JPS61195722A - 金属製筒体の成形法 - Google Patents
金属製筒体の成形法Info
- Publication number
- JPS61195722A JPS61195722A JP3612885A JP3612885A JPS61195722A JP S61195722 A JPS61195722 A JP S61195722A JP 3612885 A JP3612885 A JP 3612885A JP 3612885 A JP3612885 A JP 3612885A JP S61195722 A JPS61195722 A JP S61195722A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel plate
- mandrel
- bending
- shape
- pressing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D51/00—Making hollow objects
- B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
- B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
- B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）発明の技術分野
本発明は、自動車用マフラを構成するシェル等の金属製
筒体をロックシーミングによって成形する方法に関する
ものである。
筒体をロックシーミングによって成形する方法に関する
ものである。
（ロ）技術の背景
このロックシーミングは、鋼板をマンドレルに巻き付け
ることによって行なわれるため、マンドレルを被成形品
の大きさに合ったものにするだけで容易に製造すること
ができ、大量生産に適している。
ることによって行なわれるため、マンドレルを被成形品
の大きさに合ったものにするだけで容易に製造すること
ができ、大量生産に適している。
そのため、自動車用マフラを構成するマフラ・シェルは
、例えば実開昭５９−１５２１２８号公報等に開示され
ているように、鋼板をロックシーミングによって製造さ
れている。
、例えば実開昭５９−１５２１２８号公報等に開示され
ているように、鋼板をロックシーミングによって製造さ
れている。
Ｑう従来技術と問題点
従来、マフラ・シェルの製造法は、例えば第７図に示す
ように、下型１上に鋼板２を乗せると共に、鋼板２上に
マンドレル３を乗せ、下型１を上昇させて鋼板２をほぼ
Ｕ字状に折り曲げる工程（ｆ１＋と、はぼＵ字状に折り
曲げた鋼板２の両端２ａ。
ように、下型１上に鋼板２を乗せると共に、鋼板２上に
マンドレル３を乗せ、下型１を上昇させて鋼板２をほぼ
Ｕ字状に折り曲げる工程（ｆ１＋と、はぼＵ字状に折り
曲げた鋼板２の両端２ａ。
２ｂをほぼ９０度に折り曲げる工程（ｂｌと、両端２ａ
、２ｂをマンドレル３に押し付ける工程（Ｃ１と、端部
２ｂを端部２ａの内側に位置させるように成形する工程
（ｄｌと、端部２ａの先端部２ａ゛を端部２ｂ側へ折り
曲げる工程ｔｅｌと、先端部２ａ’を端部２ｂに押し付
ける工程（ｆ）と、重合した両端部２ａ、２．ｂを折り
曲げる工程（ｇ）と、折り曲げ部分２Ｃをマンドレル３
に押し付ける工程（ｈｌとによって概ね構成されている
。
、２ｂをマンドレル３に押し付ける工程（Ｃ１と、端部
２ｂを端部２ａの内側に位置させるように成形する工程
（ｄｌと、端部２ａの先端部２ａ゛を端部２ｂ側へ折り
曲げる工程ｔｅｌと、先端部２ａ’を端部２ｂに押し付
ける工程（ｆ）と、重合した両端部２ａ、２．ｂを折り
曲げる工程（ｇ）と、折り曲げ部分２Ｃをマンドレル３
に押し付ける工程（ｈｌとによって概ね構成されている
。
そして、工程（ａ＋〜（ｄｌ迄は、一対の大ヘラ４．４
と、この大ヘラ４．４に取り付けた小ヘラ５，５とを、
第８図に示すようにマンドレル３の上方に例えばチェー
ン駆動によって往復移動できるように配し、この大ヘラ
４，４と小ヘラ５，５をマンドレル３上に巻き付けられ
た鋼板２上を摺動させることによって成形されている。
と、この大ヘラ４．４に取り付けた小ヘラ５，５とを、
第８図に示すようにマンドレル３の上方に例えばチェー
ン駆動によって往復移動できるように配し、この大ヘラ
４，４と小ヘラ５，５をマンドレル３上に巻き付けられ
た鋼板２上を摺動させることによって成形されている。
この工程間では鋼板２は大ヘラ４．４の押し付け力によ
ってマンドレル３に押し付けられているだけである。
ってマンドレル３に押し付けられているだけである。
このため、鋼板２は大ベラ４．４の動きによって表面に
傷が付く。このためメブキを施した鋼板２では、メッキ
が剥がれ、腐食を招く虞があった。
傷が付く。このためメブキを施した鋼板２では、メッキ
が剥がれ、腐食を招く虞があった。
又、鋼板２は大ベラ４，４の動きに伴われて長手方向に
移動し、成形されたシェルがラッパ状になる。更に、大
ベラ４．４の段取りに非常に時間を要する等の不具合が
あった。
移動し、成形されたシェルがラッパ状になる。更に、大
ベラ４．４の段取りに非常に時間を要する等の不具合が
あった。
（ニ）発明の目的
本発明は、斯かる従来の問題点を解決するために為され
たものであり、その目的は、ロックシーミングの前工程
に於ける鋼板の折り曲げ加工に際し、大ヘラによる折り
曲げ加工を廃止し、鋼板を複数の押し付け型でマンドレ
ルに押し付けると共に、これら複数の押し付け型で鋼板
を折り曲げ、以て、鋼板に傷を付けず、シェルをラッパ
状にすることがなく、且つ、段取りが短縮化できる金属
製筒体の製造法を提供することを目的とするものである
。
たものであり、その目的は、ロックシーミングの前工程
に於ける鋼板の折り曲げ加工に際し、大ヘラによる折り
曲げ加工を廃止し、鋼板を複数の押し付け型でマンドレ
ルに押し付けると共に、これら複数の押し付け型で鋼板
を折り曲げ、以て、鋼板に傷を付けず、シェルをラッパ
状にすることがなく、且つ、段取りが短縮化できる金属
製筒体の製造法を提供することを目的とするものである
。
（ホ）発明の構成
斯かる目的を達成するために、本発明に係る金属製筒体
の成形法は、鋼板をマンドレルに巻き付ける工程と、鋼
板の一端をほぼＬ型に折り曲げ、他端をほぼく字状に折
り曲げる工程と、鋼板を両側から複数の押し付け型によ
り同時にマンドレル方向に押し付ける工程と、上記折り
曲げ部分の一方を他方に重合する工程と、この重合部分
をロックシーミングに従ってマンドレル方向に折り曲げ
成形する工程とで構成したものである。
の成形法は、鋼板をマンドレルに巻き付ける工程と、鋼
板の一端をほぼＬ型に折り曲げ、他端をほぼく字状に折
り曲げる工程と、鋼板を両側から複数の押し付け型によ
り同時にマンドレル方向に押し付ける工程と、上記折り
曲げ部分の一方を他方に重合する工程と、この重合部分
をロックシーミングに従ってマンドレル方向に折り曲げ
成形する工程とで構成したものである。
（−）発明の実施例
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本発明をマフラ・シェルの成形法に適用した実施例につ
いてその製造工程を第１図に従って順次説明する。
いてその製造工程を第１図に従って順次説明する。
第一工程Ｉ：従来の工程（ａｌと同様に、下型１１上に
鋼板１０を載置した後、この鋼板１０上にマンドレル１
２を載置し、次いで、下型１１を上昇させ、綱板１０を
マンドレル１２に押し付けてほぼＵ字状に折り曲げる。
鋼板１０を載置した後、この鋼板１０上にマンドレル１
２を載置し、次いで、下型１１を上昇させ、綱板１０を
マンドレル１２に押し付けてほぼＵ字状に折り曲げる。
第二工程■；鋼板１０の一方の端部１０ａをほぼＬ字状
に折り曲げると共に、他方の端部１０ｂをほぼく字状に
折り曲げる。この工程では、例えば第２図に示すように
、一方の端部１０ａはほぼＴ型の一対のローラ１３．１
３とで成形される。
に折り曲げると共に、他方の端部１０ｂをほぼく字状に
折り曲げる。この工程では、例えば第２図に示すように
、一方の端部１０ａはほぼＴ型の一対のローラ１３．１
３とで成形される。
又、他方の端部Ｊｏｂはほぼ算盤珠状の一対のローラ１
４，１４によって成形される。そして、両ローラ１３．
１３と１４．１４とは別の移動装置によってマンドレル
１２と並行して走行するように構成されている。尚、端
部１０ｂの成形は、一度でほぼ９０度に折り曲げるより
は、４５度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の一対の
ローラと、９０度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の
一対のローラとを前後に配し、２段階に加工した方が鋼
板ＩＯに無理を与えず、好ましい。又、ローラ１３．１
４は何れも移動装置による駆動によって鋼板１０と接触
した場合に自転するように構成、され、特別に駆動源を
装備していない。
４，１４によって成形される。そして、両ローラ１３．
１３と１４．１４とは別の移動装置によってマンドレル
１２と並行して走行するように構成されている。尚、端
部１０ｂの成形は、一度でほぼ９０度に折り曲げるより
は、４５度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の一対の
ローラと、９０度のテーバ角度を持ったほぼ算盤珠状の
一対のローラとを前後に配し、２段階に加工した方が鋼
板ＩＯに無理を与えず、好ましい。又、ローラ１３．１
４は何れも移動装置による駆動によって鋼板１０と接触
した場合に自転するように構成、され、特別に駆動源を
装備していない。
第三工程■：第３図及び第４図に示すように、鋼板１０
の両端１０ａ、１０ｂをエア駆動する一対のローラ１５
，１５によってマンドレル１２に押し付けると共に、同
様にエア駆動によ１リマンドレル１２の両側から上記ロ
ーラ１５．１５と同様に突出する４木のヘラ１６，１６
，１６．１６によって鋼板１０をマンドレル１２に押し
付ける。
の両端１０ａ、１０ｂをエア駆動する一対のローラ１５
，１５によってマンドレル１２に押し付けると共に、同
様にエア駆動によ１リマンドレル１２の両側から上記ロ
ーラ１５．１５と同様に突出する４木のヘラ１６，１６
，１６．１６によって鋼板１０をマンドレル１２に押し
付ける。
この４本のヘラ１６による押し付けは、ロックシーミン
グが終了する迄保持される。又、ローラ１５．１５は４
本のヘラ１６による拘束が開始された後、後退する。
グが終了する迄保持される。又、ローラ１５．１５は４
本のヘラ１６による拘束が開始された後、後退する。
第四工程■：第５図に示すように一対のローラ１７．１
７によって鋼手反１０の一方の端部１０ａを他方の端部
１０ｂの内側に押し付けて重合する。
７によって鋼手反１０の一方の端部１０ａを他方の端部
１０ｂの内側に押し付けて重合する。
この際、鋼板１０は上記のように４本のヘラ１６によっ
てマンドレル１２に押し付けられているため、鋼板１０
はフリーになっている両端部１０ａ。
てマンドレル１２に押し付けられているため、鋼板１０
はフリーになっている両端部１０ａ。
１０ｂのみが動き、マンドレル１２に巻き付けられてい
る部分にはその動きは伝播しない。又、鋼板１０の端部
ｔｏａ、１０ｂは両者が接すれば端部１０ａが端部１０
ｂの内側に当接するように上述のように成形されている
ため、４本のヘラ１６による押し付け力を鋼板１０が受
ければ、上記のように簡単に端部１０ａ、ＩＯｂを重合
することができる。
る部分にはその動きは伝播しない。又、鋼板１０の端部
ｔｏａ、１０ｂは両者が接すれば端部１０ａが端部１０
ｂの内側に当接するように上述のように成形されている
ため、４本のヘラ１６による押し付け力を鋼板１０が受
ければ、上記のように簡単に端部１０ａ、ＩＯｂを重合
することができる。
第五工程■：以下、通常のロックシーミングによって従
来の工程（ｅ）〜（ｈ）と同様にシーミングし、第６図
に示す如きシェル２０を得る。
来の工程（ｅ）〜（ｈ）と同様にシーミングし、第６図
に示す如きシェル２０を得る。
本発明は以上のように構成したので、次の如き利点を有
する。
する。
■先ず、第二工程■に於て、鋼板１０の両端部１０ａ、
１０ｂを折り曲げるに際し、一方の端部１０ａをほぼＬ
字状ζこ折り曲げ、他方の端部１０ｂをほぼく字状に折
り曲げるため、後工程での両者の重合工程に於ける接合
が容易になる。
１０ｂを折り曲げるに際し、一方の端部１０ａをほぼＬ
字状ζこ折り曲げ、他方の端部１０ｂをほぼく字状に折
り曲げるため、後工程での両者の重合工程に於ける接合
が容易になる。
■又、この第二工程Ｈに於ける折り曲げ加工は、ローラ
１３．１４によって行なわれるため、鋼板１０に傷を付
けることがない。即ち、従来工法では、鋼板をマンドレ
ルに巻き付けた後、犬ヘラを粗板上に摺動させることに
よって折り曲げていたため、大ベラによって鋼板１０に
傷を付け、メッキを剥がす等の不具合があったが、本発
明は、正にこの不具合を解決できる。
１３．１４によって行なわれるため、鋼板１０に傷を付
けることがない。即ち、従来工法では、鋼板をマンドレ
ルに巻き付けた後、犬ヘラを粗板上に摺動させることに
よって折り曲げていたため、大ベラによって鋼板１０に
傷を付け、メッキを剥がす等の不具合があったが、本発
明は、正にこの不具合を解決できる。
■第三工程■に於て、鋼板１０の両側から４本のヘラ１
６によって鋼板１０をマンドレル１２に押し付けるため
、鋼板１０の拘束が確実に行なわれると共に鋼板１０の
両端部１０ａ、ｆｏｂを容易に接合させることができる
。而も、この拘束状態はロノクシーミング工程完了時迄
維持されるため、鋼板１０の移動は確実に阻止される。
６によって鋼板１０をマンドレル１２に押し付けるため
、鋼板１０の拘束が確実に行なわれると共に鋼板１０の
両端部１０ａ、ｆｏｂを容易に接合させることができる
。而も、この拘束状態はロノクシーミング工程完了時迄
維持されるため、鋼板１０の移動は確実に阻止される。
■又、第三工程■に於て、４本のヘラ１６と一対のロー
ラ１５．１５とは取外し自在となっているので、段取り
に時間を要しない。これに対し、従来工法では大ベラと
小ベラとが一体に成っていたため、その取付、取外しの
ための段取りに時間を要していた。ところが、本発明で
は、ヘラ１６が各別に取り付けられるため、従来工法に
比して極めて短時間で処理することができる。
ラ１５．１５とは取外し自在となっているので、段取り
に時間を要しない。これに対し、従来工法では大ベラと
小ベラとが一体に成っていたため、その取付、取外しの
ための段取りに時間を要していた。ところが、本発明で
は、ヘラ１６が各別に取り付けられるため、従来工法に
比して極めて短時間で処理することができる。
■第四工程■に於て、重合部分をローラ１７゜１７で挟
持しながら重合するため、次工程に於けるロックシーミ
ング用のローラに無理な力を掛けることなく、移行する
ことができる。而も、この工程に於てもローラ１７，１
７が使用されているため、綱板１０に傷を付けることが
ない。更に、加工工程に於て、常時押し付け型で拘束さ
ているため、従来工法のようにシェルがラッパ状に成る
虞がなくなる。
持しながら重合するため、次工程に於けるロックシーミ
ング用のローラに無理な力を掛けることなく、移行する
ことができる。而も、この工程に於てもローラ１７，１
７が使用されているため、綱板１０に傷を付けることが
ない。更に、加工工程に於て、常時押し付け型で拘束さ
ているため、従来工法のようにシェルがラッパ状に成る
虞がなくなる。
尚、上記実施例では、マフラ・シェルについて説明した
が、本発明は、鋼板を用いてロックシーミングによって
金属製の筒体を製造するものであれば、いかなるものに
も適用できることは言うまでもない。
が、本発明は、鋼板を用いてロックシーミングによって
金属製の筒体を製造するものであれば、いかなるものに
も適用できることは言うまでもない。
（ト）発明の詳細
な説明したように、本発明は、大ベラの廃止により、シ
ェルに傷が付かなくなると共に、メッキ剥がれを防止す
ることができる。又、押し付け型の交換が容易なため、
段取り時間が大幅に短縮できる。更に、マンドレル軸方
向の摺動時に発生するシェル成形時のラッパ状態が緩和
される等の利点を有する。
ェルに傷が付かなくなると共に、メッキ剥がれを防止す
ることができる。又、押し付け型の交換が容易なため、
段取り時間が大幅に短縮できる。更に、マンドレル軸方
向の摺動時に発生するシェル成形時のラッパ状態が緩和
される等の利点を有する。
第１図は本発明の実施例に於ける工程を説明する図、第
２図は第二工程■に於ける折り曲げ状態を説明する図、
第３図は第三工程■に於ける押し付け型による押し付け
状態を示す斜視図、第４図はその平面図、第５図は第四
工程■に於ける重合状態を示す図、第６図は本発明によ
って成形されたマフラ・シェルの斜視図、第７図は従来
工法に於ける工程を示す図、第８図は従来工法に於ける
マンドレルと大ベラとの関係を示す斜視図である。 １０・・・綱板、１１・・・下型、１２・・・マンドレ
ル、１３，１４，１５．１７・・・ローラ、１６・・・
ヘラ、２０・・・マフラ・シェル。 ’、、、；、−
２図は第二工程■に於ける折り曲げ状態を説明する図、
第３図は第三工程■に於ける押し付け型による押し付け
状態を示す斜視図、第４図はその平面図、第５図は第四
工程■に於ける重合状態を示す図、第６図は本発明によ
って成形されたマフラ・シェルの斜視図、第７図は従来
工法に於ける工程を示す図、第８図は従来工法に於ける
マンドレルと大ベラとの関係を示す斜視図である。 １０・・・綱板、１１・・・下型、１２・・・マンドレ
ル、１３，１４，１５．１７・・・ローラ、１６・・・
ヘラ、２０・・・マフラ・シェル。 ’、、、；、−
Claims (1)
- 鋼板をマンドレルに巻き付ける工程と、鋼板の一端をほ
ぼＬ型に折り曲げ、他端をほぼく字状に折り曲げる工程
と、鋼板を両側から複数の押し付け型により同時にマン
ドレル方向に押し付ける工程と、上記折り曲げ部分の一
方を他方に重合する工程と、この重合部分をロックシー
ミングに従ってマンドレル方向に折り曲げ成形する工程
とで構成したことを特徴とする金属製筒体の成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3612885A JPS61195722A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 金属製筒体の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3612885A JPS61195722A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 金属製筒体の成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61195722A true JPS61195722A (ja) | 1986-08-30 |
Family
ID=12461143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3612885A Pending JPS61195722A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 金属製筒体の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61195722A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007138074A1 (de) * | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung strukturierter, geschlossener hohlprofile |
-
1985
- 1985-02-25 JP JP3612885A patent/JPS61195722A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007138074A1 (de) * | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung strukturierter, geschlossener hohlprofile |
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