JPS61195722A - 金属製筒体の成形法 - Google Patents
金属製筒体の成形法Info
- Publication number
- JPS61195722A JPS61195722A JP3612885A JP3612885A JPS61195722A JP S61195722 A JPS61195722 A JP S61195722A JP 3612885 A JP3612885 A JP 3612885A JP 3612885 A JP3612885 A JP 3612885A JP S61195722 A JPS61195722 A JP S61195722A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel plate
- mandrel
- bending
- shape
- pressing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D51/00—Making hollow objects
- B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
- B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
- B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(イ)発明の技術分野
本発明は、自動車用マフラを構成するシェル等の金属製
筒体をロックシーミングによって成形する方法に関する
ものである。
筒体をロックシーミングによって成形する方法に関する
ものである。
(ロ)技術の背景
このロックシーミングは、鋼板をマンドレルに巻き付け
ることによって行なわれるため、マンドレルを被成形品
の大きさに合ったものにするだけで容易に製造すること
ができ、大量生産に適している。
ることによって行なわれるため、マンドレルを被成形品
の大きさに合ったものにするだけで容易に製造すること
ができ、大量生産に適している。
そのため、自動車用マフラを構成するマフラ・シェルは
、例えば実開昭59−152128号公報等に開示され
ているように、鋼板をロックシーミングによって製造さ
れている。
、例えば実開昭59−152128号公報等に開示され
ているように、鋼板をロックシーミングによって製造さ
れている。
Qう従来技術と問題点
従来、マフラ・シェルの製造法は、例えば第7図に示す
ように、下型1上に鋼板2を乗せると共に、鋼板2上に
マンドレル3を乗せ、下型1を上昇させて鋼板2をほぼ
U字状に折り曲げる工程(f1+と、はぼU字状に折り
曲げた鋼板2の両端2a。
ように、下型1上に鋼板2を乗せると共に、鋼板2上に
マンドレル3を乗せ、下型1を上昇させて鋼板2をほぼ
U字状に折り曲げる工程(f1+と、はぼU字状に折り
曲げた鋼板2の両端2a。
2bをほぼ90度に折り曲げる工程(blと、両端2a
、2bをマンドレル3に押し付ける工程(C1と、端部
2bを端部2aの内側に位置させるように成形する工程
(dlと、端部2aの先端部2a゛を端部2b側へ折り
曲げる工程telと、先端部2a’を端部2bに押し付
ける工程(f)と、重合した両端部2a、2.bを折り
曲げる工程(g)と、折り曲げ部分2Cをマンドレル3
に押し付ける工程(hlとによって概ね構成されている
。
、2bをマンドレル3に押し付ける工程(C1と、端部
2bを端部2aの内側に位置させるように成形する工程
(dlと、端部2aの先端部2a゛を端部2b側へ折り
曲げる工程telと、先端部2a’を端部2bに押し付
ける工程(f)と、重合した両端部2a、2.bを折り
曲げる工程(g)と、折り曲げ部分2Cをマンドレル3
に押し付ける工程(hlとによって概ね構成されている
。
そして、工程(a+〜(dl迄は、一対の大ヘラ4.4
と、この大ヘラ4.4に取り付けた小ヘラ5,5とを、
第8図に示すようにマンドレル3の上方に例えばチェー
ン駆動によって往復移動できるように配し、この大ヘラ
4,4と小ヘラ5,5をマンドレル3上に巻き付けられ
た鋼板2上を摺動させることによって成形されている。
と、この大ヘラ4.4に取り付けた小ヘラ5,5とを、
第8図に示すようにマンドレル3の上方に例えばチェー
ン駆動によって往復移動できるように配し、この大ヘラ
4,4と小ヘラ5,5をマンドレル3上に巻き付けられ
た鋼板2上を摺動させることによって成形されている。
この工程間では鋼板2は大ヘラ4.4の押し付け力によ
ってマンドレル3に押し付けられているだけである。
ってマンドレル3に押し付けられているだけである。
このため、鋼板2は大ベラ4.4の動きによって表面に
傷が付く。このためメブキを施した鋼板2では、メッキ
が剥がれ、腐食を招く虞があった。
傷が付く。このためメブキを施した鋼板2では、メッキ
が剥がれ、腐食を招く虞があった。
又、鋼板2は大ベラ4,4の動きに伴われて長手方向に
移動し、成形されたシェルがラッパ状になる。更に、大
ベラ4.4の段取りに非常に時間を要する等の不具合が
あった。
移動し、成形されたシェルがラッパ状になる。更に、大
ベラ4.4の段取りに非常に時間を要する等の不具合が
あった。
(ニ)発明の目的
本発明は、斯かる従来の問題点を解決するために為され
たものであり、その目的は、ロックシーミングの前工程
に於ける鋼板の折り曲げ加工に際し、大ヘラによる折り
曲げ加工を廃止し、鋼板を複数の押し付け型でマンドレ
ルに押し付けると共に、これら複数の押し付け型で鋼板
を折り曲げ、以て、鋼板に傷を付けず、シェルをラッパ
状にすることがなく、且つ、段取りが短縮化できる金属
製筒体の製造法を提供することを目的とするものである
。
たものであり、その目的は、ロックシーミングの前工程
に於ける鋼板の折り曲げ加工に際し、大ヘラによる折り
曲げ加工を廃止し、鋼板を複数の押し付け型でマンドレ
ルに押し付けると共に、これら複数の押し付け型で鋼板
を折り曲げ、以て、鋼板に傷を付けず、シェルをラッパ
状にすることがなく、且つ、段取りが短縮化できる金属
製筒体の製造法を提供することを目的とするものである
。
(ホ)発明の構成
斯かる目的を達成するために、本発明に係る金属製筒体
の成形法は、鋼板をマンドレルに巻き付ける工程と、鋼
板の一端をほぼL型に折り曲げ、他端をほぼく字状に折
り曲げる工程と、鋼板を両側から複数の押し付け型によ
り同時にマンドレル方向に押し付ける工程と、上記折り
曲げ部分の一方を他方に重合する工程と、この重合部分
をロックシーミングに従ってマンドレル方向に折り曲げ
成形する工程とで構成したものである。
の成形法は、鋼板をマンドレルに巻き付ける工程と、鋼
板の一端をほぼL型に折り曲げ、他端をほぼく字状に折
り曲げる工程と、鋼板を両側から複数の押し付け型によ
り同時にマンドレル方向に押し付ける工程と、上記折り
曲げ部分の一方を他方に重合する工程と、この重合部分
をロックシーミングに従ってマンドレル方向に折り曲げ
成形する工程とで構成したものである。
(−)発明の実施例
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本発明をマフラ・シェルの成形法に適用した実施例につ
いてその製造工程を第1図に従って順次説明する。
いてその製造工程を第1図に従って順次説明する。
第一工程I:従来の工程(alと同様に、下型11上に
鋼板10を載置した後、この鋼板10上にマンドレル1
2を載置し、次いで、下型11を上昇させ、綱板10を
マンドレル12に押し付けてほぼU字状に折り曲げる。
鋼板10を載置した後、この鋼板10上にマンドレル1
2を載置し、次いで、下型11を上昇させ、綱板10を
マンドレル12に押し付けてほぼU字状に折り曲げる。
第二工程■;鋼板10の一方の端部10aをほぼL字状
に折り曲げると共に、他方の端部10bをほぼく字状に
折り曲げる。この工程では、例えば第2図に示すように
、一方の端部10aはほぼT型の一対のローラ13.1
3とで成形される。
に折り曲げると共に、他方の端部10bをほぼく字状に
折り曲げる。この工程では、例えば第2図に示すように
、一方の端部10aはほぼT型の一対のローラ13.1
3とで成形される。
又、他方の端部Jobはほぼ算盤珠状の一対のローラ1
4,14によって成形される。そして、両ローラ13.
13と14.14とは別の移動装置によってマンドレル
12と並行して走行するように構成されている。尚、端
部10bの成形は、一度でほぼ90度に折り曲げるより
は、45度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の一対の
ローラと、90度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の
一対のローラとを前後に配し、2段階に加工した方が鋼
板IOに無理を与えず、好ましい。又、ローラ13.1
4は何れも移動装置による駆動によって鋼板10と接触
した場合に自転するように構成、され、特別に駆動源を
装備していない。
4,14によって成形される。そして、両ローラ13.
13と14.14とは別の移動装置によってマンドレル
12と並行して走行するように構成されている。尚、端
部10bの成形は、一度でほぼ90度に折り曲げるより
は、45度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の一対の
ローラと、90度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の
一対のローラとを前後に配し、2段階に加工した方が鋼
板IOに無理を与えず、好ましい。又、ローラ13.1
4は何れも移動装置による駆動によって鋼板10と接触
した場合に自転するように構成、され、特別に駆動源を
装備していない。
第三工程■:第3図及び第4図に示すように、鋼板10
の両端10a、10bをエア駆動する一対のローラ15
,15によってマンドレル12に押し付けると共に、同
様にエア駆動によ1リマンドレル12の両側から上記ロ
ーラ15.15と同様に突出する4木のヘラ16,16
,16.16によって鋼板10をマンドレル12に押し
付ける。
の両端10a、10bをエア駆動する一対のローラ15
,15によってマンドレル12に押し付けると共に、同
様にエア駆動によ1リマンドレル12の両側から上記ロ
ーラ15.15と同様に突出する4木のヘラ16,16
,16.16によって鋼板10をマンドレル12に押し
付ける。
この4本のヘラ16による押し付けは、ロックシーミン
グが終了する迄保持される。又、ローラ15.15は4
本のヘラ16による拘束が開始された後、後退する。
グが終了する迄保持される。又、ローラ15.15は4
本のヘラ16による拘束が開始された後、後退する。
第四工程■:第5図に示すように一対のローラ17.1
7によって鋼手反10の一方の端部10aを他方の端部
10bの内側に押し付けて重合する。
7によって鋼手反10の一方の端部10aを他方の端部
10bの内側に押し付けて重合する。
この際、鋼板10は上記のように4本のヘラ16によっ
てマンドレル12に押し付けられているため、鋼板10
はフリーになっている両端部10a。
てマンドレル12に押し付けられているため、鋼板10
はフリーになっている両端部10a。
10bのみが動き、マンドレル12に巻き付けられてい
る部分にはその動きは伝播しない。又、鋼板10の端部
toa、10bは両者が接すれば端部10aが端部10
bの内側に当接するように上述のように成形されている
ため、4本のヘラ16による押し付け力を鋼板10が受
ければ、上記のように簡単に端部10a、IObを重合
することができる。
る部分にはその動きは伝播しない。又、鋼板10の端部
toa、10bは両者が接すれば端部10aが端部10
bの内側に当接するように上述のように成形されている
ため、4本のヘラ16による押し付け力を鋼板10が受
ければ、上記のように簡単に端部10a、IObを重合
することができる。
第五工程■:以下、通常のロックシーミングによって従
来の工程(e)〜(h)と同様にシーミングし、第6図
に示す如きシェル20を得る。
来の工程(e)〜(h)と同様にシーミングし、第6図
に示す如きシェル20を得る。
本発明は以上のように構成したので、次の如き利点を有
する。
する。
■先ず、第二工程■に於て、鋼板10の両端部10a、
10bを折り曲げるに際し、一方の端部10aをほぼL
字状ζこ折り曲げ、他方の端部10bをほぼく字状に折
り曲げるため、後工程での両者の重合工程に於ける接合
が容易になる。
10bを折り曲げるに際し、一方の端部10aをほぼL
字状ζこ折り曲げ、他方の端部10bをほぼく字状に折
り曲げるため、後工程での両者の重合工程に於ける接合
が容易になる。
■又、この第二工程Hに於ける折り曲げ加工は、ローラ
13.14によって行なわれるため、鋼板10に傷を付
けることがない。即ち、従来工法では、鋼板をマンドレ
ルに巻き付けた後、犬ヘラを粗板上に摺動させることに
よって折り曲げていたため、大ベラによって鋼板10に
傷を付け、メッキを剥がす等の不具合があったが、本発
明は、正にこの不具合を解決できる。
13.14によって行なわれるため、鋼板10に傷を付
けることがない。即ち、従来工法では、鋼板をマンドレ
ルに巻き付けた後、犬ヘラを粗板上に摺動させることに
よって折り曲げていたため、大ベラによって鋼板10に
傷を付け、メッキを剥がす等の不具合があったが、本発
明は、正にこの不具合を解決できる。
■第三工程■に於て、鋼板10の両側から4本のヘラ1
6によって鋼板10をマンドレル12に押し付けるため
、鋼板10の拘束が確実に行なわれると共に鋼板10の
両端部10a、fobを容易に接合させることができる
。而も、この拘束状態はロノクシーミング工程完了時迄
維持されるため、鋼板10の移動は確実に阻止される。
6によって鋼板10をマンドレル12に押し付けるため
、鋼板10の拘束が確実に行なわれると共に鋼板10の
両端部10a、fobを容易に接合させることができる
。而も、この拘束状態はロノクシーミング工程完了時迄
維持されるため、鋼板10の移動は確実に阻止される。
■又、第三工程■に於て、4本のヘラ16と一対のロー
ラ15.15とは取外し自在となっているので、段取り
に時間を要しない。これに対し、従来工法では大ベラと
小ベラとが一体に成っていたため、その取付、取外しの
ための段取りに時間を要していた。ところが、本発明で
は、ヘラ16が各別に取り付けられるため、従来工法に
比して極めて短時間で処理することができる。
ラ15.15とは取外し自在となっているので、段取り
に時間を要しない。これに対し、従来工法では大ベラと
小ベラとが一体に成っていたため、その取付、取外しの
ための段取りに時間を要していた。ところが、本発明で
は、ヘラ16が各別に取り付けられるため、従来工法に
比して極めて短時間で処理することができる。
■第四工程■に於て、重合部分をローラ17゜17で挟
持しながら重合するため、次工程に於けるロックシーミ
ング用のローラに無理な力を掛けることなく、移行する
ことができる。而も、この工程に於てもローラ17,1
7が使用されているため、綱板10に傷を付けることが
ない。更に、加工工程に於て、常時押し付け型で拘束さ
ているため、従来工法のようにシェルがラッパ状に成る
虞がなくなる。
持しながら重合するため、次工程に於けるロックシーミ
ング用のローラに無理な力を掛けることなく、移行する
ことができる。而も、この工程に於てもローラ17,1
7が使用されているため、綱板10に傷を付けることが
ない。更に、加工工程に於て、常時押し付け型で拘束さ
ているため、従来工法のようにシェルがラッパ状に成る
虞がなくなる。
尚、上記実施例では、マフラ・シェルについて説明した
が、本発明は、鋼板を用いてロックシーミングによって
金属製の筒体を製造するものであれば、いかなるものに
も適用できることは言うまでもない。
が、本発明は、鋼板を用いてロックシーミングによって
金属製の筒体を製造するものであれば、いかなるものに
も適用できることは言うまでもない。
(ト)発明の詳細
な説明したように、本発明は、大ベラの廃止により、シ
ェルに傷が付かなくなると共に、メッキ剥がれを防止す
ることができる。又、押し付け型の交換が容易なため、
段取り時間が大幅に短縮できる。更に、マンドレル軸方
向の摺動時に発生するシェル成形時のラッパ状態が緩和
される等の利点を有する。
ェルに傷が付かなくなると共に、メッキ剥がれを防止す
ることができる。又、押し付け型の交換が容易なため、
段取り時間が大幅に短縮できる。更に、マンドレル軸方
向の摺動時に発生するシェル成形時のラッパ状態が緩和
される等の利点を有する。
第1図は本発明の実施例に於ける工程を説明する図、第
2図は第二工程■に於ける折り曲げ状態を説明する図、
第3図は第三工程■に於ける押し付け型による押し付け
状態を示す斜視図、第4図はその平面図、第5図は第四
工程■に於ける重合状態を示す図、第6図は本発明によ
って成形されたマフラ・シェルの斜視図、第7図は従来
工法に於ける工程を示す図、第8図は従来工法に於ける
マンドレルと大ベラとの関係を示す斜視図である。 10・・・綱板、11・・・下型、12・・・マンドレ
ル、13,14,15.17・・・ローラ、16・・・
ヘラ、20・・・マフラ・シェル。 ’、、、;、−
2図は第二工程■に於ける折り曲げ状態を説明する図、
第3図は第三工程■に於ける押し付け型による押し付け
状態を示す斜視図、第4図はその平面図、第5図は第四
工程■に於ける重合状態を示す図、第6図は本発明によ
って成形されたマフラ・シェルの斜視図、第7図は従来
工法に於ける工程を示す図、第8図は従来工法に於ける
マンドレルと大ベラとの関係を示す斜視図である。 10・・・綱板、11・・・下型、12・・・マンドレ
ル、13,14,15.17・・・ローラ、16・・・
ヘラ、20・・・マフラ・シェル。 ’、、、;、−
Claims (1)
- 鋼板をマンドレルに巻き付ける工程と、鋼板の一端をほ
ぼL型に折り曲げ、他端をほぼく字状に折り曲げる工程
と、鋼板を両側から複数の押し付け型により同時にマン
ドレル方向に押し付ける工程と、上記折り曲げ部分の一
方を他方に重合する工程と、この重合部分をロックシー
ミングに従ってマンドレル方向に折り曲げ成形する工程
とで構成したことを特徴とする金属製筒体の成形法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3612885A JPS61195722A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 金属製筒体の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3612885A JPS61195722A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 金属製筒体の成形法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61195722A true JPS61195722A (ja) | 1986-08-30 |
Family
ID=12461143
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3612885A Pending JPS61195722A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 金属製筒体の成形法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61195722A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2007138074A1 (de) * | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung strukturierter, geschlossener hohlprofile |
-
1985
- 1985-02-25 JP JP3612885A patent/JPS61195722A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2007138074A1 (de) * | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung strukturierter, geschlossener hohlprofile |
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