JPS61237404A - 非晶質カツトコアの製造方法 - Google Patents
非晶質カツトコアの製造方法Info
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- JPS61237404A JPS61237404A JP60078740A JP7874085A JPS61237404A JP S61237404 A JPS61237404 A JP S61237404A JP 60078740 A JP60078740 A JP 60078740A JP 7874085 A JP7874085 A JP 7874085A JP S61237404 A JPS61237404 A JP S61237404A
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- JP
- Japan
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- core
- amorphous
- iron loss
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/153—Amorphous metallic alloys, e.g. glassy metals
- H01F1/15341—Preparation processes therefor
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
本発明は、低鉄損で高効率なトランスに用いられる非晶
質カットコアの製造方法に関するものである。
質カットコアの製造方法に関するものである。
［背景技術Ｊ
一般に、低鉄損で高効率なトランスに用いられるカット
コアは、大型機器用として方向性けい素鋼板が使用され
、小型機器用として無方向性電磁鋼板が使用されており
、このカットコアの製造方法は、第３図に示すようにな
っている。すなわち、一定幅の銅帯をトロイグル型ある
いは小判型に巻回して巻回コアを形成し、この巻回コア
を固定帯、固定用型あるいは樹脂モールドにて固定した
後カットして２分割することによりカットコアが形成さ
れるようになっており、このようにして形成されたカッ
トコアのカット面は、パリ取りや平滑化を行うために機
械研摩や化学エツチングが施される。
コアは、大型機器用として方向性けい素鋼板が使用され
、小型機器用として無方向性電磁鋼板が使用されており
、このカットコアの製造方法は、第３図に示すようにな
っている。すなわち、一定幅の銅帯をトロイグル型ある
いは小判型に巻回して巻回コアを形成し、この巻回コア
を固定帯、固定用型あるいは樹脂モールドにて固定した
後カットして２分割することによりカットコアが形成さ
れるようになっており、このようにして形成されたカッ
トコアのカット面は、パリ取りや平滑化を行うために機
械研摩や化学エツチングが施される。
なお、巻回ファの歪みを取るための焼鈍は必要に応じて
行なわれる。第２図はカットフ７の作製工程と鉄損増加
率との関係を示す特性図であり、上記従来方法にあって
は、点＃ａＣあるいはＤに示すようになる。すなわち、
特性図におけるカットコアは、銅帯として一方向性けい
素鋼板（オリエントコア Ｚｌｏ 厚さ０．３１１ＩＩ
ｌ）を用いて２００ＶＡのトランスを形成した場合の鉄
損変化を示しており、巻回コアの固定およびカットを行
った後の鉄損値は、焼鈍直後の鉄損値よりも大幅に増加
（約１５０％）している。この場合、巻回コアの固定は
小判型の巻回コアの各脚部を非磁性テープで緊縛した後
１、樹脂モールドすることにより行っているが、この樹
脂の硬化時に発生する収縮によるストレスにより正磁性
を持つけい素鋼板に圧縮応力が加わり、低周波鉄損を２
５％程度増加させて磁気特性を劣化させている。＊た、
巻回コアのカットによりカット面に凹凸が生じるととも
に、パリが発生してレアシａ−トが発生することになり
、凹凸によるエアギャップに起因する漏れ磁束の増大、
レアシヨートによる渦電流損の増大にで更に２５％程度
の鉄損が増加している。この固定およびカットによる鉄
損の増加および漏れ磁束の増大を低減するためにカット
面の研摩またはエツチングが行なわれるわけであり、第
２図における点線Ｃはカット面を機械的に研摩した場合
、点＃ｌＤはカット面を化学エツチングした場合を示し
でおり、いずれの場合にあってもカット面を再び接合し
て鉄損を測定すると、はとんど焼鈍後の鉄損値まで回復
していることがわかる。なお、完全を求める場合には、
カット面を研摩した後に化学エツチングを行うことによ
り固定およびカットによる鉄損の増加がより確実に低減
されることになる。ここに、従来例にあっては、化学エ
ツチングは単独か、あるいは研摩の後工程として行なわ
れるようになっている。
行なわれる。第２図はカットフ７の作製工程と鉄損増加
率との関係を示す特性図であり、上記従来方法にあって
は、点＃ａＣあるいはＤに示すようになる。すなわち、
特性図におけるカットコアは、銅帯として一方向性けい
素鋼板（オリエントコア Ｚｌｏ 厚さ０．３１１ＩＩ
ｌ）を用いて２００ＶＡのトランスを形成した場合の鉄
損変化を示しており、巻回コアの固定およびカットを行
った後の鉄損値は、焼鈍直後の鉄損値よりも大幅に増加
（約１５０％）している。この場合、巻回コアの固定は
小判型の巻回コアの各脚部を非磁性テープで緊縛した後
１、樹脂モールドすることにより行っているが、この樹
脂の硬化時に発生する収縮によるストレスにより正磁性
を持つけい素鋼板に圧縮応力が加わり、低周波鉄損を２
５％程度増加させて磁気特性を劣化させている。＊た、
巻回コアのカットによりカット面に凹凸が生じるととも
に、パリが発生してレアシａ−トが発生することになり
、凹凸によるエアギャップに起因する漏れ磁束の増大、
レアシヨートによる渦電流損の増大にで更に２５％程度
の鉄損が増加している。この固定およびカットによる鉄
損の増加および漏れ磁束の増大を低減するためにカット
面の研摩またはエツチングが行なわれるわけであり、第
２図における点線Ｃはカット面を機械的に研摩した場合
、点＃ｌＤはカット面を化学エツチングした場合を示し
でおり、いずれの場合にあってもカット面を再び接合し
て鉄損を測定すると、はとんど焼鈍後の鉄損値まで回復
していることがわかる。なお、完全を求める場合には、
カット面を研摩した後に化学エツチングを行うことによ
り固定およびカットによる鉄損の増加がより確実に低減
されることになる。ここに、従来例にあっては、化学エ
ツチングは単独か、あるいは研摩の後工程として行なわ
れるようになっている。
ところで、従来の磁性材（７エライト、けい素鋼板など
）に比べて磁気特性が良好な鉄系非晶質磁性材（例えば
、Ｆｅ＠６Ｂ２ｏ、ＦｅｙｓＢｔｏＳｉｔｚのようにＦ
ｅにＢ、Ｓｉ、Ｃ，ＰｔＣｒｔＭｎなどを添加した合金
を超急冷して作製される）よりなる薄帯（厚さ１０μ−
〜５０μｍ）を使用して非晶質カットコアを形成する場
合において、鉄扇非晶質磁性材は７エライトに比べて高
周波の鉄損が少なく、飽和磁束密度が高く、角形性が良
好であり、また、けい素鋼板に比べて鉄損が少なく、励
磁電力（ＶＡ）が小さいなどの特徴を有している反面、
磁気歪みが大きい、薄くて硬いなどの加工上の問題を有
している。第２図の実線Ｂは、鉄系非晶質磁性材の薄帯
を用いて非晶質カットコアを形成した場合における鉄損
の変化を示すものであり、固定工程お上１カット工程に
おいて鉄損が大幅に（約３００％）増加していることが
わかる。ここに、上記非晶質カラ゛ トコアの固定方
法は、小型トランスの固定方法として最適な樹脂モール
ド（特開昭５９−４１０９号に最適条件が開示されてい
る）を用いており、固定工程における鉄損の増加は５０
％程度となっている。一方、カット工程においては、前
記従来例と同じ原因で鉄損が増加することになるが、鉄
系非晶質磁性材はけい素鋼板に比べて磁気歪みが大きく
、鉄心占積率（スペース７７クタ）が低（、薄帯が薄く
て脆いために鉄損の増加率は２００％となっている。そ
こで、従来例と同様にカット面を研摩して磁気特性を改
善することが考えられるが、第２図の実線Ｂに示すよう
に鉄損は殆ど低減されない、また、研摩に変えて化学エ
ツチングを行った場合も同様であり、従来例と同様のカ
ット面処理によっては磁気特性の改善が行なわれず、鉄
損が少なく高効率な非晶質カットコアが得られないとい
う問題があった。
）に比べて磁気特性が良好な鉄系非晶質磁性材（例えば
、Ｆｅ＠６Ｂ２ｏ、ＦｅｙｓＢｔｏＳｉｔｚのようにＦ
ｅにＢ、Ｓｉ、Ｃ，ＰｔＣｒｔＭｎなどを添加した合金
を超急冷して作製される）よりなる薄帯（厚さ１０μ−
〜５０μｍ）を使用して非晶質カットコアを形成する場
合において、鉄扇非晶質磁性材は７エライトに比べて高
周波の鉄損が少なく、飽和磁束密度が高く、角形性が良
好であり、また、けい素鋼板に比べて鉄損が少なく、励
磁電力（ＶＡ）が小さいなどの特徴を有している反面、
磁気歪みが大きい、薄くて硬いなどの加工上の問題を有
している。第２図の実線Ｂは、鉄系非晶質磁性材の薄帯
を用いて非晶質カットコアを形成した場合における鉄損
の変化を示すものであり、固定工程お上１カット工程に
おいて鉄損が大幅に（約３００％）増加していることが
わかる。ここに、上記非晶質カラ゛ トコアの固定方
法は、小型トランスの固定方法として最適な樹脂モール
ド（特開昭５９−４１０９号に最適条件が開示されてい
る）を用いており、固定工程における鉄損の増加は５０
％程度となっている。一方、カット工程においては、前
記従来例と同じ原因で鉄損が増加することになるが、鉄
系非晶質磁性材はけい素鋼板に比べて磁気歪みが大きく
、鉄心占積率（スペース７７クタ）が低（、薄帯が薄く
て脆いために鉄損の増加率は２００％となっている。そ
こで、従来例と同様にカット面を研摩して磁気特性を改
善することが考えられるが、第２図の実線Ｂに示すよう
に鉄損は殆ど低減されない、また、研摩に変えて化学エ
ツチングを行った場合も同様であり、従来例と同様のカ
ット面処理によっては磁気特性の改善が行なわれず、鉄
損が少なく高効率な非晶質カットコアが得られないとい
う問題があった。
〔発明の目的Ｊ
本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、その目
的とするところは、鉄損が少なく高効率な非晶質カット
コアの製造方法を提供することにある。
的とするところは、鉄損が少なく高効率な非晶質カット
コアの製造方法を提供することにある。
［発明の開示１
第１図は本発明方法の製造工程を示すものであり、まず
、鉄扇非晶質磁性材よりなる薄情を巻回した後に焼鈍し
て巻回コアを形成し、次に、この巻回コアを樹脂モール
ドにて固定した後にカットしてカットコアを形成し、上
記カットコアのカット面を化学エツチングした後に機械
的に研摩するようにしてあり、鉄損が少な（高効率な非
晶質カットコアが得られるようになっている。
、鉄扇非晶質磁性材よりなる薄情を巻回した後に焼鈍し
て巻回コアを形成し、次に、この巻回コアを樹脂モール
ドにて固定した後にカットしてカットコアを形成し、上
記カットコアのカット面を化学エツチングした後に機械
的に研摩するようにしてあり、鉄損が少な（高効率な非
晶質カットコアが得られるようになっている。
（実施例）
鉄系非晶質磁性材としてＦｅｔ、Ｂ＋ｉＳ ｉｓ（Ｍｅ
Ｌｇｌａｓ ２６０５−Ｓ３）の薄帯（幅１０１１厚さ
３０μ論）を使用し、この薄帯を巻回して小判型の巻回
コア（磁路断面積８５１ＩＩ１１２、磁路長１１４１１
１１％重さ５０ｇ）を２個形成した。この巻回コアを通
常の方法で焼鈍およびカットした後、カット面の化学エ
ツチングは以下のようにして行りな。すなわち、化学エ
ツチングは、最初に、アルカリ脱脂を行い、次に、硝酸
・過酸化水素水溶液（３５°Ｃ）にて食刻（６分で２０
μ−）を行い、続いて水洗および乾燥を行うようになっ
ている。このようにして化学エツチングされたカット面
は次の研摩工、程で機械的に研摩されて非晶質カットコ
アが形成された。下表は試作カットコアＳ３、Ｓ２の各
工程における鉄損を示すもので、鉄損の測定は２０ Ｋ
Ｈｚ、 ３ ＫＧａｕｓｓで行ったものであり、この結
果は第２図の実線Ａで示している。
Ｌｇｌａｓ ２６０５−Ｓ３）の薄帯（幅１０１１厚さ
３０μ論）を使用し、この薄帯を巻回して小判型の巻回
コア（磁路断面積８５１ＩＩ１１２、磁路長１１４１１
１１％重さ５０ｇ）を２個形成した。この巻回コアを通
常の方法で焼鈍およびカットした後、カット面の化学エ
ツチングは以下のようにして行りな。すなわち、化学エ
ツチングは、最初に、アルカリ脱脂を行い、次に、硝酸
・過酸化水素水溶液（３５°Ｃ）にて食刻（６分で２０
μ−）を行い、続いて水洗および乾燥を行うようになっ
ている。このようにして化学エツチングされたカット面
は次の研摩工、程で機械的に研摩されて非晶質カットコ
アが形成された。下表は試作カットコアＳ３、Ｓ２の各
工程における鉄損を示すもので、鉄損の測定は２０ Ｋ
Ｈｚ、 ３ ＫＧａｕｓｓで行ったものであり、この結
果は第２図の実線Ａで示している。
上記測定結果から明らかなように、カット面を化学エツ
チングした後に、機械的な研摩を行うことにより、鉄損
が大幅に減少してカットによる磁気特性の劣化が少なく
なって高効率な非晶質カットコアが得られるようになっ
ている。このような結果に至る原因として以下のことが
考えられる。
チングした後に、機械的な研摩を行うことにより、鉄損
が大幅に減少してカットによる磁気特性の劣化が少なく
なって高効率な非晶質カットコアが得られるようになっ
ている。このような結果に至る原因として以下のことが
考えられる。
すなわち、高速回転のロール上で合金溶湯を超急冷して
得られる鉄扇非晶質磁性材の薄帯は厚みが薄くなってお
り、化学エツチングによる食刻量が薄帯の厚みと同程度
であるので、化学エツチングにより各薄情のカット面が
それぞれ丸みをもち、垂直面が殆どなくなる。なお、け
い素鋼板では厚さが化学エツチングによる食刻量よりも
大幅に大きいので、カット面の角がとれてパリが除去さ
れるが、カット面の中央部の垂直面は保持される。
得られる鉄扇非晶質磁性材の薄帯は厚みが薄くなってお
り、化学エツチングによる食刻量が薄帯の厚みと同程度
であるので、化学エツチングにより各薄情のカット面が
それぞれ丸みをもち、垂直面が殆どなくなる。なお、け
い素鋼板では厚さが化学エツチングによる食刻量よりも
大幅に大きいので、カット面の角がとれてパリが除去さ
れるが、カット面の中央部の垂直面は保持される。
また、薄帯の厚さのばらつきが甚だしくスペース７アク
タはけい素鋼板を用いた場合の９５〜９８％に対して、
６０〜８０％となっており、カット面には空隙が多く接
合時の磁気抵抗が大さくなって漏れ磁束が多くなる。こ
のような状態のカット面を機械的に研摩すると、各薄情
の丸みをもったカット面は中央部から両端角部に向かっ
て次第に垂直面が増加してカット面のスペース７アクタ
はカット前と同一の状態に回復し、磁気特性の改善が図
られるわけである。
タはけい素鋼板を用いた場合の９５〜９８％に対して、
６０〜８０％となっており、カット面には空隙が多く接
合時の磁気抵抗が大さくなって漏れ磁束が多くなる。こ
のような状態のカット面を機械的に研摩すると、各薄情
の丸みをもったカット面は中央部から両端角部に向かっ
て次第に垂直面が増加してカット面のスペース７アクタ
はカット前と同一の状態に回復し、磁気特性の改善が図
られるわけである。
一方、カット面を従来例と同様に機械的に研摩しても鉄
損が低減されない理由として以下の理由が考えられる。
損が低減されない理由として以下の理由が考えられる。
８回コアのカットを高速回転するＧＣ刃（グリーンカー
ボランダム刃）、ダイヤモンド刃で行った場合、カット
面にパリが発生してカット面が完全にレアショートした
状態になろ、この状態を取り除くためには、強度の研摩
を施す必要があるが、焼鈍後の鉄系非晶質磁性材は非常
に脆くて機械的衝撃に耐えられない、したがりで、樹脂
で巻回コアの外周をモールドしただけでは、従来例のよ
うにＩ１１械的な研摩によってカット面のパリによるレ
アシｓ−）を除去し、且つ平坦性を得ることは困難であ
った。なお、各薄帯の間にＵ（脂を含浸させれば、強度
な研摩に耐えられる機械的剛性が得られることになるが
、ｔＪ４脂の硬化収縮応力により磁気特性の劣化、特に
高周波鉄損が大幅に増大することになるので実施できな
い。
ボランダム刃）、ダイヤモンド刃で行った場合、カット
面にパリが発生してカット面が完全にレアショートした
状態になろ、この状態を取り除くためには、強度の研摩
を施す必要があるが、焼鈍後の鉄系非晶質磁性材は非常
に脆くて機械的衝撃に耐えられない、したがりで、樹脂
で巻回コアの外周をモールドしただけでは、従来例のよ
うにＩ１１械的な研摩によってカット面のパリによるレ
アシｓ−）を除去し、且つ平坦性を得ることは困難であ
った。なお、各薄帯の間にＵ（脂を含浸させれば、強度
な研摩に耐えられる機械的剛性が得られることになるが
、ｔＪ４脂の硬化収縮応力により磁気特性の劣化、特に
高周波鉄損が大幅に増大することになるので実施できな
い。
［発明の効果１
木登ｎｌ１士ト；木め上らＬ二、」１具習庸ゼｉｋオ上
ｎな占薄帯を巻回して巻回ファを形成し、この巻回）７
を固定した後にカットしてカットコアを形成し、上記カ
ットコアのカット面を化学エツチングした後に機械的に
研摩するようにしたものであり、鉄損が少なく高効率な
非晶質カットコアを得ることができるという効果がある
。
ｎな占薄帯を巻回して巻回ファを形成し、この巻回）７
を固定した後にカットしてカットコアを形成し、上記カ
ットコアのカット面を化学エツチングした後に機械的に
研摩するようにしたものであり、鉄損が少なく高効率な
非晶質カットコアを得ることができるという効果がある
。
第１図は本発明方法による非晶質コアの製造工程を示す
図、第２図は本発明方法および従来方法におけるカット
コアの各工程における鉄損変化を示す特性図、第３図は
従来方法によるカットコアの製造工程を示す図である。 代理人 弁理士 石 １）長 七 剣客′？８毫← 〆 第３図 ゆぜ牙
図、第２図は本発明方法および従来方法におけるカット
コアの各工程における鉄損変化を示す特性図、第３図は
従来方法によるカットコアの製造工程を示す図である。 代理人 弁理士 石 １）長 七 剣客′？８毫← 〆 第３図 ゆぜ牙
Claims (1)
- （１）非晶質磁性材よりなる薄帯を巻回して巻回コアを
形成し、この巻回コアを固定した後にカットしてカット
コアを形成し、上記カットコアのカット面を化学エッチ
ングした後に機械的に研摩するようにしたことを特徴と
する非晶質カットコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60078740A JPS61237404A (ja) | 1985-04-13 | 1985-04-13 | 非晶質カツトコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60078740A JPS61237404A (ja) | 1985-04-13 | 1985-04-13 | 非晶質カツトコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61237404A true JPS61237404A (ja) | 1986-10-22 |
Family
ID=13670282
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60078740A Pending JPS61237404A (ja) | 1985-04-13 | 1985-04-13 | 非晶質カツトコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61237404A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013148513A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Aisin Seiki Co Ltd | 電流センサ |
-
1985
- 1985-04-13 JP JP60078740A patent/JPS61237404A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013148513A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Aisin Seiki Co Ltd | 電流センサ |
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