JPS61235003A - 金属線の製造方法 - Google Patents
金属線の製造方法Info
- Publication number
- JPS61235003A JPS61235003A JP7675885A JP7675885A JPS61235003A JP S61235003 A JPS61235003 A JP S61235003A JP 7675885 A JP7675885 A JP 7675885A JP 7675885 A JP7675885 A JP 7675885A JP S61235003 A JPS61235003 A JP S61235003A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grooves
- rolls
- rolling
- wire
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0815—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel from flat-rolled products, e.g. by longitudinal shearing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、針金や電線その化メガネフレーム等に使用す
る金属線の製造方法の改良に関するもので、特にチタン
等の難加工金属から金属線を製造する方法に関するもの
である。
る金属線の製造方法の改良に関するもので、特にチタン
等の難加工金属から金属線を製造する方法に関するもの
である。
従来一般に金属線の製造方法としては、丸棒ビレットに
熱間圧延あるいは冷間圧延を施した後、孔ダイスにより
引抜加工し、製線ロット材とした上で伸線機で逐次所定
の太さまで引落とす方法であった。
熱間圧延あるいは冷間圧延を施した後、孔ダイスにより
引抜加工し、製線ロット材とした上で伸線機で逐次所定
の太さまで引落とす方法であった。
しかるにこの方法は、摩擦係数の高いチタン等の難加工
金属の場合、非常に孔ダイスからの引き抜き速度が遅く
なり、生産性が悪かった。
金属の場合、非常に孔ダイスからの引き抜き速度が遅く
なり、生産性が悪かった。
この為本発明は先にこの孔ダイスによらない全く新規な
金属線の製造方法として、金属平板の表裏両面に直線状
の相対する溝を複数個形成し、該溝を切り離すことによ
り凸状部を線材とする製造方法を特願昭５９−１８９７
２１号として出願した。
金属線の製造方法として、金属平板の表裏両面に直線状
の相対する溝を複数個形成し、該溝を切り離すことによ
り凸状部を線材とする製造方法を特願昭５９−１８９７
２１号として出願した。
しかしながら上記の製造方法は、溝を形成する圧延ロー
ラーを一対だけで行っていた為、金属板の両面に圧延ロ
ーラーによって溝形成を行う時、ローラーの凸部状（歯
）の角部を９０°以下の鋭角にすると、圧下力のため歯
が負け、この歯が極めて短時間に欠損した。これを防止
する為に、この先端の歯に適度のＲを付は角部の欠損を
防止していたが、この先端にＲを付けることは反面金属
板に刻設する溝にかなり厚みのある部分を残し、それだ
け厚みのある連結部が形成されることになる。この高次
の工程の引張力によって溝を切断し、各凸状部に切り離
す時、この厚みのある連結部が、大きなパリと成り、成
形ロールの加工時にこのパリを巻き込み、線材の表面及
び内面に線状のキズとなって残り、このキズを取り除く
ことは困難であった。このキズの発生により線材として
問題を有することになった。
ラーを一対だけで行っていた為、金属板の両面に圧延ロ
ーラーによって溝形成を行う時、ローラーの凸部状（歯
）の角部を９０°以下の鋭角にすると、圧下力のため歯
が負け、この歯が極めて短時間に欠損した。これを防止
する為に、この先端の歯に適度のＲを付は角部の欠損を
防止していたが、この先端にＲを付けることは反面金属
板に刻設する溝にかなり厚みのある部分を残し、それだ
け厚みのある連結部が形成されることになる。この高次
の工程の引張力によって溝を切断し、各凸状部に切り離
す時、この厚みのある連結部が、大きなパリと成り、成
形ロールの加工時にこのパリを巻き込み、線材の表面及
び内面に線状のキズとなって残り、このキズを取り除く
ことは困難であった。このキズの発生により線材として
問題を有することになった。
本発明は上記に鑑みなされたもので、圧延ロールでの溝
切時に生ずるパリの発生を防止し、よって線材に線状の
キズが形成されることを防止し、しかも圧延ローラーの
先端部の歯を長時間に渡って損傷させない製造方法を提
供することを目的とする。すなわち金属板に溝を形成す
る圧延ロールを複数個設置し、前方の圧延ロールで形成
した溝を、後方のロールでさらに鋭く鋭角にごく薄く形
成し、この溝を切り離すことを特徴とするものである。
切時に生ずるパリの発生を防止し、よって線材に線状の
キズが形成されることを防止し、しかも圧延ローラーの
先端部の歯を長時間に渡って損傷させない製造方法を提
供することを目的とする。すなわち金属板に溝を形成す
る圧延ロールを複数個設置し、前方の圧延ロールで形成
した溝を、後方のロールでさらに鋭く鋭角にごく薄く形
成し、この溝を切り離すことを特徴とするものである。
本発明の一実施例を図面につき説明すると、１は中５０
０ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ約２００ｍのコイル状に捲回
されたチタン合金製の長尺の金属板を示し、この金属板
１は、第一に外周部に直角の角溝２とＲ状の突部３とを
複数個隣接して刻設した一対の相対向する前方圧延ロー
ル４間に噛ませ、その両面に三角形状の凸状部５とその
間に、７字形に窪んだ溝６とを夫々複数個形成する。次
に前記の前方圧延ロール４より突部３が鋭く先端を研磨
した歯先にし、角溝２も挟角に形成された一対の相対向
する後方ロール７間に噛ませ、金属板１に形成した三角
形状の凸状部５がさらに鋭く鋭角に形成され、７字形の
溝６もさらに鋭くえぐられ、隣接する凸状部５同志がか
ろうじて極めて薄い皮膜で連結する程度に圧延する。次
にこの溝６および凸状部５を形成した圧延板を、その凸
状部５の先端を切り離し、相隣接する凸状部５を交互に
ガイドローラー８の上面および下面に位置させ、前方に
引っ張ることによりガイドローラー８の上下面を滑らせ
、溝６を切断し、各凸状部５を切り離し断面はぼ四角形
状の線材９を得た。この前方への引張りは先端部に捲回
ロール（図示せず）を設けても良く、また複数の圧延ロ
ーラー４．７を駆動しても良く、また圧延ローラー４．
７を駆動し引張り、先端の捲回ロールは単にたるんだ線
材９を捲回するのみでも良い。
０ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ約２００ｍのコイル状に捲回
されたチタン合金製の長尺の金属板を示し、この金属板
１は、第一に外周部に直角の角溝２とＲ状の突部３とを
複数個隣接して刻設した一対の相対向する前方圧延ロー
ル４間に噛ませ、その両面に三角形状の凸状部５とその
間に、７字形に窪んだ溝６とを夫々複数個形成する。次
に前記の前方圧延ロール４より突部３が鋭く先端を研磨
した歯先にし、角溝２も挟角に形成された一対の相対向
する後方ロール７間に噛ませ、金属板１に形成した三角
形状の凸状部５がさらに鋭く鋭角に形成され、７字形の
溝６もさらに鋭くえぐられ、隣接する凸状部５同志がか
ろうじて極めて薄い皮膜で連結する程度に圧延する。次
にこの溝６および凸状部５を形成した圧延板を、その凸
状部５の先端を切り離し、相隣接する凸状部５を交互に
ガイドローラー８の上面および下面に位置させ、前方に
引っ張ることによりガイドローラー８の上下面を滑らせ
、溝６を切断し、各凸状部５を切り離し断面はぼ四角形
状の線材９を得た。この前方への引張りは先端部に捲回
ロール（図示せず）を設けても良く、また複数の圧延ロ
ーラー４．７を駆動しても良く、また圧延ローラー４．
７を駆動し引張り、先端の捲回ロールは単にたるんだ線
材９を捲回するのみでも良い。
次にこの線材９を外面周に半円形の丸溝１０を形成した
対に配置した成形ロール１１の該丸溝１０に噛ませ、線
材９の両側に突出する極く薄い皮膜を取り除くとともに
断面はぼ四角形状の線材９の角部を取り円形にする。こ
の成形ローラー１１は複数個設けてより一層丸くしても
良く、さらに完全な丸線とするには皮むきダイスや表面
研磨（グラインデング）を施せば良い。
対に配置した成形ロール１１の該丸溝１０に噛ませ、線
材９の両側に突出する極く薄い皮膜を取り除くとともに
断面はぼ四角形状の線材９の角部を取り円形にする。こ
の成形ローラー１１は複数個設けてより一層丸くしても
良く、さらに完全な丸線とするには皮むきダイスや表面
研磨（グラインデング）を施せば良い。
なお複数の圧延ロール４．７において、第１の前方ロー
ル４は角溝２と突部３を９０°の角度にし、先端部にＲ
を形成するが、後方ロール７は角溝２と突部３とも９０
”より狭く、また突部の先端には鋭い歯先が形成されて
いる。またこの圧延ローラー４．７で金属板１に圧延す
る時は、前方圧延ロール４で大半圧延し、後方ロール７
では精度を必要とするので溝部６および凸状部５の角度
を鋭くし、溝部６の底に形成されたＲを取り除きさちに
鋭くえぐられる程度にし、圧下刃を少なくする。
ル４は角溝２と突部３を９０°の角度にし、先端部にＲ
を形成するが、後方ロール７は角溝２と突部３とも９０
”より狭く、また突部の先端には鋭い歯先が形成されて
いる。またこの圧延ローラー４．７で金属板１に圧延す
る時は、前方圧延ロール４で大半圧延し、後方ロール７
では精度を必要とするので溝部６および凸状部５の角度
を鋭くし、溝部６の底に形成されたＲを取り除きさちに
鋭くえぐられる程度にし、圧下刃を少なくする。
実施例では圧延ロールは２個設けたが、３個以上でも良
いことは勿論である。また実施例で、線材を交互に厚さ
方向において反対方向に引張り切り離したが、平面状す
なわち扇状に引っ張ることも可能である。
いことは勿論である。また実施例で、線材を交互に厚さ
方向において反対方向に引張り切り離したが、平面状す
なわち扇状に引っ張ることも可能である。
しかして本発明によれば、金属平板に圧延ロールで溝を
形成し、この溝を切り離すことにより線材を製造する方
法において、前方のロールで深（鋭角な溝を形成し、こ
の溝の底を後方のロールで鋭く形成し、凸部同志が薄い
皮膜により連結した状態とし、その後この溝６を切り離
すので、凸状部が線材になった時にほとんどパリが発生
することなく、各隅角部がほぼ直角に形成され、その後
の工程で行なう成形ロールに於いて線材にキズが発生す
ることなく、極めて表面が滑らかな金属線が得られる。
形成し、この溝を切り離すことにより線材を製造する方
法において、前方のロールで深（鋭角な溝を形成し、こ
の溝の底を後方のロールで鋭く形成し、凸部同志が薄い
皮膜により連結した状態とし、その後この溝６を切り離
すので、凸状部が線材になった時にほとんどパリが発生
することなく、各隅角部がほぼ直角に形成され、その後
の工程で行なう成形ロールに於いて線材にキズが発生す
ることなく、極めて表面が滑らかな金属線が得られる。
また大きな圧下刃を必要とする初めの溝の圧延は、角溝
および突部にＲを付けた前方のロールで行ない、精度を
必要とし、圧下刃を生じさせない圧延は後方のロールで
行なったので、後方ロールの突部に形成した歯先に荷重
が加わらず、歯先の寿命を長くするとともに連続運転を
可能にし、しかも運転スピードも向上するので、生産効
率も向上する。
および突部にＲを付けた前方のロールで行ない、精度を
必要とし、圧下刃を生じさせない圧延は後方のロールで
行なったので、後方ロールの突部に形成した歯先に荷重
が加わらず、歯先の寿命を長くするとともに連続運転を
可能にし、しかも運転スピードも向上するので、生産効
率も向上する。
以上の通り本発明によれば、難加工金属でも表面の滑ら
かなキズのない金属線が、極めて生産効率良く製線する
ことが出来る効果を奏する。
かなキズのない金属線が、極めて生産効率良く製線する
ことが出来る効果を奏する。
第１図イは本発明の方法を適用した装置の配置図、口、
ハ、二は金属板を線材にする断面図、第２図はその要部
拡大図、第３図は圧延ロールにより金属平板を圧延した
状態を示す断面図、第４図イは従来の方法により製作し
た線材を成形ロールにより成形した状態を示す断面図、
口はその従来例により製作した線材の斜視図である。
ハ、二は金属板を線材にする断面図、第２図はその要部
拡大図、第３図は圧延ロールにより金属平板を圧延した
状態を示す断面図、第４図イは従来の方法により製作し
た線材を成形ロールにより成形した状態を示す断面図、
口はその従来例により製作した線材の斜視図である。
Claims (1)
- 金属板の表裏両面に、圧延ロールにより、その長さ方向
に直線状の相対する溝を形成し、該溝を切り離すことに
より凸部を線材とする金属線の製造方法において、該圧
延ロールを複数個設置し、前方の圧延ロールで形成した
溝を、後方の圧延ロールでさらに鋭く鋭角に形成するこ
とを特徴とする金属線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7675885A JPS61235003A (ja) | 1985-04-12 | 1985-04-12 | 金属線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7675885A JPS61235003A (ja) | 1985-04-12 | 1985-04-12 | 金属線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61235003A true JPS61235003A (ja) | 1986-10-20 |
Family
ID=13614484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7675885A Pending JPS61235003A (ja) | 1985-04-12 | 1985-04-12 | 金属線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61235003A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100428739B1 (ko) * | 2001-03-24 | 2004-04-29 | 주식회사 유니팩시스템즈 | 철사의 제조방법 및 그 장치 |
| JP2013501634A (ja) * | 2009-08-14 | 2013-01-17 | ハカノカ ゲーエムベーハー | ワイヤー単線について複数条でのバリ取りを行う方法 |
| JP2014065069A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Yasuda Kogyo Kk | 金属丸断面線材の製造方法、および金属丸断面線材、ニッケルフリーオーステナイトステンレス鋼丸断面線材、溶接線用・抵抗用・電熱線用丸断面線材 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5065456A (ja) * | 1973-10-13 | 1975-06-03 | ||
| JPS5137066A (ja) * | 1974-09-26 | 1976-03-29 | Tokyo Paatsu Kk | Kinzokuhyomenniugokumoyonokeiseiho |
| JPS57168702A (en) * | 1981-04-08 | 1982-10-18 | Kawasaki Steel Corp | Combination rolling method in rolling for wire and bar |
-
1985
- 1985-04-12 JP JP7675885A patent/JPS61235003A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5065456A (ja) * | 1973-10-13 | 1975-06-03 | ||
| JPS5137066A (ja) * | 1974-09-26 | 1976-03-29 | Tokyo Paatsu Kk | Kinzokuhyomenniugokumoyonokeiseiho |
| JPS57168702A (en) * | 1981-04-08 | 1982-10-18 | Kawasaki Steel Corp | Combination rolling method in rolling for wire and bar |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100428739B1 (ko) * | 2001-03-24 | 2004-04-29 | 주식회사 유니팩시스템즈 | 철사의 제조방법 및 그 장치 |
| JP2013501634A (ja) * | 2009-08-14 | 2013-01-17 | ハカノカ ゲーエムベーハー | ワイヤー単線について複数条でのバリ取りを行う方法 |
| JP2014065069A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Yasuda Kogyo Kk | 金属丸断面線材の製造方法、および金属丸断面線材、ニッケルフリーオーステナイトステンレス鋼丸断面線材、溶接線用・抵抗用・電熱線用丸断面線材 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH04172139A (ja) | コルゲートフィンの製造装置 | |
| JPH0126763B2 (ja) | ||
| JPS61235003A (ja) | 金属線の製造方法 | |
| US5115660A (en) | Method for making band plates deformed in section | |
| JP3724135B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JP2531573B2 (ja) | 金属線材及びその製造方法並びに製造装置 | |
| JPS6137321A (ja) | 角形鋼管の成形方法 | |
| JP2745432B2 (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
| JP2836361B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JP6116828B2 (ja) | 金属板穿孔用円板状ロールおよび金属板穿孔装置 | |
| JP3240195U (ja) | 表面に凹凸模様を形成した圧延線材 | |
| KR900005967B1 (ko) | 장척 금속띠의 연속 성형방법 및 성형 금형 | |
| CN109433848B (zh) | 一种利用钛带生产钛丝的方法 | |
| US2061035A (en) | Method for making toothed fasteners | |
| JP4322067B2 (ja) | 異形断面条材の製造装置および製造方法 | |
| JPS62228336A (ja) | チタンおよびチタン合金の皮削り方法 | |
| JPH0332401A (ja) | アングル材の製造方法 | |
| JPH05104328A (ja) | 帯鋸材の製造方法 | |
| JP2001269743A (ja) | 長尺異形断面条材の製造方法及び製造装置 | |
| JPH11170207A (ja) | 鋸身用素材およびその製造方法 | |
| JPS6357117A (ja) | 歯の接触の縁が鋭角の稜を形成するピニョンの製造方法 | |
| JPS5919766B2 (ja) | Ｈ形鋼の製造方法 | |
| JPH02151334A (ja) | 異形板の製造方法 | |
| JPH05185128A (ja) | ホットランテーブルにおける通板方法 | |
| JPS5951219B2 (ja) | 偏平形電動機の巻鉄心加工法 |