分間熱処理した。続けて実施例2で使用した
レゾルシノール−ホルムアルデヒド−ラテックス水溶液
に浸漬し、240℃で1分間熱処理した。接着力試験は
実施例1と同じ方法で行った。
社製)056部、水9694部を混合した液にアラミド
繊維(デュポン社製ケブラー1500D/2)を試験用
シングルコードディッピングマシンを用いて浸漬し、2
40℃で1分間熱処理した。続けて実施例2で使用した
レゾルシノール−ホルムアルデヒド−ラテックス水溶液
に浸漬し、240℃で1分間熱処理した。接着力試験は
実施例1と同じ方法で行った。
この結果は1本発明の接着剤が比較例の従来の接着剤と
同様に使用できることを示している。
同様に使用できることを示している。
Claims (1)
- (1)レゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂と(2)
エチレン系不飽和酸単量体を共重合体ゴム中に0.1〜
25重量%共重合させた共役ジエン−ビニルピリジン系
共重合体ゴムのラテックスとから成ることを特徴とする
ゴムと繊維の接着剤組成物。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59148088A JPS6126629A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59148088A JPS6126629A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6126629A true JPS6126629A (ja) | 1986-02-05 |
JPH0456853B2 JPH0456853B2 (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=15444963
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59148088A Granted JPS6126629A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6126629A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2587709A1 (fr) * | 1985-09-24 | 1987-03-27 | Nippon Zeon Co | Latex d'un copolymere d'un diene conjugue, sa fabrication et adhesif comprenant ce latex |
US9214250B2 (en) | 2010-10-29 | 2015-12-15 | Conpart As | Polymer particle |
US9840762B2 (en) | 2010-10-29 | 2017-12-12 | Conpart As | Process for the surface modification of a polymer particle |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52152484A (en) * | 1976-06-10 | 1977-12-17 | Uniroyal Inc | Adhesives between synthetic texitile and rubber and textiles treated with same |
-
1984
- 1984-07-17 JP JP59148088A patent/JPS6126629A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52152484A (en) * | 1976-06-10 | 1977-12-17 | Uniroyal Inc | Adhesives between synthetic texitile and rubber and textiles treated with same |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2587709A1 (fr) * | 1985-09-24 | 1987-03-27 | Nippon Zeon Co | Latex d'un copolymere d'un diene conjugue, sa fabrication et adhesif comprenant ce latex |
US9214250B2 (en) | 2010-10-29 | 2015-12-15 | Conpart As | Polymer particle |
US9840762B2 (en) | 2010-10-29 | 2017-12-12 | Conpart As | Process for the surface modification of a polymer particle |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0456853B2 (ja) | 1992-09-09 |
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