JPS61178113A - 歯車形砥石 - Google Patents
歯車形砥石Info
- Publication number
- JPS61178113A JPS61178113A JP1696185A JP1696185A JPS61178113A JP S61178113 A JPS61178113 A JP S61178113A JP 1696185 A JP1696185 A JP 1696185A JP 1696185 A JP1696185 A JP 1696185A JP S61178113 A JPS61178113 A JP S61178113A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gear
- grinding
- shaped grindstone
- cut
- tooth
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
- B23F19/00—Finishing gear teeth by other tools than those used for manufacturing gear teeth
- B23F19/05—Honing gear teeth
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分舒〉
本発明は歯車形砥石を用いた歯車研削方法の改良に関す
る。
る。
〈従来の技術〉
従来、焼入後の高硬度歯車の仕上方法としては、円盤状
、円錐状あるいはねじ状等のいろいろな形状の砥石を用
いた歯車研削盤による創成研削方法が主に用いられて来
た。しかしながら、この創成法による歯車研削は被削歯
車1個当りの研削時間が長く、しかも段(肩)付き歯車
等の加工ができないという欠点があり、より高能率且つ
制約のない焼入歯車仕上方法が要請されていた。
、円錐状あるいはねじ状等のいろいろな形状の砥石を用
いた歯車研削盤による創成研削方法が主に用いられて来
た。しかしながら、この創成法による歯車研削は被削歯
車1個当りの研削時間が長く、しかも段(肩)付き歯車
等の加工ができないという欠点があり、より高能率且つ
制約のない焼入歯車仕上方法が要請されていた。
この要請に応えるぺく、近年、歯車形の砥石を用い、そ
れを被削歯車と噛み合わせて回転させることで被削歯車
歯面の研削を行う歯車研削方法が提案されている。これ
は歯車形砥石と被削歯車の噛み合う歯面相互の接触部分
に生じる歯丈方向及び歯すじ方向のすべりを利用して被
削歯車の歯面を研削する吃ので、その接触部分の相対速
度が研削速度となる。この噛み合い式の歯車研削方法は
、加工能率が高くしかも創成法では研削できない段(肩
)付き歯車等の研削が可能であるという利点を有してい
る。
れを被削歯車と噛み合わせて回転させることで被削歯車
歯面の研削を行う歯車研削方法が提案されている。これ
は歯車形砥石と被削歯車の噛み合う歯面相互の接触部分
に生じる歯丈方向及び歯すじ方向のすべりを利用して被
削歯車の歯面を研削する吃ので、その接触部分の相対速
度が研削速度となる。この噛み合い式の歯車研削方法は
、加工能率が高くしかも創成法では研削できない段(肩
)付き歯車等の研削が可能であるという利点を有してい
る。
第8図、第9図はこの歯車形砥石による研削方法の説明
図であるが、同図において1は被削歯車、2は歯車形砥
石、3は被削歯車軸、4は歯車形砥石軸を示し、通常は
第8図に示すように被削歯車軸3と歯車形砥石軸4とに
交差角グを与えて被削歯車1と歯車形砥石2を噛み合わ
せ、相方の噛み合い回転により歯面に軸方向のすべりを
生じさせるように被削歯車1の諸元に合わせて歯車形砥
石2が設計される。ただし、段(肩)付き歯車等空間的
制約のあるときには、第9図に示すように交差角グ=0
となる場合もある。また、第10図は歯車形砥石2の一
歯の断面を表わす模式図であり、歯車形砥石2の各歯5
の歯面6には適宜な数の砥粒が存在し、そのうち必要歯
丈部7内にある砥粒により被削歯車1の歯面が研削され
る。いま、必要歯丈部7にある砥粒を歯先側から順に0
1〜G5と番号を付すと、最も歯先側にある砥粒G1で
被削歯車1の歯底が、また最も歯底側にある砥粒G5で
被削歯車1の歯先が研削されることになる。
図であるが、同図において1は被削歯車、2は歯車形砥
石、3は被削歯車軸、4は歯車形砥石軸を示し、通常は
第8図に示すように被削歯車軸3と歯車形砥石軸4とに
交差角グを与えて被削歯車1と歯車形砥石2を噛み合わ
せ、相方の噛み合い回転により歯面に軸方向のすべりを
生じさせるように被削歯車1の諸元に合わせて歯車形砥
石2が設計される。ただし、段(肩)付き歯車等空間的
制約のあるときには、第9図に示すように交差角グ=0
となる場合もある。また、第10図は歯車形砥石2の一
歯の断面を表わす模式図であり、歯車形砥石2の各歯5
の歯面6には適宜な数の砥粒が存在し、そのうち必要歯
丈部7内にある砥粒により被削歯車1の歯面が研削され
る。いま、必要歯丈部7にある砥粒を歯先側から順に0
1〜G5と番号を付すと、最も歯先側にある砥粒G1で
被削歯車1の歯底が、また最も歯底側にある砥粒G5で
被削歯車1の歯先が研削されることになる。
一方、第11図は被削歯車1と従来の歯車形砥石2の噛
み合い状態を砥石軸直角断面で表わす模式図であり、か
み合い円8は歯丈の略中央部に位置している。また、図
中で9はバツクラツシを示し、噛み合い回転方向を変え
て反対側歯面を研削するときには、パツクラツシ9は反
対歯面側に生じる。このよちな従来の噛み合い状態にお
いては、被削歯車1の歯面は歯車形砥石2の必要歯丈部
7内にある砥粒により、第12図、第13図に示すよう
な研削を受ける。第12図は被削歯車1と歯車形砥石2
の各軸3,4に交差角ダを与えて噛み合い回転させた場
合、つまり交差角1りの場合(第8図の状態)、第13
図は交差角6=oの場合(第9図の状態)をそれぞれ示
しており、図中歯面上の矢印は各砥粒の研削軌跡であっ
て、矢印の方向及び長さがそれぞれ研削方向及び研削長
さを表わしている。また、矢印の長さは同時に略研削速
度に比例している。尚、A1〜A5を付した矢印は、そ
れぞれ第10図に示した必要歯丈部7内にある砥粒G1
〜G5に対応している。
み合い状態を砥石軸直角断面で表わす模式図であり、か
み合い円8は歯丈の略中央部に位置している。また、図
中で9はバツクラツシを示し、噛み合い回転方向を変え
て反対側歯面を研削するときには、パツクラツシ9は反
対歯面側に生じる。このよちな従来の噛み合い状態にお
いては、被削歯車1の歯面は歯車形砥石2の必要歯丈部
7内にある砥粒により、第12図、第13図に示すよう
な研削を受ける。第12図は被削歯車1と歯車形砥石2
の各軸3,4に交差角ダを与えて噛み合い回転させた場
合、つまり交差角1りの場合(第8図の状態)、第13
図は交差角6=oの場合(第9図の状態)をそれぞれ示
しており、図中歯面上の矢印は各砥粒の研削軌跡であっ
て、矢印の方向及び長さがそれぞれ研削方向及び研削長
さを表わしている。また、矢印の長さは同時に略研削速
度に比例している。尚、A1〜A5を付した矢印は、そ
れぞれ第10図に示した必要歯丈部7内にある砥粒G1
〜G5に対応している。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところが、従来の噛み合い式の歯車研削方法では、第1
2図及び第13図に示すように、被削歯車の歯面の歯丈
方向で研削速度に大きな差があり、歯先部分と歯底部分
とではその向きが反対となる0従ってその中間部で研削
速度が極小化し、場合によっては第13図のようにその
部分の速度は零となってしまう。そのため、その部分の
研削が十分に成されないばかりでなく、研削速度が小さ
いと砥石の摩耗、損耗が激しいので、歯車形砥石2の寿
命が短かいという問題点があった。さらに1従来の歯車
研削方法による研削力の変化状態を模式的に表わす第1
4図に示すように、接線方向の研削力Ftは歯丈方向の
噛み合い位置の変化、つまり噛み合いの進行に伴って変
化し、噛み合いの初期と終期とではその向きが逆転する
。そのため、これが周期的な力の変動な引起仁すと共に
、歯丈方向の位置によって砥粒の研削機構にも変化が生
じ、それKより噛み合い回転精度を悪化させたり、砥粒
の位置による研削機構の変化に起因して砥石の摩耗形態
の不均一が生じ、加工精度に悪影響な及ぼすという問題
点があった。尚、図中でFnは法線方向の研削力、10
は作用線を示す。
2図及び第13図に示すように、被削歯車の歯面の歯丈
方向で研削速度に大きな差があり、歯先部分と歯底部分
とではその向きが反対となる0従ってその中間部で研削
速度が極小化し、場合によっては第13図のようにその
部分の速度は零となってしまう。そのため、その部分の
研削が十分に成されないばかりでなく、研削速度が小さ
いと砥石の摩耗、損耗が激しいので、歯車形砥石2の寿
命が短かいという問題点があった。さらに1従来の歯車
研削方法による研削力の変化状態を模式的に表わす第1
4図に示すように、接線方向の研削力Ftは歯丈方向の
噛み合い位置の変化、つまり噛み合いの進行に伴って変
化し、噛み合いの初期と終期とではその向きが逆転する
。そのため、これが周期的な力の変動な引起仁すと共に
、歯丈方向の位置によって砥粒の研削機構にも変化が生
じ、それKより噛み合い回転精度を悪化させたり、砥粒
の位置による研削機構の変化に起因して砥石の摩耗形態
の不均一が生じ、加工精度に悪影響な及ぼすという問題
点があった。尚、図中でFnは法線方向の研削力、10
は作用線を示す。
〈問題点を解決するための手段〉
本発明は従来の歯車形砥石を用いた噛み合い式の歯車研
削方法における上述した問題点を解決するものであり、
被削歯車歯面において研削速度が零となる点を無くすと
共に1歯面全域に亘って比較的均一な研削速度が得られ
る歯車研削方法を提供し、もって歯車形砥石の寿命を延
長し、且つ加工精度の向上を図ることを目的としている
。
削方法における上述した問題点を解決するものであり、
被削歯車歯面において研削速度が零となる点を無くすと
共に1歯面全域に亘って比較的均一な研削速度が得られ
る歯車研削方法を提供し、もって歯車形砥石の寿命を延
長し、且つ加工精度の向上を図ることを目的としている
。
この目的を達成するための本発明にかかる歯車形砥石を
用いた歯車研削方法の構成は、被削歯車と歯車形の砥石
とを噛み合い回転させて該被削歯車の歯面の研削を行う
歯車研削方法において、前記被削歯車の歯面の研削に実
際に関与する前記歯車形砥石の必要歯丈部の端部近傍あ
るいは該必要歯丈部7内の位置に噛み合い円が位置する
ように該被削歯車と該歯車形砥石を噛み合わすことを特
徴とするものである。
用いた歯車研削方法の構成は、被削歯車と歯車形の砥石
とを噛み合い回転させて該被削歯車の歯面の研削を行う
歯車研削方法において、前記被削歯車の歯面の研削に実
際に関与する前記歯車形砥石の必要歯丈部の端部近傍あ
るいは該必要歯丈部7内の位置に噛み合い円が位置する
ように該被削歯車と該歯車形砥石を噛み合わすことを特
徴とするものである。
〈作 用〉
実際に研削に関与する歯車形砥石の必要歯丈部の各部は
被削歯車の歯面と常に略同一方向にすべり接触をし、被
削歯車歯面において研削速度が零となる点が無くなると
共に、歯面全域に亘って比較的均一な研削速度が得られ
る。
被削歯車の歯面と常に略同一方向にすべり接触をし、被
削歯車歯面において研削速度が零となる点が無くなると
共に、歯面全域に亘って比較的均一な研削速度が得られ
る。
〈実施例〉
層下本発明の実施例を図面により具体的に説明する。
第1図は被削歯車lと本発明の一実施例Kかかる歯車形
砥石2との噛み合い状態を砥石軸直角断面で表わす模式
図であり、本実施例ではかみ合い円8が第10図に関し
て上述した歯車形砥石2の必要歯丈部7よりも歯車形砥
石2の歯底側に位置するように歯車形砥石2が設計され
る。而して、これら被削歯車1と歯車形砥石2とを噛み
合い回転させると、被削歯車1の歯面ば第2図、第3図
に示すような研削を受ける。
砥石2との噛み合い状態を砥石軸直角断面で表わす模式
図であり、本実施例ではかみ合い円8が第10図に関し
て上述した歯車形砥石2の必要歯丈部7よりも歯車形砥
石2の歯底側に位置するように歯車形砥石2が設計され
る。而して、これら被削歯車1と歯車形砥石2とを噛み
合い回転させると、被削歯車1の歯面ば第2図、第3図
に示すような研削を受ける。
第2図は第8図に示すように交差角ONOの場合、第3
図は第9図に示すように交差角ダ=0の場合をそれぞれ
示している。
図は第9図に示すように交差角ダ=0の場合をそれぞれ
示している。
第2図、第3図に示すように、被削歯車1の歯面全域に
亘って比較的均一な研削速度、つまり略同一方向を向い
た略同−の大きさを有する研削速度が得られる。また、
交差角11の場合はもちろん、従来研削速度零の点が生
じていた交差角ダニ00場合においても第3図に示すよ
うに研削速度が零となる点は生じない。
亘って比較的均一な研削速度、つまり略同一方向を向い
た略同−の大きさを有する研削速度が得られる。また、
交差角11の場合はもちろん、従来研削速度零の点が生
じていた交差角ダニ00場合においても第3図に示すよ
うに研削速度が零となる点は生じない。
また、第4図は本発明の他の実施例にかかる歯車形砥石
2と被削歯車1との噛み合い状態を砥石軸直角断面で表
わす模式図である。第4図に示す実施例ではかみ合い円
8が歯車形砥石2の必要歯丈部7よりも歯車形砥石2の
歯先側に位置するように歯車形砥石2が設計されたもの
である。この場合は、交差角ONOのときは第5図に示
すように、交差角グ=0のときは第6図に示すように被
削歯車1の歯面が研削される。
2と被削歯車1との噛み合い状態を砥石軸直角断面で表
わす模式図である。第4図に示す実施例ではかみ合い円
8が歯車形砥石2の必要歯丈部7よりも歯車形砥石2の
歯先側に位置するように歯車形砥石2が設計されたもの
である。この場合は、交差角ONOのときは第5図に示
すように、交差角グ=0のときは第6図に示すように被
削歯車1の歯面が研削される。
すなわち、本実施例においても、前述の実施例と同様に
、被削歯車1の歯面全域に亘って比較的均一な研削速度
が得られると共に1交差角ダ=Oの場合にも研削速度が
零となる点は発生しない。
、被削歯車1の歯面全域に亘って比較的均一な研削速度
が得られると共に1交差角ダ=Oの場合にも研削速度が
零となる点は発生しない。
また、第7図は本発明方法による研削力の変化状態の一
例を表わす模式図であるが、本発明方法によれば研削速
度は被削歯車lの歯面の歯先部分と歯底部分とでその向
きが略同一方向を向いており、第7図に示すように接線
方向の研削力Ftは歯丈方向の噛み合い位置が変化して
もその向きが変わることはない。従って、研削力FtO
向きが逆転する従来の方法に比べて研削力変動を小さく
抑えることができると共に1砥粒の研削機構は歯丈方向
であまり変化がなく、砥石の均一な摩耗形態を得ること
ができる。
例を表わす模式図であるが、本発明方法によれば研削速
度は被削歯車lの歯面の歯先部分と歯底部分とでその向
きが略同一方向を向いており、第7図に示すように接線
方向の研削力Ftは歯丈方向の噛み合い位置が変化して
もその向きが変わることはない。従って、研削力FtO
向きが逆転する従来の方法に比べて研削力変動を小さく
抑えることができると共に1砥粒の研削機構は歯丈方向
であまり変化がなく、砥石の均一な摩耗形態を得ること
ができる。
〈発明の効果〉
以上実施例を挙げて詳細に説明したように本発明方法に
よれば、被削歯車の歯面において研削速度が零となる点
が無くなると共に、歯面全域に亘って比較的均一な研削
速度が得られるので)歯車形砥石の寿命を延長し、且つ
加工精度の向上を図ることが可能となる。
よれば、被削歯車の歯面において研削速度が零となる点
が無くなると共に、歯面全域に亘って比較的均一な研削
速度が得られるので)歯車形砥石の寿命を延長し、且つ
加工精度の向上を図ることが可能となる。
第1図及び第4図はそれぞれ本発明の実施例kかかる歯
車形砥石と被削歯車との噛み合い状態を表わす模式図、
第2図、第3図、第5図及び第6図はそれぞれ本発明方
法により研削された歯車歯面の研削状態の例の説明図、
第7図は本発明方法による研削力の変化状態の一例を表
わす模式図、第8図及び第9vはそれぞれ歯車形砥石に
よる研削方法の説明図、第10図は歯車形砥石の一歯の
断面の模式図、第11図は従来の歯車形砥石と被削歯車
との噛み合い状態を表わす模式図、第12図及び第13
図はそれぞれ従来の方法により研削された歯車歯面の研
削状態の例の説明図、第14図は従来の方法による研削
力の変化状態の一例を表わす模式図である。 図面中、 1は被削歯車、 2は歯車形砥石、 7は必要歯丈部、 8は噛み合い円である。
車形砥石と被削歯車との噛み合い状態を表わす模式図、
第2図、第3図、第5図及び第6図はそれぞれ本発明方
法により研削された歯車歯面の研削状態の例の説明図、
第7図は本発明方法による研削力の変化状態の一例を表
わす模式図、第8図及び第9vはそれぞれ歯車形砥石に
よる研削方法の説明図、第10図は歯車形砥石の一歯の
断面の模式図、第11図は従来の歯車形砥石と被削歯車
との噛み合い状態を表わす模式図、第12図及び第13
図はそれぞれ従来の方法により研削された歯車歯面の研
削状態の例の説明図、第14図は従来の方法による研削
力の変化状態の一例を表わす模式図である。 図面中、 1は被削歯車、 2は歯車形砥石、 7は必要歯丈部、 8は噛み合い円である。
Claims (1)
- 被削歯車と歯車形の砥石とを噛み合い回転させて該被削
歯車の歯面の研削を行う歯車研削方法において、前記被
削歯車の歯面の研削に実際に関与する前記歯車形砥石の
必要歯丈部の端部近傍あるいは該必要歯丈部以外の位置
に噛み合い円が位置するように該被削歯車と該歯車形砥
石を噛み合わすことを特徴とする歯車形砥石を用いた歯
車研削方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1696185A JPS61178113A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 歯車形砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1696185A JPS61178113A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 歯車形砥石 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61178113A true JPS61178113A (ja) | 1986-08-09 |
JPH0551405B2 JPH0551405B2 (ja) | 1993-08-02 |
Family
ID=11930701
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1696185A Granted JPS61178113A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 歯車形砥石 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61178113A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61236425A (ja) * | 1985-04-09 | 1986-10-21 | Daihatsu Motor Co Ltd | 歯車歯面の打傷修正装置 |
US5539172A (en) * | 1993-01-22 | 1996-07-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Apparatus and method for machining a gear shape |
EP3012055A1 (en) * | 2014-09-29 | 2016-04-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Lapping machine and lapping method |
CN107448580A (zh) * | 2016-05-30 | 2017-12-08 | 纳博特斯克有限公司 | 齿轮装置、渐开线齿轮的制造方法和齿轮装置的制造方法 |
CN114473077A (zh) * | 2022-02-22 | 2022-05-13 | 泰州承逸智能装备科技有限公司 | 一种具有防偏位功能的齿轮磨削装置 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5226838A (en) * | 1975-08-26 | 1977-02-28 | Canon Inc | Fixing means for the electrophotographic copying machine |
JPS5413379U (ja) * | 1977-06-30 | 1979-01-27 |
-
1985
- 1985-01-31 JP JP1696185A patent/JPS61178113A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS5226838A (en) * | 1975-08-26 | 1977-02-28 | Canon Inc | Fixing means for the electrophotographic copying machine |
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KR20170135688A (ko) * | 2016-05-30 | 2017-12-08 | 나부테스코 가부시키가이샤 | 기어 장치, 인벌류트 기어의 제조 방법 및 기어 장치의 제조 방법 |
CN114473077A (zh) * | 2022-02-22 | 2022-05-13 | 泰州承逸智能装备科技有限公司 | 一种具有防偏位功能的齿轮磨削装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0551405B2 (ja) | 1993-08-02 |
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