JPS61245937A - 鋳型材料組成物 - Google Patents
鋳型材料組成物Info
- Publication number
- JPS61245937A JPS61245937A JP8612985A JP8612985A JPS61245937A JP S61245937 A JPS61245937 A JP S61245937A JP 8612985 A JP8612985 A JP 8612985A JP 8612985 A JP8612985 A JP 8612985A JP S61245937 A JPS61245937 A JP S61245937A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- porous ceramic
- refractory
- mold
- granules
- mold material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は崩壊性が改善された鋳型の製造に好適な鋳型材
料組成物に関するものである。さらに詳しくいえば、本
発明は、特にアルミニウム軽合金や銅合金鋳物などの鋳
造後における鋳型の崩壊性を大幅に改善させうる鋳型材
料組成物に関するものである。
料組成物に関するものである。さらに詳しくいえば、本
発明は、特にアルミニウム軽合金や銅合金鋳物などの鋳
造後における鋳型の崩壊性を大幅に改善させうる鋳型材
料組成物に関するものである。
従来の技術
従来、耐火性粒状体と有機粘結剤とを主成分とする鋳型
材料組成物は、例えば該有機粘結剤として主にフェノー
ル系樹脂を用いるシェルモールド法、フェノール・イソ
シアネート系樹脂を用いるコールドボックス法、フラン
系樹脂やフェノール系樹脂を用いる常温自硬性法などに
よって鋳型に賦形され、アルミニウム軽合金、銅合金、
鋳鉄、鋳鋼鋳物などの製造に使用されている。
材料組成物は、例えば該有機粘結剤として主にフェノー
ル系樹脂を用いるシェルモールド法、フェノール・イソ
シアネート系樹脂を用いるコールドボックス法、フラン
系樹脂やフェノール系樹脂を用いる常温自硬性法などに
よって鋳型に賦形され、アルミニウム軽合金、銅合金、
鋳鉄、鋳鋼鋳物などの製造に使用されている。
このような鋳型材料組成物においては、有機粘結剤とし
て、通常前記したような耐熱性が高く、結合力の強い熱
硬化性樹脂が用いられている。したがって、該組成物か
ら得られた鋳型では１例えば自動車用鋳物として多用さ
れる軽量化を目的としたアルミニウム軽合金鋳物を鋳造
する場合、溶融温度が６００〜７００℃と低いために、
注湯後の崩壊性が極めて悪く、その砂落しのために、通
常４００〜５００℃の温度で４〜８時間熱処理されてお
シ、また鋳鉄鋳物の鋳造においても、近年該鋳物を薄肉
化して軽量化したり、構造的に複雑化する傾向にあるた
め、鋳造後の崩壊性が悪い場合が多く。
て、通常前記したような耐熱性が高く、結合力の強い熱
硬化性樹脂が用いられている。したがって、該組成物か
ら得られた鋳型では１例えば自動車用鋳物として多用さ
れる軽量化を目的としたアルミニウム軽合金鋳物を鋳造
する場合、溶融温度が６００〜７００℃と低いために、
注湯後の崩壊性が極めて悪く、その砂落しのために、通
常４００〜５００℃の温度で４〜８時間熱処理されてお
シ、また鋳鉄鋳物の鋳造においても、近年該鋳物を薄肉
化して軽量化したり、構造的に複雑化する傾向にあるた
め、鋳造後の崩壊性が悪い場合が多く。
このような場合には、例えばエアノ・ンマーなどで鋳物
に衝撃を与えたのち、鋳物中の残砂を手作業で除去する
など、多大なエネルギーと労力を必要とし、かつ生産効
率が悪いという問題がある。
に衝撃を与えたのち、鋳物中の残砂を手作業で除去する
など、多大なエネルギーと労力を必要とし、かつ生産効
率が悪いという問題がある。
発明が解決しようとする問題点
本発明の目的は、このような従来の鋳型材料組成物が有
する問題を解決し、特にアルミニウム軽合金や銅合金鋳
物などの鋳造後における鋳型の崩壊性を大幅に改善させ
うる鋳型材料組成物を提供することにある。
する問題を解決し、特にアルミニウム軽合金や銅合金鋳
物などの鋳造後における鋳型の崩壊性を大幅に改善させ
うる鋳型材料組成物を提供することにある。
問題点を解決するだめの手段
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、鋳型材料組成物に
おける耐火性粒状物として、微粉末粒子を造粒し焼結さ
せた多孔質セラミックス粒状体を用いることによシ、前
記目的を達成しうろことを見出し、この知見に基づいて
本発明を完成するに至った。
おける耐火性粒状物として、微粉末粒子を造粒し焼結さ
せた多孔質セラミックス粒状体を用いることによシ、前
記目的を達成しうろことを見出し、この知見に基づいて
本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、耐火性粒状体と硬化性を有する有
機粘結剤とを主成分とする鋳型材料組成物において、該
耐火性粒状体が多孔質セラミックス粒状体又は鋳物砂と
の混合物であることを特徴とする鋳型材料組成物を提供
するものである０本発明の組成物においては、耐火性粒
状体として、微粉末粒子を造粒し焼結させた多孔質セラ
ミックス粒状体を単独で用いてもよいし、該多孔質セラ
ミックス粒状体と鋳物砂との混合物を用いてもよいが、
混合物を用いる場合、該多孔質セラミックス粒状体は鋳
物砂中に１０重量幅以上配合されることが望ましい０こ
の配合量が１０重量憾未満では、本発明の効果は十分に
発揮されない。また、該多孔質セラミックス粒状体とし
ては、酸化アルミニウム又は酸化マグネシウムを主成分
とする微粉末粒子を造粒し焼結させて得られた、気孔率
１０〜４０％を有するものが好適である。この気孔率が
１０％未満のものでは１本発明の効果がては特に制限は
ないが、２０メツシユ篩上のちのが２０重量係以下であ
り、かつ２７０メツシュ篩通過のものが１０重量係以下
であることが好ましい。
機粘結剤とを主成分とする鋳型材料組成物において、該
耐火性粒状体が多孔質セラミックス粒状体又は鋳物砂と
の混合物であることを特徴とする鋳型材料組成物を提供
するものである０本発明の組成物においては、耐火性粒
状体として、微粉末粒子を造粒し焼結させた多孔質セラ
ミックス粒状体を単独で用いてもよいし、該多孔質セラ
ミックス粒状体と鋳物砂との混合物を用いてもよいが、
混合物を用いる場合、該多孔質セラミックス粒状体は鋳
物砂中に１０重量幅以上配合されることが望ましい０こ
の配合量が１０重量憾未満では、本発明の効果は十分に
発揮されない。また、該多孔質セラミックス粒状体とし
ては、酸化アルミニウム又は酸化マグネシウムを主成分
とする微粉末粒子を造粒し焼結させて得られた、気孔率
１０〜４０％を有するものが好適である。この気孔率が
１０％未満のものでは１本発明の効果がては特に制限は
ないが、２０メツシユ篩上のちのが２０重量係以下であ
り、かつ２７０メツシュ篩通過のものが１０重量係以下
であることが好ましい。
このような多孔質セラミックス粒状体の代表的なものと
しては、例えばナイガイセラピーズ〔商品名、ｈｔ２ｏ
５質、内外耐火工業■製〕、多孔質マグネシアクリンカ
−（ＭｇＯ質〕などが挙げられ、これらはそれぞれ単独
で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
しては、例えばナイガイセラピーズ〔商品名、ｈｔ２ｏ
５質、内外耐火工業■製〕、多孔質マグネシアクリンカ
−（ＭｇＯ質〕などが挙げられ、これらはそれぞれ単独
で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
なお、ここで示される気孔率は次に示す方法によって測
定した。すなわち、試料を１０５〜１２０℃の恒温器中
で乾燥し、恒温に達したときの質量をＷｌ（ｔ）とする
。この乾燥した試料を煮沸槽の水面下に入れ、３時間以
上煮沸したのち室温まで冷却する。この飽水試料を水中
につけたまま針金で懸垂して秤量し、針金の質量を差引
いて試料の水中質量ｗ２ （ｒ）とする。次にとの飽水
試料を水中から取シ出して、湿布で手早く表面をぬぐい
、水滴を除去したのち、秤量して飽水質ｉ Ｗｓ （Ｓ
’）とし、これらの値から気孔率を次式によって算出す
る。
定した。すなわち、試料を１０５〜１２０℃の恒温器中
で乾燥し、恒温に達したときの質量をＷｌ（ｔ）とする
。この乾燥した試料を煮沸槽の水面下に入れ、３時間以
上煮沸したのち室温まで冷却する。この飽水試料を水中
につけたまま針金で懸垂して秤量し、針金の質量を差引
いて試料の水中質量ｗ２ （ｒ）とする。次にとの飽水
試料を水中から取シ出して、湿布で手早く表面をぬぐい
、水滴を除去したのち、秤量して飽水質ｉ Ｗｓ （Ｓ
’）とし、これらの値から気孔率を次式によって算出す
る。
本発明の組成物において用いる有機粘結剤としては、通
常鋳型を製造するために使用される熱硬化性樹脂（シェ
ルモールド法）、通気硬化性樹脂（コールドボックス法
）又は常温自硬化性樹脂（常温硬化法）などがあり、例
えばシェルモールド法においてはノボラック型又はレゾ
ール型フェノール系樹脂、尿素樹脂などの単独又は混合
樹脂、コールドポック法においてはフェノール・インシ
アネート系樹脂、フラン系樹脂、 立立ツヒ常温硬化法においてはフェノール系樹脂、フラ
ン系樹脂、フェノール・イソシアネート系樹脂
′ などが挙げられる。また、これらの
樹脂中に崩壊性を改善する目的で各種の添加剤１例えば
臭素含有有機化合物、塩素化合物を反応若しくは混合し
た変性樹脂も使用することができる。
常鋳型を製造するために使用される熱硬化性樹脂（シェ
ルモールド法）、通気硬化性樹脂（コールドボックス法
）又は常温自硬化性樹脂（常温硬化法）などがあり、例
えばシェルモールド法においてはノボラック型又はレゾ
ール型フェノール系樹脂、尿素樹脂などの単独又は混合
樹脂、コールドポック法においてはフェノール・インシ
アネート系樹脂、フラン系樹脂、 立立ツヒ常温硬化法においてはフェノール系樹脂、フラ
ン系樹脂、フェノール・イソシアネート系樹脂
′ などが挙げられる。また、これらの
樹脂中に崩壊性を改善する目的で各種の添加剤１例えば
臭素含有有機化合物、塩素化合物を反応若しくは混合し
た変性樹脂も使用することができる。
これらの有機粘結剤の含有量については、耐火性粒状体
に対し好ましくは０．２〜２０重量係、さらに好ましく
は０．５〜１０重量幅の範囲で選ばれる０ 本発明の鋳型材料組成物の製造方法としては、例えば鋳
物砂の一部又は全部を前記多孔質粒状物に置換されて成
る常温又は加熱された耐火性粒状体と前記有機粘結剤と
を、適当な混線機を用いてな混練機を用いてそれぞれ別
個に混合したものを所望の割合で配合する方法などが挙
げられる。
に対し好ましくは０．２〜２０重量係、さらに好ましく
は０．５〜１０重量幅の範囲で選ばれる０ 本発明の鋳型材料組成物の製造方法としては、例えば鋳
物砂の一部又は全部を前記多孔質粒状物に置換されて成
る常温又は加熱された耐火性粒状体と前記有機粘結剤と
を、適当な混線機を用いてな混練機を用いてそれぞれ別
個に混合したものを所望の割合で配合する方法などが挙
げられる。
ところで、鋳型は通常、造型時、搬送時、鋳造時などに
おける破壊防止のために、その形状や対象鋳物に応じて
一定の強度を保有するように鋳型組成物によって製造さ
れ、管理される。この場合、鋳型強度は同一有機粘結剤
でも使用される耐火性粒状体の種類や粒度分布によって
異なるため、一般的には該有機粘結剤の添加量によって
調整されるＯ 発明の効果 本発明の鋳型材料組成物は、耐火性粒状体として、微粉
末粒子を造粒し焼結させた多孔質セラミックス粒状体を
単独で使用するか、又はこれと鋳物砂との混合物を使用
したものであって、この組成物から得られた鋳型は、特
にアルミニウム軽合金や銅合金鋳物などの鋳造後におけ
る崩壊性が大幅に改善され、その崩壊に要する時間が著
しく短縮できる。したがって、本発明の鋳型材料組成物
を用いることによシ、生産効率が上がり生産性が著しく
向上し、かつ低い圧力のノックアウトで該鋳型が崩壊さ
れるため、鋳物の破壊が少なく、製品歩留りが向上する
。
おける破壊防止のために、その形状や対象鋳物に応じて
一定の強度を保有するように鋳型組成物によって製造さ
れ、管理される。この場合、鋳型強度は同一有機粘結剤
でも使用される耐火性粒状体の種類や粒度分布によって
異なるため、一般的には該有機粘結剤の添加量によって
調整されるＯ 発明の効果 本発明の鋳型材料組成物は、耐火性粒状体として、微粉
末粒子を造粒し焼結させた多孔質セラミックス粒状体を
単独で使用するか、又はこれと鋳物砂との混合物を使用
したものであって、この組成物から得られた鋳型は、特
にアルミニウム軽合金や銅合金鋳物などの鋳造後におけ
る崩壊性が大幅に改善され、その崩壊に要する時間が著
しく短縮できる。したがって、本発明の鋳型材料組成物
を用いることによシ、生産効率が上がり生産性が著しく
向上し、かつ低い圧力のノックアウトで該鋳型が崩壊さ
れるため、鋳物の破壊が少なく、製品歩留りが向上する
。
さらに、本発明の組成物に用いられる多孔質セラミック
ス粒状体は低膨張成分で構成されているので、鋳型の熱
膨張を小さくし、また気孔を有しているため鋳型が軽量
になり、その結果作業労力の軽減及び単位重量当りの鋳
型の製造個数が増加し、コストダウンをはかることがで
きるなどの利点を有している０ 実施例 次に実施例によシ本発明をさらに詳細に説明する。
ス粒状体は低膨張成分で構成されているので、鋳型の熱
膨張を小さくし、また気孔を有しているため鋳型が軽量
になり、その結果作業労力の軽減及び単位重量当りの鋳
型の製造個数が増加し、コストダウンをはかることがで
きるなどの利点を有している０ 実施例 次に実施例によシ本発明をさらに詳細に説明する。
なお％鋳型臼げ強度は、ＴＩＳ Ｋ ６９１０ に準じ
て測定し、崩壊性は次のようにして調べた。
て測定し、崩壊性は次のようにして調べた。
すなわち、鋳型材料組成物を用いて、ドツグボーン型中
子（巾４０１１１１、長さ７５ｍ、厚さ２５ｉｎ）を作
成し、別にこれより少し大きい空間を有する主型を成型
して、その中に中子をセットしたのち、７２０±５℃に
溶解したアルミニウム合金を注湯する。次いで冷却後、
鋳物の１か所に０．４に９／ａｌの圧力のエア・ハンマ
ーで衝撃を繰シ返し与えて鋳物の径１００の出口よυ中
子が完全に出るまでの時間（崩壊時間）を測定して崩壊
性を調べた。
子（巾４０１１１１、長さ７５ｍ、厚さ２５ｉｎ）を作
成し、別にこれより少し大きい空間を有する主型を成型
して、その中に中子をセットしたのち、７２０±５℃に
溶解したアルミニウム合金を注湯する。次いで冷却後、
鋳物の１か所に０．４に９／ａｌの圧力のエア・ハンマ
ーで衝撃を繰シ返し与えて鋳物の径１００の出口よυ中
子が完全に出るまでの時間（崩壊時間）を測定して崩壊
性を調べた。
実施例１〜３
耐火性粒状体として、第１表に示すような多孔質セラミ
ックス粒状体５０００重量部を用い、これをヒーターに
よって１４０〜１５０℃に加熱したのち。
ックス粒状体５０００重量部を用い、これをヒーターに
よって１４０〜１５０℃に加熱したのち。
スピードミキサー（遠州鉄工社製）に投入し、次いでた
だちに、一定の鋳型強度を得るために粘結剤として、第
２表に示すような所定量のノボラック型フェノール樹脂
〔旭有機材工業■製、５Ｐ６９０］を投入し、ミキサー
中で５０秒間混練して、該樹脂を耐火性粒状体に被覆し
た。次にこれに、耐火性粒状体・に対し冷却水１．５重
量幅と該樹脂に対してヘキサ重量幅ンナト２６フ１５重
量係とを水溶液にして投入し、約４０〜６０秒後に内容
物が転体自由流動的になったところで、滑剤としてステ
アリン酸カルシウムを該粒状体・に対して０．１重量幅
投入し、さらに約１５秒間混練したのち、ミキサーから
排出して流動性に富んだ加熱硬化性の鋳型材料組成物を
得た。
だちに、一定の鋳型強度を得るために粘結剤として、第
２表に示すような所定量のノボラック型フェノール樹脂
〔旭有機材工業■製、５Ｐ６９０］を投入し、ミキサー
中で５０秒間混練して、該樹脂を耐火性粒状体に被覆し
た。次にこれに、耐火性粒状体・に対し冷却水１．５重
量幅と該樹脂に対してヘキサ重量幅ンナト２６フ１５重
量係とを水溶液にして投入し、約４０〜６０秒後に内容
物が転体自由流動的になったところで、滑剤としてステ
アリン酸カルシウムを該粒状体・に対して０．１重量幅
投入し、さらに約１５秒間混練したのち、ミキサーから
排出して流動性に富んだ加熱硬化性の鋳型材料組成物を
得た。
このようにして得られた鋳型材料組成物の鋳型曲げ強度
及び崩壊性を求めた。その結果を第２表に示す。
及び崩壊性を求めた。その結果を第２表に示す。
実施例４，５
耐火性粒状体として、多孔質セラミックス粒状体を単独
で用いる代シに、第１表に示すような鋳物砂と多孔質セ
ラミックス粒状体との混合物を用いる以外は、実施例１
〜３と同様な方法で、加熱硬化性の鋳型材料組成物を得
、このものの鋳型曲げ強度及び崩壊性を求めた。その結
果を第２表に示す。
で用いる代シに、第１表に示すような鋳物砂と多孔質セ
ラミックス粒状体との混合物を用いる以外は、実施例１
〜３と同様な方法で、加熱硬化性の鋳型材料組成物を得
、このものの鋳型曲げ強度及び崩壊性を求めた。その結
果を第２表に示す。
実施例６
耐火性粒状体として、多孔質セラミックス粒状体の代シ
に鋳物砂を用いる以外は、実施例１〜３と同様な方法で
１゜８重量幅のノボラック型フェノール樹脂を使用した
樹脂被覆鋳物砂（Ａ）を得、一方、前記と同様にして、
１．８重量幅のノボラック型フェノール樹脂を使用した
樹脂被覆多孔質セラミックス粒状体（Ｂ）を得た。この
（Ａ）と（Ｂ）とを重量比５０：５０の割合で混合して
鋳型材料組成物を製造し、このものの鋳型曲げ強度及び
崩壊性を求めた。その結果を第２表に示す。
に鋳物砂を用いる以外は、実施例１〜３と同様な方法で
１゜８重量幅のノボラック型フェノール樹脂を使用した
樹脂被覆鋳物砂（Ａ）を得、一方、前記と同様にして、
１．８重量幅のノボラック型フェノール樹脂を使用した
樹脂被覆多孔質セラミックス粒状体（Ｂ）を得た。この
（Ａ）と（Ｂ）とを重量比５０：５０の割合で混合して
鋳型材料組成物を製造し、このものの鋳型曲げ強度及び
崩壊性を求めた。その結果を第２表に示す。
比較例１，２
耐火性粒状体として、多孔質セラミックス粒状体の代シ
に鋳物砂を用いる以外は、実施例１〜３と同様にして加
熱硬化性の鋳型材料組成物を製造し、このものの鋳型曲
げ強度及び崩壊性を求めた。
に鋳物砂を用いる以外は、実施例１〜３と同様にして加
熱硬化性の鋳型材料組成物を製造し、このものの鋳型曲
げ強度及び崩壊性を求めた。
その結果を第２表に示す。
第２表から明らかなように、本発明の鋳型材料組成物に
おいては、崩壊時間が従来のものに比べて大幅に短縮さ
れておシ、崩壊性が著しく向上していることが分る。
おいては、崩壊時間が従来のものに比べて大幅に短縮さ
れておシ、崩壊性が著しく向上していることが分る。
実施例７
耐火性粒状体として、前記第１表に示すようなティガイ
セラビーズ６０粗２５００重量部を用い、これを卓上ミ
キサー（品用工業社製）に投入し、次いでただちに、一
定の鋳型強度を得るために、第３表に示すような所定量
のフェノール樹脂〔旭有機材工業■製、 ＡＰ−Ｐ２Ｏ
３：ｌ及び硬化剤〔旭有機材工業■製、ＵＡＩを投入し
、ミキサー中で３０秒間混線後、ポリイソシアネート〔
旭有機材工業■製、ＡＰ−Ｍ７５０ ）を投入し、さら
に３０秒間混練してミキサーから排出し常温自硬性の鋳
型材料組成物を得た。
セラビーズ６０粗２５００重量部を用い、これを卓上ミ
キサー（品用工業社製）に投入し、次いでただちに、一
定の鋳型強度を得るために、第３表に示すような所定量
のフェノール樹脂〔旭有機材工業■製、 ＡＰ−Ｐ２Ｏ
３：ｌ及び硬化剤〔旭有機材工業■製、ＵＡＩを投入し
、ミキサー中で３０秒間混線後、ポリイソシアネート〔
旭有機材工業■製、ＡＰ−Ｍ７５０ ）を投入し、さら
に３０秒間混練してミキサーから排出し常温自硬性の鋳
型材料組成物を得た。
このようにして得られた鋳型材料組成物について、崩壊
性及び圧縮強度を求めた０その結果を第３表に示す。な
お、圧縮強度は該鋳型材料組成物を５０ＩｍφＸ５０＋
ｉ７の木型に手込めし、２４時間放置後に測定した。
性及び圧縮強度を求めた０その結果を第３表に示す。な
お、圧縮強度は該鋳型材料組成物を５０ＩｍφＸ５０＋
ｉ７の木型に手込めし、２４時間放置後に測定した。
実施例８
耐火性粒状体として、ティガイセラビーズ６０粗の代り
にティガイセラビーズ６０粗と三河６号ケイ砂との混合
物を用いる以外は、実施例７と同様にして常温硬化性の
鋳型材料組成物を製造し、このものの崩壊性と圧縮強度
を求めた。その結果を第３表に示す。
にティガイセラビーズ６０粗と三河６号ケイ砂との混合
物を用いる以外は、実施例７と同様にして常温硬化性の
鋳型材料組成物を製造し、このものの崩壊性と圧縮強度
を求めた。その結果を第３表に示す。
比較例３
耐火性粒状体として、ティガイセラピーズ６０粗の代り
に三河６号ケイ砂を用いる以外は、実施例７と同様にし
て常温硬化性の鋳型材料組成物を製造し、このものの崩
壊性と圧縮強度を求めた。
に三河６号ケイ砂を用いる以外は、実施例７と同様にし
て常温硬化性の鋳型材料組成物を製造し、このものの崩
壊性と圧縮強度を求めた。
その結果を第３表に示す。
第 ３ 表
実施例９
耐火性粒状体として、前記第１表に示すようなティガイ
セラビーズ６０粗２５００重量部を用い、これを卓上ミ
キサー（品用工業社製）に投入し、次いでただちに一定
の鋳型強度を得るために第４表に示すような所定量のフ
ェノール樹脂〔旭有機材工業■製、Ｃ！Ｂ−Ｐ〕及びポ
リイソシアネート〔旭有機材工業■製、ＣＢ−Ｍ〕を投
入して６０秒間混練後、ミキサーから排出し通気硬化性
の鋳型材料組成物を得たのち、トリエチルアミンガスを
通気させて鋳型を作成し、崩壊性及び圧縮強度を求めた
。その結果を第４表に示す。
セラビーズ６０粗２５００重量部を用い、これを卓上ミ
キサー（品用工業社製）に投入し、次いでただちに一定
の鋳型強度を得るために第４表に示すような所定量のフ
ェノール樹脂〔旭有機材工業■製、Ｃ！Ｂ−Ｐ〕及びポ
リイソシアネート〔旭有機材工業■製、ＣＢ−Ｍ〕を投
入して６０秒間混練後、ミキサーから排出し通気硬化性
の鋳型材料組成物を得たのち、トリエチルアミンガスを
通気させて鋳型を作成し、崩壊性及び圧縮強度を求めた
。その結果を第４表に示す。
比較例４
耐火性粒状体として、ティガイセラビーズ６０粗の代シ
に三浦６号ケイ砂を用いる以外は、実施例９と同様にし
て通気硬化性の鋳型材料組成物を製造し、このものの崩
壊性と圧縮強度を求めた。
に三浦６号ケイ砂を用いる以外は、実施例９と同様にし
て通気硬化性の鋳型材料組成物を製造し、このものの崩
壊性と圧縮強度を求めた。
その結果を第４表に示す。
第 ４ 表
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 耐火性粒状体と硬化性を有する有機粘結剤とを主成
分とする鋳型材料組成物において、該耐火性粒状体が多
孔質セラミックス粒状体又はそれと鋳物砂との混合物で
あることを特徴とする鋳型材料組成物。 ２ 多孔質セラミックス粒状体が酸化アルミニウムを主
成分とし、かつ１０〜４０％の気孔率を有するものであ
る特許請求の範囲第１項記載の組成物。 ３ 多孔質セラミックス粒状体が酸化マグネシウムを主
成分とし、かつ１０〜４０％の気孔率を有するものであ
る特許請求の範囲第１項記載の組成物。 ４ 有機粘結剤が熱硬化性樹脂、通気硬化性樹脂又は常
温自硬性樹脂である特許請求の範囲第１項、第２項又は
第３項記載の組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60086129A JPH0628773B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | 鋳型材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60086129A JPH0628773B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | 鋳型材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61245937A true JPS61245937A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH0628773B2 JPH0628773B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=13878096
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60086129A Expired - Fee Related JPH0628773B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | 鋳型材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0628773B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010158720A (ja) * | 2009-01-06 | 2010-07-22 | General Electric Co <Ge> | 方向性凝固プロセス用の鋳造用鋳型及び製造方法 |
| JP2011092991A (ja) * | 2009-11-02 | 2011-05-12 | Sanei Shirika:Kk | 鋳物砂、及びその製造方法、並びにその鋳物砂を使用した鋳型 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4749193B2 (ja) | 2005-03-30 | 2011-08-17 | 旭有機材工業株式会社 | シェルモールド用鋳型材料 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5075117A (ja) * | 1973-11-07 | 1975-06-20 | ||
| JPS5217327A (en) * | 1976-04-16 | 1977-02-09 | Hitachi Ltd | Casting sand of good disintegrating property |
| JPS5237514A (en) * | 1975-09-17 | 1977-03-23 | Fischer Ag Georg | Method of processing porous granular raw material especially for casting sand |
| JPS5256007U (ja) * | 1975-10-21 | 1977-04-22 | ||
| JPS53146757U (ja) * | 1977-04-25 | 1978-11-18 | ||
| JPS59133933A (ja) * | 1983-01-24 | 1984-08-01 | Komatsu Ltd | マイクロ波加熱硬化性鋳物砂の製造法 |
-
1985
- 1985-04-22 JP JP60086129A patent/JPH0628773B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5075117A (ja) * | 1973-11-07 | 1975-06-20 | ||
| JPS5237514A (en) * | 1975-09-17 | 1977-03-23 | Fischer Ag Georg | Method of processing porous granular raw material especially for casting sand |
| JPS5256007U (ja) * | 1975-10-21 | 1977-04-22 | ||
| JPS5217327A (en) * | 1976-04-16 | 1977-02-09 | Hitachi Ltd | Casting sand of good disintegrating property |
| JPS53146757U (ja) * | 1977-04-25 | 1978-11-18 | ||
| JPS59133933A (ja) * | 1983-01-24 | 1984-08-01 | Komatsu Ltd | マイクロ波加熱硬化性鋳物砂の製造法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010158720A (ja) * | 2009-01-06 | 2010-07-22 | General Electric Co <Ge> | 方向性凝固プロセス用の鋳造用鋳型及び製造方法 |
| JP2011092991A (ja) * | 2009-11-02 | 2011-05-12 | Sanei Shirika:Kk | 鋳物砂、及びその製造方法、並びにその鋳物砂を使用した鋳型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0628773B2 (ja) | 1994-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5474606A (en) | Heat curable foundry binder systems | |
| JP2000514364A (ja) | 鋳型用のフェルールと他のフィーディングヘッドと供給要素との製造手順、及び前記フェルールと要素の作製のための組成物 | |
| JPH05169184A (ja) | 高珪酸質球状鋳物砂及びその製造方法 | |
| JP3253579B2 (ja) | 鋳型用砂 | |
| JPS61245937A (ja) | 鋳型材料組成物 | |
| US8367749B2 (en) | Coated microspheres and their uses | |
| JPS61245938A (ja) | 鋳型用組成物 | |
| US3057740A (en) | Inorganic binder for refractory materials | |
| US5275648A (en) | Heat curable organic resin foundry sand binder composition | |
| JPH05353A (ja) | 軽合金鋳造用鋳型の崩壊剤、コーテツドサンド組成物及び鋳型 | |
| JP3472701B2 (ja) | シェルモールド用樹脂被覆砂粒 | |
| JP3043812B2 (ja) | 熱硬化鋳型用結合剤及びそれらの用途 | |
| JPH0566224B2 (ja) | ||
| JPH0768343A (ja) | アルミニウム合金鋳物の製造方法 | |
| US3050797A (en) | Water sensitive molds and cores of fast collapsibility | |
| JPS6340635A (ja) | 低膨張性樹脂被覆砂 | |
| JPH01148436A (ja) | レジンコーテッドサンド | |
| JP3145548B2 (ja) | シェルモールド用鋳型材料 | |
| JPS613630A (ja) | 鋳砂の製造方法 | |
| JP2023152693A (ja) | 崩壊性に優れた鋳型の製造方法 | |
| JPS645979B2 (ja) | ||
| JP2002263787A (ja) | シェルモールド用レジンコーテッドサンドの製造方法 | |
| JPH0516932B2 (ja) | ||
| WO2014128981A1 (ja) | 鋳型用耐火性粒子の改質方法及びそれによって得られた鋳型用耐火性粒子並びに鋳型の製造方法 | |
| JPS62282742A (ja) | 樹脂被覆砂 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |