JPS61173412A - ワイヤ・ハ−ネスのためのフレキシブル自動製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は例えばレーダ・システムのような大規模の電気
システムにおける電気的サブシステムの相互接続に利用
されるようなケーブル・ハーネス集合体を製造する自動
的な製造装置及び製法に係わる。

最新のレーダ・システムや電気光学システムにおいては
、試験、保守及び部品交換を容易にするため、サブシス
テムの多くがモジュールとして設計される。これらのモ
ジュール・サブシステムは電気的に相互接続しなければ
ならないが、そのためにケーブル・ハーネスを利用する
場合が多い。レーダ・システムのメーカは数種類のレー
ダ・システム及びその他の多様な電気的装置を同時に製
造することがある。そこで多様なケーブル・ハーネスの
製造が必要となる。これらのケーブル・ハーネスはワイ
ヤーの太さ、長さ、端子のタイプ、及び配線経路におい
て多種多様である。

従来は所期の組立て経路に従ってケーブル・ハーネスを
レイアウトするため手作業でワイヤーを敷設できるよう
に構成されたワイヤー杉板を利用するのが常道であった
。この手作業による敷設は多大の時間を要し、ワイヤー
選択及び敷設経路の正確を期するためチェックを重ねね
ばならない。

この種のケーブル・ハーネスを正確に、しかも低コスト
で製造できるためには、自動化されたワイヤー加工装置
及びケーブル・ハーネス組立て装置の実現が望まれる。

ケーブル・ハーネスの製造及び設計データを入力され、
このデータを利用して所定の直径及び長さのワイヤー片
の自動化された加工作業を制御する自動装置がその１つ
である。

これらのワイヤー片は各端に所定の端子手段を形成され
る。ワイヤーの選択、裁断、及び端子形成は汎用デジタ
ル・コンピュータまたは専用マイクロプロセッサ手段の
ようなコンピュータ手段の制御下に操作されるワイヤー
加工装置によって行われる。

端子付きワイヤーはその端部を把持するための適当なエ
ンド・エフェクタを有する従来型のロボットにより、ワ
イヤー加工装置からケーブル・ハーネス形成装置へ自動
的に供給される。ケーブル・ハーネス形成装置は所期の
ケーブル・ハーネスに関する製造及び設計データを入力
されるコンピュータ手段の制御下に操作される。このコ
ンピュータ手段はワイヤー加工装置用と同じでもよいし
、別のものであってもよい。製造及び設計データ・ベー
スはワイヤー加工装置にもケーブル・ハーネス形成装置
にも利用される。ケーブル・ハーネス形成装置も平面的
な形板に沿って個々のワイヤーを順次敷設する適当なエ
ンド・エフェクタを有するロボットシステムである。

形板は所定パターンに配列され、形板の平坦面から直立
している係留片を含む。ロボットエンド・エフェクタは
端子付きワイヤーの第１端を把持し、ワイヤー経路を画
定する係留片に係留しながら杉板沿いに所定のパターン
でワイヤーが敷設し、ケーブル・ハーネスを構成するす
べてのワイヤー敷設され、ケーブル全長に沿ってケーブ
ル・タイで束ねられるまで順次ワイヤーを敷設する。

多様な端子を有する複数の個別ワイヤーを束ねてケーブ
ルとし、多くの場合、本線から数本の枝線が分岐してい
るこのようなケーブル・ハーネスをケーブル・ハーネス
形成装置から取出せば、あらかじめ位置ぎめされている
電子素子またはサブシステムの相互接続に直ちに利用す
ることができる。

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好ましい実施
例を説明する。

第１図に略示するケーブル・ハーネス集合体形成のため
の自動化装置においては、ライン１０を介してコンピュ
ータ手段１２にケーブル・ハーネス設計データが人力さ
れる。ケーブル・ハーネスデータは例えばレーダ・シス
テム・メーカが必要とするような膨大な数の特殊なケー
ブル・ハーネスを設計するのに利用されるＣＡＤ装置が
提供するような形式を取るのが普通である。本発明の自
動化装置は、例えばレーダ・システムに使用されるよう
な多様の電子サブシステムと併用するために製造しなけ
ればならないケーブル・ハーネスが極めて多種多様であ
ることにかんがみ、極めてフレキシブルな製造能力を提
供できるように構成されている。

コンピュータ手段１２としては、適当なソフトウェア及
びメモリを具えた汎用デジタル・コンピュータまたはマ
イクロプロセッサ手段を採用すればよい。コンピュータ
手段１２はケーブル・ハーネスデータを入力され、制御
信号を出力してこれをライン１４を介して自動ワイヤー
加工装置１６に供給する。ワイヤー加工装置１６の機能
は図示しないワイヤー貯蔵手段からライン１８に沿フて
供給されるワイヤーを受取り；所期の長さに裁断し；ワ
イヤー端に所要の端子手段を形成し：ケーブル製造の結
果を視覚的にチェックし、かつ記録することを可能にす
る識別情報をワイヤーにマーキングすることにある。ワ
イヤー加工装置において、ワイヤー供給及び貯蔵手段は
実際にはワイヤー加工装置と一体であるが、広義の自動
ケーブル・ハーネス製造装置を理解し易くするため、こ
のワイヤー供給／貯蔵手段をあえて別素子として図解し
た。

ワイヤー加工装置１６によって順次製造される端子付き
ワイヤーがライン２０に沿って搬送手段２８に供給され
、ここからライン３０に沿っテケーブル・ハーネス形成
装置２２に搬送される。端子付きワイヤ二をケーブル・
ハーネス形成装置２２に送る搬送手段２８は最も簡単な
形として手動操作するオペレータの場合もあり得るが、
多くの場合、端子付きワイヤーを把持し；しれをワイヤ
ー加工装置１６から取出し一ケーブル・ハーネス形成装
置２２へ搬送するための適当なエンド・エフェクタを有
する自動ロボット装置である。

このケーブル・ハーネス形成装置２２はコンピュータ手
段１２からライン２４を介してケーブル・ハーネス形成
装置２２へ送られる制御信号に従って、所定のケーブル
経路に沿って個々の端子付きワイヤーを順次敷設する。

ケーブル・八−ネス形成装置２２は適当なエンド・エフ
ェクタを有するロボット手段を含み、このロボット手段
は、コンピュータ手段１２に入力され、記憶されたケー
ブル・ハーネス設計データによって画定される所定経路
に従ってケーブルが組立てられる杉板上に、直角座標運
動しながら、ワイヤーを敷設する。ワイヤーが適当な集
束手段で束ねられてケーブルとなり、ケーブル・ハーネ
スが完成するまで、端子付きワイヤーが順次敷設される
。このようなケーブル・ハーネスは数フィートに及び、
本線経路から分岐した複数の枝経路を含むのが普通であ
り、前記本線経路はケーブルが予想される環境下で電子
サブシステムの相互接続に正確にマツチするように形成
すればよい。前記サブシステムとしては、試験し易く、
かつ最新の航空機用レーダ・装置に採用されているＬＲ
Ｕ（ライン交換可能ユニット）のように交換可能なモジ
ュール方式の電子ユニットが考えられる。

完成したケーブル・ハーネスはケーブル・ハーネス形成
装置２２からライン２６に沿って取出される。この時点
で本発明のフレキシブルな自動ケーブル・ハーネス製造
装置は同じケーブル・ハーネス設計データを利用して、
前に製造したのと全く同じ別のケーブル・ハーネスを製
造するか、あるいは異なるケーブル・ハーネス設計デー
タに基づいて異なるケーブル・ハーネスを形成すること
ができる。即ち、本発明の装置は最新の電子装置のメー
カが必要とするおびただしいタイプのそれぞれが独自の
ケーブル・ハーネスを製造することができる。

組立てを開始するためには、所定のエンド・エフェクタ
を有する従来型ロボットが先ずワイヤーを捕捉し、挿入
に備えて把持しなければならない。すでに述べたように
、ワイヤーを所定の長さに裁断し；ワイヤー両端をトリ
ミングし；ワイヤー各端に適当なコネクタを設けてこれ
をクリンプまたははんだ付けで固定するワイヤー加工装
置において端子付きワイヤーが形成される。適当に端子
形成されたワイヤーが所定のエンド・エフェクタに渡す
ため自動装置または手作業で搬送される。

端子付きワイヤーをエンド・エフェクタに渡す自動装置
の１例が空気圧式ワイヤー搬送装置である。一般に、空
気圧式ワイヤー搬送装置はワイヤー供給手段及び給気源
を含む。空気圧式供給管はワイヤー供給手段からエンド
・エフーエクタ端挿入点に達している。加工ずみワイヤ
ーが供給手段に供給され、次いで空気圧に駆動されて管
を通り、所定のエンド・エフェクタが端子付きワイヤー
の一端を係合できる位置まで搬送される。

実際のケーブル・ハーネス組立て装置はエンド・エフェ
クタを所定のケーブル・ハーネス経路に従って位置ぎめ
し、案内するために産業マニピュレータを利用する。１
例として、ガントリー形直交軸マニピュレータ装置を第
、１５図に図示した。この種のロボットは直交座標に従
ってプログラムできるから特に有用である。ケーブル・
ハーネス組立て杉板１３１はマニピュレータの作業範囲
内に配置される。マニピュレータ装置１８１はＸ金集合
体１８３、Ｙ金集合体１８５、及びＺ金集合体１８７の
３つの直交軸集合体から成る。汎用ロボット・ハンドＨ
を取付けるため、Ｚ金集合体１８７に選択多重軸回転リ
スト機構１８９を固定する。

汎用ロボット・ハンドＨは複数の個別エンド・エフェク
タのいずれか１つと係合してこれを操作するフィンガ一
手段Ｆ含む。ケーブル・ハーネス形成の複雑さ、及び所
与のケーブル・ハーネスに含まれるコネクタの多様性に
かんがみ、数個の専用エンド・エフェクタ１９１を利用
するのが好ましい。ケーブル・ハーネス組立て専用エン
ド・エフェクタの１例が両方向コネクタ・ピン挿入工具
である。

Ｘ、Ｙ％Ｚ軸集金集合体成る組合わせ体を、工場床に固
定した垂直支持部材ＳＭによってガントリー状に支持す
る。マニピュレータ装置１８１は例えばウェスチングハ
ウス・エレクトリック・コーボレー、シミンから市販さ
れているＰＲＯＤＵＣＥＲＣＮＣシステムのような公知
の数値制御卓によって工作機械のように動作制御される
。このガントリ一式直交軸マニピュレータ装置は所要の
ケーブル・ハーネス組立てを実施するのに必要なリスト
関節数を著しく少なくすると共に、杉板取付けに従来必
要とされた回転テーブルのような補助装置の必要性をも
軽減する。

杉板１３１は木線Ｔから複数の枝線Ｂ１〜Ｂ５が分岐し
ているケーブル・ハーネスを対象として形成されている
。これに比較的簡単なケーブル・ハーネスであり、あく
までも説明のために例示したものである。電子システム
の複雑さ、所与の電子装置を構成するモジュール成分が
互いに物理的に分離している事実にかんがみ、個々の枝
線の長さ、枝線及び各枝線の端子としてのコネクタの数
はこのケーブル・ハーネスを使用するシステムに固有で
ある。杉板１３１はほかに複数の組立て点Ａ１〜Ａ５及
び係留部材またはワイヤー敷設ビンをも含む。ケーブル
・ハーネスにおけるワイヤーの具体的な配置は製造条件
の１つであり、ケーブル・ハーネスそのものの用途によ
フて決定される。従って、本発明の装置及び方法では多
種多様な任意個数の係留片及びコネクタを使用できる。

組立て点Ａ３、Ａ４及びＡ５の拡大図から明らかなよう
に、所与のケーブル・ハーネス中に多様なワイヤー端子
が任意の個数存在する。例えば、組立て点Ａ３の拡大図
は多数のピン形コネクタ端子付きワイヤーを挿入できる
標準的な軍用コネクタである。組立て点Ａ４の拡大図は
公知のラグ形コネクタ、組立て点Ａ５の拡大図はあとで
組立てを行うために加工された簡単な錫メッキはだが線
をそれぞれ示す。

ケーブル・ハーネス形成プロセスを概説するため、製造
プロセスの個々の段階を簡単に説明する。先ず、ガント
リー型ロボット１８１のハンドＨが、挿入すべきワイヤ
ーのタイプに適合する所定のエンド・エフェクタと係合
する。該当のエンド・エフェクタが捕捉されたら、この
エンド・エフェクタに対してワイヤー搬送装置が端子付
きワイヤーを渡す。次いで端子付きワイヤーがこのエン
ド・エフェクタに挿入される。端子付きワイヤーはエン
ド・エフェクタ内で必要に応じて整列させられ、次いで
、端子付きワイヤーの第１端が所期の第１組立て点の近
傍に来るようにエンド・エフェクタが位置ぎめされる。

端子付きワイヤーの第１端が第１組立て点に挿入され、
所定ケーブル・ハーネスレイアウトに沿った端子付きワ
イヤーの敷設が開始される。詳しくは後述するようにエ
ンド・エフェクタはワイヤー敷設にもワイヤー挿入にも
利用されるが、端子付きワイヤーの挿入には１つのグリ
ッパを利用し、敷設には別のグリバを利用するのが現実
的である。それぞれの作業に別々のグリッパを使用する
場合、専用グリッパ１９１はロボット・ハンドＨによっ
て選択的に利用される。次いで、ロボットは所定の経路
をたどって係留片に沿ってワイヤーを敷設し、第２組立
て点に至る。ケーブル・ハーネスの構成によっては第２
組立て点が例えば組立て点Ａ４とＡ５の場合のようにそ
のまま杉板におけるワイヤーの最終位置となる。ケーブ
ル・ハーネスが完了するまで上記段階が繰返される。ケ
ーブル・ハーネスの組立てが完了すると、ケーブル・ハ
ーネスが杉板１３１から取外され、必要な係留片及びコ
ネクタを取付けることによフてこの杉板を次のケーブル
・ハーネス形成に利用することができる。

以上、高密度ケーブル・ハーネスを製造する方法と装置
を概説したが、実施例として、多重プラグ・コネクタを
利用して複雑なケーブル・ハーネスを組立てる特定エン
ド・エフェクタについて以下に説明する。経験に照らし
て、このような組立てには上記ＵＮＩＭＡＴＥシリーズ
６０ＱＱ電動ロボットのような直交軸マニピュレータ装
置を使用するのが好ましい。専用エンド・エフェクタを
、第３図に示したグリッパの一部と共に第２図に分解斜
視図で示した。

以下余白 エンド・エフェクタ１１は１対の取り 付はブラケット１３．１５、組み立て工具１７及びワイ
ヤ引っ張り／６立て口部１９から成る。取り付はブラケ
ット１３．１５はエンド・エフェクタ１１をロボット・
ハンドに着脱自在に取り付けるための取り付は孔２１、
ロボット・ハンドと併用されるバヨネット・マウント、
またはグリッパまたはエンド・エフェクタが取り付けら
れる特定ホスト・ロボットに固有の取り付は機構を含む
。第１５図に略示するように、ロボット・ハンドＨは１
対のフィンガを具備する。このフィンガは取り付はブラ
ケット１３．１５を把持することができる。このような
取り付は機構を採用したから、フィンガＦが互いに接近
または離脱するのに伴って、ブラケット１３．１５に取
り付けた外側グリッパ・ジョーも互いに接近または離脱
する。取り付はブラケット１３はほぼＬ字形の部材であ
り、この部材から片持アーム２３が突出している。移動
自在なワイヤ引っ張り／６立て工具１９の取り付は点と
なる片持アーム２３はブラケット１３と一体に形成して
もよいし、別部材としてブラケット１３に固定してもよ
い。

取り付はブラケット１３．１５はそれ ぞれ組み立て工具１７を支持する。組み立て工具１７は
２つの対称部分２５．２７から成り、この２つの対称部
分または半体２５．２７はジョーのように協働してワイ
ヤを把持し、コネクタまたは組み立て点に敷設する。組
み立て工具の各半体２５または２７は二重端を有し、対
称半体２５の端部２９．３１、対称半体２７の端部３３
．３５をそれぞれに形成する。詳しくは後述するように
、ワイヤを組み立て工具の左右いずれかの半体によって
コネクタに挿入できるように二重端構成となっている。

説明の便宜上、左半休し、右半体Ｒ１前部Ｆ及び後部Ｒ
を具備するものとして組み立て工具１７を説明する。こ
の場合、ワイヤ搬送工具はエンド・エフェクタ後部の位
置にある。ただし、詳しくは後述するように、実際には
この二重端組み立て工具には前部後部の別は存在しない
。

組み立て後部の左”Ｌ”側部分は取り 付はブラケット１３の垂直り字形部分によって画定され
る支柱３７を含む。この支柱３７の内面にはＶ字形ざぶ
４３が形′成され、Ｖ字形ざぶ４３の底から外方に孔４
５が支柱部分３７を貫通している。

この孔４５に空気圧シリンダ４７が取り付けられ、その
ピストン４９がＶ字形ざぶ４３から突出している。空気
圧シリンダ４７のピストン４９に内側挿入クランプ５１
を取り付ける。この内側挿入クランプ５１は第１位置ま
たは引込み位置に位１仁；、おいてＶ字形座部４３に着
座するＶ字形基部５３を含む。内側クランプ５１の基部
に形成したジョ一部分５５は右側ブラケットに設けた第
２の対称内側クランプ５１′の対向側と係合する。左手
内側クランプと右手内側クランプの相互作用については
詳しく後述する。クランプを選択的に作動させることに
より、工具に保持されているワイヤを把持したり解放し
たりする。

支柱３７の孔３９．４１に１対のロボ ット５７．５９をそれぞれ摺動自在に取り付けて、グリ
ッパの前後方向に突出させる。ロッド５７・５９の前端
に第１コレツト６１．６１′を、ロッド５７．５９の故
右端に第２コレツト６３．６３′をそれぞれ取り付ける
。第２図から明らかなように、各コレットは第１及び第
２半体、即ち、６１．６１′及び６３． ６３′から鳴り、半休が互いに協働してワイヤを支持し
、たＮＳＩ形成位置へ案内する。コレットは図示ｄよう
に支柱３７の両側ロッドの少なくとも一方に着座した１
対のばね６５．６７により、支柱に対して第１位置また
は中立位置に維持される。上方ロッド５７、下方ロッド
５９または上下両ロッドに偏倚手段を設けてもよいこと
はいうまでもない。このように構成すればコネクタピン
を挿入する過程で支柱を所定のコレットにむかって摺動
接近させ、再び中立位置へ離脱させることができる。コ
レット６１．６１’、６３及び６３′のそれぞれは溝６
９を含み、この溝が対向するコレットの溝と協働して孔
を形成し、エンド・エフェクタ１１が杉板周りにワイヤ
を搬送する際にワイヤが前記孔を通って摺動する。各コ
レットはほかに１対のナイフ・エツジ７１をも含み、こ
のナイフ・エツジは対向コレットのナイフ・エツジと協
働して互いに対向するコレットをより確実に整合させて
ワイヤを案内する。コレット対６１．６１′及び６３．
６３′の係合、整合を容易にするため、少なくとも１つ
の好ましくは２つのピン及び孔整合システムを設ける。

コレット６１．６３のそれぞれに、溝６９の上下に位置
するように１対の孔６０を形成すると共に、コレット６
１′及び６３′のそれぞれに１対のピン６２を設け、対
向する前記孔６１に嵌入されるようにする。各コレット
におけるピンと孔の組み合わせはグリッパを安定させる
だけでなく、組み立て工具１７が閉鎖状態になれば必然
的に各グリッパ半休を他方の半体を整合させる。

図示のように、互いに離脱方向に移動 可能な取付はブラケット１３．１５を有する公知のロボ
ット・ハンドの端部に作動端１７を取付けることにより
、内側クランプ５１．５１′は組立て工具の外側クラン
プ・コレット６１．６１′、６３．６３′とは独立に互
いに係合することができる。

第２図及び第３図に示すように、作動 端１７のワイヤー引張り／６立て工具１９をＸ軸及びＹ
軸に沿って独立に移動できるように取付けることによっ
て、ジョー集合体を含むブラケット１３．１５のＸ軸沿
い独立移動に対してワイヤー供給機構の中心位置を維持
する。引張り／６立て工具１９はブラケット部材７７に
取付けた少なくとも１つの、好ましくは２つの空気圧シ
リンダ７３．７５によりＺ軸に沿って駆動できるように
取付ける。

ブラケット部材７７は取付はブラケット１３の後方に突
出する片持アーム２３に取付けた少なくとも１つの、好
ましくは３つの空気圧シリンダ７９．８１．８３゜によ
って支持される。具体的には、鎖線で示すようにＸ軸方
向に移動できるように各シリンダ７９．８１．８３のピ
ストンにブラケット７７を固定する。ワイヤー引張り／
６立て工具１９の本体部分はブラケット部材７７に固定
され、これを貫通して垂下する空気圧シリンダ７３．７
５のピストンによってＸ軸沿いに駆動される引張り／６
立て装置８７である。

作動端の正常動作中、引張り／６立て装置８７がブラケ
ット部材７７に対して下向き、即ち、Ｚ軸方向の第１位
置、即ち、最大突出位置に来るように空気圧シリンダ７
３．７５が作動する。シリンダ７３．７５が空気圧を除
かれると、引張り／６立て装置８７が組立て工具１７に
対して第２位置、即ち、上昇位置に後退する。この上昇
は空気圧シリンダ７３．７５に設けた内側ばね、または
ブラケット部材７フと引張り／６立て装置８７の間に懸
架したばねなどの偏倚手段を利用することによって達成
することができる。

ワイヤー引張り／公立て工具１９の引 張り／公立て装置８７を孔９１が貫通し、この孔の組立
て工具ジョーからは遠隔の端部は漏斗９３状に形成する
のが好ましい。空気圧式ワイヤー搬送システムを引張り
／公立て装置８７と接続する（９５）ことにより、コネ
クタ・ビンをクランプされたワイヤーをワイヤー搬送工
具へ運ぶことができる。引張り／公立て装置８７内にク
ランプ手段９７を配置し、ワイヤー供給手段によって挿
入されるワイヤー“Ｗｏｏをクランプさせる。クランプ
部材９７はピストン１０１がクランプ手段９７と連絡し
ている空気圧シリンダ９９で構成するのが好ましい。空
気圧シリンダ９９が作動すると、クランプ部材９７が下
降し、ワイヤーを孔９１の底壁に圧接させることにより
、このワイヤーをクランプする。ワイヤー搬送工具の引
張り／公立て装置の具体的な作用については、ワイヤー
搬送システム及び配線の製造との関連で以下に詳しく説
明する。

以　　下　　余　　白 固設クランプ１１１の垂直断面図を第４図に、エンド・
エフェクタ１１の引張り／公立て装置８７の簡略図を第
１図にそれぞれ示した。固設クランプ１１１は後述のよ
うに杉板に取付けられるほぼ矩形の部材１１３から成り
、該部材の基部１１９から上部１２１に至る孔１１７に
取付けた空気圧ピストン１１５を含む。孔１１７とほぼ
直交する方向に杉板に敷設すべきワイヤー端部にクリン
プされた接点ピン゛°Ｐ゛°が嵌入するように寸法設定
した接点嵌入孔１２３を形成しである。孔１２３をさら
座ぐり加工（１２５）することによって、クリンプ接点
Ｐを孔１２３へ嵌入できるようにする。空気圧シリンダ
１１５はシリンダ１１５からは遠隔の端部にクランプ手
段１２９を具備する。接点Ｐが孔１２３に嵌入すると、
空気圧シリンダ１１５が作動してクランプ手段１２９に
より接点Ｐを孔１２３の内部に積極的に固定する。

第６図に平面図で略示した杉板１３１に固設クランプ１
１１を取付ける。固設クランプ１１１はワイヤ・ハーネ
ス製造中にたどる典型的なルートからずれた位置で杉板
１３１に固設する。固設クランプ１１１がエンド・エフ
ェクタ１１と協働する態様は詳しく後述する。

再び第５図において、整列手段は一括して参照番号１３
３で示してあり、第６図から明らかなように、杉板１３
１上の複数位置に配置されている。この複数位置はワイ
ヤーを組立てるコネクタの近傍に設定するのが普通であ
る。整列手段１３３は図示しない締めねじ、クランプな
どを介して整列手段１３３を杉板１３１に積極的に、し
かし着脱自在に固定できるように取付は孔１３７を形成
したブロック１３５から成る。整列手段１３３の少なく
とも１つの面１３９に少なくとも１つの整列孔１４１を
設ける。この整列孔１４１は組立て工具によってコネク
タに接点Ｐを挿入する前に接点ピンを組立て１１７のコ
レットと整列することを可能にする。整列手段１３３の
１つの面１３９に複数の整列孔１４１．１４３を設けて
もよい。具体的には、整列孔１４１は接点Ｐが挿入され
る細長い通路１４５と、整列時にコレット端が着座する
ざら座ぐり部分１４７とから成る。整列孔１４３は挿入
されるコネクタ・ピンのサイズに応じて寸法設定する。

各種のコネクタ・ピンに適応できるように種々の内部形
状を具えた任意の個数の整列孔を設けることができる。

第７図乃至第１４図は本発明の方法及び装置によるワイ
ヤ・ハーネスの製造に採用されるいくつかの段階を略示
すると共に、第２図に示したエンド・エフェクタ１１の
動作をも示す。第１５図はワイヤ・ハーネスの製造に際
して本発明のワイヤー供給システム及びエンド・エフェ
クタと併用できるｕＮＩＭＡＴＥシリーズ６０００電動
ロボットを示す。略示した製造段階を実際のワイヤ・ハ
ーネス製造と関連づけるため、時に応じて第６図に示し
た杉板に言及する。

再び第７図において、組立てを開始するには先ずグリッ
パ１１が挿入すべきワイヤーＷを捕捉し、把持しなけれ
ばならない。ワイヤーはワイヤー加工部において所定の
長さに切断され、さらに、ワイヤー両端はトリムされ、
各端に接点がクリンプされている。このワイヤー加工部
については、ここでは図示及び説明を省く。加工ずみの
ワイヤーはワイヤ・ハーネス組立て用エンド・エフェク
タにむかってワイヤーを搬送する空気圧系へ自動または
手動システムで搬送される。第７図の１４９はこのよう
な空気圧式ワイヤー搬送システムであり、ワイヤー供給
手段１５３、給気源１５１及び空気圧式供給管１５５を
含む。加工ずみワイヤーは供給手段１５３に送ら−れた
後、空気圧によって駆動され、迅速かつ円滑に管１５５
を通フてワイヤー引張り／６立て装置８７に達する。各
ワイヤーは導入部、即ち、併給手段１４９に装入され、
シールされる。次いで、ワイヤーは約８０ｐｓｉの空気
背圧、約２５フイート／秒の速度でワイヤー引張り／６
立て装置８７へ移送される。空気圧をプログラム制御す
るため、弁口が並列するように一連のマック空気弁を設
けた。可撓管１５５は低コストの塩化ポリビニル（ＰＶ
［：）で形成したものが好ましい。管１５５はその端部
９５においてグリッパ１１の引張り／６立て装置８７に
接続する。ワイヤーＷの接点Ｐは杉板上の固設クランプ
１１１に進入する。

ワイヤー接点Ｐが接点孔１２３に進入すると、クランプ
手段１２９が空気圧シリンダ１１５（第４図）の作用下
に接点と係合する。換言すれば、ワイヤーが固設クラン
プに進入した後、空気圧シリンダが作動してワイヤーの
接点ピンＰを固定し、組立て工具１７によってピックア
ップされるようにワイヤーを位置ぎめする。第２図及び
第７図から明らかなように、プロセス中のこの時点で組
立て工具１７のジョー、即ち、左右半休は互いに間隔を
保つ位置にあるから、グリッパが軸線沿いに８動しなが
ら管１５５から引張り／６立て装置８７にワイヤーを送
入し、組立て工具１７によってピックアップされるよう
に前記装置８７がワイヤーを位置ぎめ及び公立てするの
に伴なって、ジョーの左右両半体は固設クランプ１１１
にまたがることができる。

第８図から明らかなように、引張り／６立て装置８７は
軸線沿いに固設クランプ１１１から遠ざかり、その結果
、グリッパ１１の引張り／６立て装置８７も組立て工具
１７も固設クランプ１１１の同じ側に位置する。ここで
引張り／６立て装置８７の、第３図に示す内側クランプ
手段１０１が作動して、ワイヤーを正しく緊張させ、位
置ぎめする。この時点で、整列工具の左右半休のコレッ
ト６１．６１′、６３．６３′、によって画定される溝
６９内にワイヤーを位置ぎめするため、組立て工具１７
の左右半休が閉じる。グリッパのコレット６１．６１′
から成るヘッドがピンＰの肩部Ｓで閉じ、固設クランプ
手段１２９がクランプ作用を止め、グリッパがワイヤー
を把持する。ここでワイヤーが挿入のための正しい位置
にあるかどうかをチェックされることになる。グリッパ
１１の前端コレット対６１．６１′は肩部Ｓの後方に位
置する接点ビンＰのクリンプ部分Ｃと係合し、杉板上の
その他の位置へワイヤーを搬送できるようにクリンプ部
分を把持している。

第６図の杉板から明らかなように、グリッパ１１はオー
バヘッド・ロボットによって操作されて固設クランプ１
１１からワイヤーを取出し、これを第１組立て点、即ち
、コネクタ１５７へ搬送する。この動作中、ワイヤー自
体はグリッパと共に移動するだけであり、管を通って搬
送されるのではない。挿入に適正なピンＰの位置は杉板
１３１上のコネクタ１５７の近傍に設けた整列手段１３
３を利用して確認される。図面では整列手段１３３がコ
ネクタ１５７の横に取付けられているが、コネクタ及び
整列手段を一緒に保持する一体的なマウントを設けても
よい。実際には第９図に示すように、挿入される特定の
接点ピンに合わせて形成された孔１４１へ組立て工具１
７がコネクタ・ピンＰを挿入する。整列手段が挿入にそ
なえてピンをグリッパに対して正確に再位置ぎめする間
、挿入グリッパは一時的に開口する。整列が完了したら
、グリッパ・ジョーが閉じ、組立て工具は再びコネクタ
のクリンプ部分を孔６９内に固定する。

第１０図及び第１１図において、先ず、組立て工具がグ
リッパ１１を介してコネクタ１５７の対応孔１５９と整
列する。ロボットはロボット・リストに設けたひずみ計
が力の増大を感知するまで、突出ピンＰコネクタ孔１５
９に挿入する。ピンＰがコネクタに充分深く進入せず、
障害のあることが示唆されると、ロボットは後退して正
しい位置が得られるまで挿入を試み、それでも適正な挿
入が不可能なら作業を止めてオペレータの助力を求める
信号を発する。コネクタ・ピンＰがコネクタ１５７の孔
１５９に正しく挿入されると、組立て工具が僅かに開口
し、その結果、外側クランプを画定するコレット６１．
６１′、６３．６３′はもはやコネクタ・ピンのクリン
プ部分Ｃと係合しなくなる。この時点で、該当の空気圧
シリンダが組立て工具７９の内側クランプ５１を作動さ
せ、ワイヤーを把持させる。ここでロボット・アームが
支柱を組立て点、即ち、コネクタ１５７にむかって移動
させる。ロボット・アームの横移動に伴なってばね６７
が圧縮される。この圧縮作用で支柱がコレット６１．６
１′に接近してワイヤーを押出し、ピンを組立て点に着
座させる。即ち、支柱が内側クランプ５１と共にコレッ
トに対して移動するのに伴ない、ワイヤーは力感知手段
がピンがコネクタへ完全に挿入されたことを指示するま
でコネクタに押入される。必要に応じてこの段階は反復
可能である。工具を後退させながらワイヤーのテンショ
ンをモニターして正しく挿入されたことを確認する。充
分なテンションが存在しなければ、例えば、ピンが係止
されていなければ、再び挿入を試みるようにロボットを
プログラムする。挿入のチェックは第１２図に示すよう
に、内側クランプ手段５１でワイヤーを把持し、ロボッ
トを挿入方向とは反対の方向にやや移動させて適正なテ
ンションが存在するかどうかをチェックすることによっ
て達成される。

挿入が確認されたら、工具の反対端にワイヤーを送入し
ながら杉板レイアウトに沿ってワイヤーを敷設する。第
６図から明らかなように、この敷設はコネクタ１５７か
ら絶縁体１６１．１６３を通ってコネクタ１６５の近傍
に設けた整列手段１３３にむかって行われる。説明の便
宜上、コネクタ１６７の近傍に第３整列手段１３３を図
示した。ワイヤ・ハーネスにおけるワイヤーの具体的な
配置は製造条件の１つであり、ワイヤ・ハーネスそのも
のの用途に応じて異なる。従って、本発明のグリッパ装
置及び方法では任意の個数の多様な係留片及びコネクタ
を使用できる。ワイヤー敷設の過程で数個のコレットが
互いに近接して孔６９を画定し、内側クランプ５１がワ
イヤーとの係合を解かれる。ワイヤーは引張り／６立て
装置８７から送出されながらこの孔６９を通過する。敷
設中、ワイヤー・テンションをモニターしてたるみやか
らみを検知する。正しい敷設が完了すると、孔６９から
引出されるワイヤーＷの第２端コネクタ・ピンＰが自動
的に挿入され、コレット・ピン６３．６３′と係合する
。

第１４図に示すように、第２端におけるワイヤー挿入も
力感知手段によって検知される。接点ピンＰの肩部Ｓが
組立て工具１７のコレット対６３．６３′に達すると、
ワイヤー・テンションが増大し、ロボット・ハンドのひ
ずみ計が接点ビン挿入を指示する。ひずみ計がこのよう
に検知すれば、ワイヤー第２端が引張り／６立て装置８
７から離脱していることは明らかである。その結果、引
張り／６立て装置８７を下方突出位置に維持する数個の
シリンダ７３．７５がら空気圧が開放され、引張り／６
立て装置は第２位置、即ち、上昇位置へばね付勢される
。う１張り／６立て装置が上昇位置に来ると、コレット
・ピン６３．６３′によって画定される組立て工具の第
２端、即ち、後端が整列手段１３３及びその近傍のコネ
クタ１６５に接近する。すでに詳しく説明したように、
ロボット・グリッパは必要に応じて再位置ぎめするため
、ワイヤー第２端の突出ピンＰを整列手段に押入する。

この時点で、ワイヤーは第２コネクタへ挿入できる状態
にある。第２コネクタへの挿入に必要な動作は第１コネ
クタへの挿入に必要な動作と同様である。なお、コネク
タはタイプの異なるものを任意の数だけ使用することが
できる。ただし、ピンのサイズが異なり、従って、挿入
に必要な力も異なる場合には、プログラム可能なロボッ
ト・システムがこの新しい事態に対応するように力感知
手段を調整する。ピンが挿入されたら、ここでも挿入後
に引張試験を実施してピンがコネクタ内に正しく係止さ
れているかどうかを確認する。ピンの整列及び挿入手順
の詳細については第９図、第１０図及び第１１図と関連
の説明を参照されたい。

高密度ワイヤ・ハーネスの自動組立てにおけるワイヤー
挿入の複雑さにかんがみ、センサを組立て工具と一体化
する必要がある。このようなセンサの一体化はすでに公
知であり、市販のロボットの多くに実現されているから
、ひずみ計の操作をここでは詳しく説明しない。多くの
場合、この種の組立て作業に必要なセンサ入力を提供す
るのひずみ計が利用される。従って、挿入、敷設には力
のモニターを利用し、この力はひずみ計の利用を介して
コンピュータによってモニターされる。ひずみ計出力ま
たは力はグリッパに加わる力を求めるため随時アクセス
可能な変数としてプログラム中に表わされる。挿入に先
立ち、グリッパがコネクタに接近する過程で端子付きワ
イヤー端に作用する力をモニターすることにより、通路
に障害物のないことを確認する。挿入の過程では位置の
フィードバックと共に力のフィードバックを利用してピ
ンが完全にコネクタに挿入された時点を検知する。力が
所定の増大を示したら位置をチェックし、ピンがコネク
タ内に正しく嵌入したかどうかを確認する。挿入が終っ
たら、グリッパが引込み、ワイヤーを引張る。ここで再
び力がチェックされ、ピンがコネクタ内に係止、されて
いないことが判明したら、新しい通路で再度挿入が試み
られる。もし適正な力が感知されたら、そのまま組立て
が続けられる。組立てを完了する、即ち、ワイヤー第２
端を挿入するためには、端子付き第２端を位置ぎめしな
ければならない。グリッパはワイヤーと共に軸線沿いに
、力が増大して第２端がグリッパに把持され、挿入準備
完了状態にあることを指示するまで移動する。以上に述
べたようにセンサを利用して組立て作業を行えば、エラ
ー補正の対策が提供されるだけでなく、ワイヤー第２端
をワイヤー挿入グリッパ第２端に挿入するためにワイヤ
ー端を位置ぎめする有効な工具も提供されるから、挿入
が確実になる。このようなひずみ計は本発明のエンド・
エフェクタを把持し、作動させるフレキシブル・リスト
またはロボット・ハンドに組込むことができる。このリ
ストまたはハンドは市販されており、リストやハンドの
運動をモニターするためにひずみ計を使用することは自
動製造の当業者には公知である。

以　　下　　余　　白 本発明のワイヤ片製造装置４００を制御装置４０２と共
に第１６図及び第１７図に略示した。この制御装置４０
２は第１６図ではコンピュータ手段１２として言及し、
ワイヤ製造装置を制御するコンピユー１２の部分は制御
装置４０２として言及する。制御装置４０２はケーブル
・ハーネス組み立て装置の制御に用いるものとは別個の
コンピュータ手段とすることも可能であるが、その各々
の場合において製造及び設計データベースはワイヤ製造
装置及びケーブル・ハーネス組み立て装置の両方にとっ
て制御装置として働く。バッチ・モードで、またはケー
ブル・ハーネス用の−揃いのワイヤ片を形成するためシ
ーケンス・モードで製造されるワイヤ片に関する製造デ
ータが、ワイヤ片製造装置４００に作動的に接続された
制御装置４０２にライン４０４を介して入力される。制
御装置は複数のマイクロプロセッサまたは汎用コンピュ
ータ手段で構成することができ、ワイヤ片製造装置及び
これを形成する個々の加工部を制御、作動させるため、
ライン４０６〜４０９を介して制御信号を供給する。

ワイヤ片製造装置の目的は任意の直径のワイヤを所定の
長さに切断し、ワイヤ片を装置に沿って種々の加工部に
送り、ワイヤ片に任意の電気的端子及び識別マーキング
を形成することにある。製造されたワイヤ片は本出願人
の米国特許出願第６７０．５２８号 （１９８４年１１月１３日出願）に記載されているよう
なケーブス・ハーネス用の材料としてそのまま使用でき
る。

はぼ矩形に構成され、その周縁に間隔を保って加工部が
順次配列されたワイヤ片製造装置を示す第１６図及び第
１７図では、最初の加工部は右下隅に位置する。はぼ矩
形の中央作業域は（図示しないが）工作物を含む。

ワイヤ線製造装置は次のように機能する。

裁断されたワイヤ４１１　（第１７図）を、エンドレス
・チェーン手段４１６及び複数スプロケット４１８．４
１９．４２０．４２１により中央作業域の周りを移動可
能な搬送パレット４１４に取り付けたワイヤ片容器４１
２内に配置し、中央作業域の周りに配置された加工部か
ら加工部へワイヤ片搬送パレットを進め、各加工部にお
いて、加工部ごとのパレットで特定のワイヤ片加工作業
を行う。第１６図の実施例には合計３２の加工部がある
。

第１７図から明らかなように、はぼ矩形の中央域４１０
の各隅に配置された駆動スプロケット部材４１８．４１
９．４２０．４２１によって進められるチェーン４１６
に、典型的なものを参照番号４１４で示す複数のパレッ
トを取り付ける。各パレットに取り付けた容器４１２が
両端を突出させた状態で１木のワイヤ片を保持する。ワ
イヤ搬送パレット及びワイヤ容器の詳細は第２０．２１
及び２２図に、また駆動手段の詳細は第１８図及び第１
９図に示す。

第１６図及び第１７図の右下隅に位置する最初の加工部
４２２はワイヤ送出／切断部である。必要に応じて直径
の異なるワイヤを送出できるように複数の前記ワイヤ送
出／切断部４２２〜４２６を設ける。これらのワイヤ送
出／裁断部は第３２及び３３図に詳細に示されている。

所定直径の単一ワイヤ４１１を、第１７図に示すように
その端部４１３．４１５が第１及び第２のクランプに支
持されそのクランプからほぼ互いに平行に加工部の方へ
所定距離だけ延びるような態様で加工部４２２からワイ
ヤ容器４２０へ送る。

ワイヤ送出／裁断部を第３２及び３３図に詳細に示す。

所定直径の単一ワイヤ片４１１を送出部４２２からワイ
ヤ片容器４２０に送入し、第１７図に略示するように、
ワイヤ片の両端４１３．４１５を第１及び第２ワイヤ・
クランプで支持し、互いにほぼ平行にそれぞれのクラン
プから所定の長さだけ突出させる。

ワイヤ片容器に保持され、第１及び第２ワイヤ・クラン
プに支持されたワイヤ片と共に、ワイヤ搬送パレット４
１４はワイヤくせ取り加工部４２８に送られ、このくせ
取り加工部において、ワイヤ・クランプから突出してい
るワイヤ端がくせ取り処理されると共に、以後の加工部
にワイヤ端４１３．４１５が供給される際の所定の間隔
に設定される。このワイヤくせとり加工部４２８を第４
０図において詳細に示す。

第１６図において、ワイヤくせ取り加工部４２８の次に
予備加工部４３０があり、その次にワイヤ・ストリッピ
ング加工部４３２がある。このストリッピング加工部４
３２はワイヤ片の突出端４１３．４１５の所定長さ部分
から電気絶縁材を除去する。次の加工部はワイヤ・スト
リッピング確認部４３４であり、ここでワイヤ４１２の
端部４１３及び４１５のＴＶ像を形成、分析して絶縁材
が確かにする。端部３９から除去されているか否かを検
知する。

ワイヤ・ストリッピング加工部４３２において、ワイヤ
片４１２の端部４１３．４１５が順次ストリッピング処
理される。即ち、第１端４１３がストリッパの手前に配
置され、第１端を保持するワイヤ・クランプが外方へ移
動して第１端４１３をストリッピング加工部４３２に挿
入すると、ストリッピング作業が行われる。ワイヤ搬送
パレットに含まれる水平割り出し手段がワイヤの他端４
１５をストリッパ４３４の手前に割り出し、この第２端
に対して上記作業が行われる。

ワイヤ片４１２が正しくストリッピング処理すれたこと
が確認されたら、このワイヤ片を保持しているワイヤ搬
送パレットを次のワイヤ片加工部を進める。ストリッピ
ング作業が正しく行われなかった場合には、正しくスト
リッピングされていないワイヤ片と共にパレットを、以
下の加工を施されることなく放出部へ回送されるように
、またはオペレータが介入してストリッピング処理を完
了できるように制御装置４０２に信号を送る。

各ワイヤ端に配置される端子のタイプによっては以後の
加工部を使用してもしなくてもよい。制御装置は各加工
部におけるワイヤ片を追跡し、適当なワイヤ片製造作業
及び端子形成が行われるように該当の加工部に対して制
御信号を供給する。ワイヤの終端部は電気的コネクタに
挿入可能なビン接点、アイレットまたはＵ字形タイプの
ターミナルラグ、または任意種の端子手段として形成す
ればよい第１６図及び第１７図に示すワイヤ片製造装置
は３２０作業部スペースを有し、作業部４３６〜４６８
はワイヤ片に電気端子を取り付けるためそれぞれ特定の
作業を行う。作業部４３６．４３８及び４４０はラグま
たは接点取り付け／形成部である。作業部４４２ははん
だフラックス塗布部、作業部４４４は前記はんだ７ラツ
クス塗布部４４２においてフラックスを塗布されたワイ
ヤ端にはんだを塗布するはんた塗布部である。作業部４
４６ははんだを塗布されたワイヤ端から過剰フラックス
を除去するクリーナ部である。作業部４５０′ＥＬび４
５２は作業部４３６〜４４０とは異なる電気的端子の取
付け／形成部である。

作業部４５４．４５６及び４５８はさらに別の端子取付
け／形成部である。作業部４６０はスペア作業部、作業
部４６２．４６４．４６６．４６８はさらに別の端子形
成部である。これらの作業部４３６〜４６８は所要のワ
イヤ端に所要の端子を取り付け／形成するためのもので
ある。制御装置の制御下に、配線条件、ワイヤ片の設計
及び製造データに従って各ワイヤ端に必要な端子形成が
行なわれる個々のワイヤ搬送パレット上のワイヤ片容器
に保持されて搬送される各ワイヤ片は次に引張り試験部
４７０に進み、各ワイヤ端の電気的端子または接点の完
全性が試験される。

端子とワイヤ本体部の双方を保持してワイヤ片の長手方
向に引っ張ることにより、端子とワイヤ本体部とが機械
的にも電気的にも確実に接続していることを確認する。

このワイヤ引っ張り試験部４７０を第４２図に詳細に示
した。。

次いでワイヤ片はインクジェット・マーキング部４７２
に進む。各ワイヤ端付近の絶縁材に識別マーキングをス
プレーする。識別マーキングは制御装置４０２によって
制御され、各ワイヤ端に対応する識別コードは配線デザ
イン及び製造データによって決定される。

インクジェット・マーキングを施されたワイヤ片をイン
ク乾燥部４７４に進め、加熱してインクを乾燥させ、ワ
イヤ識別マーキングを完成する。

第１６図の実施例では２つの放出部４７６．４７８があ
り、これともう１つのスペア作業部４８０とを加えて作
業部は合計３２となる。ワイヤ放出部において、製造を
終えてワイヤ製造装置を巡回するワイヤを装置から取り
出し、そのまま前述の米国特許出願に開示されているよ
うなケーブル・ハーネス組立装置に転送することができ
る。この転送はワイヤ片の少なくとも一端を係合し、ワ
イヤ片容器から取り出し、ケーブル・ハーネス組立装置
に直接送り込むエンド・エフェクタを有する簡単なロボ
ット・アームによって行うことができる。ワイヤ片をワ
イヤ片容器中に保持したまま、この容器を取り出し、両
者を一緒に搬送、貯蔵するか、または直接搬送組立装置
に送り込んでもよい。ロボット・アーム・エンド・エフ
ェクタをワイヤ両端と係合させてワイヤをワイヤ片容器
から取り出してから、一方の端部をケーブル・ハーネス
組立装置へ直接送り込むか、または一旦貯蔵手段へ送り
込むこともできる。　　ワイヤ片製造を行う特定作業部
の機能と同様に、作業部の数も任意に設定できることは
いうまでもない。

第１７図はワイヤ片搬送パレットと、ワイヤ製造装置用
りにパレットを巡回させるチェーン／スプロケット駆動
装置を示す。ワイヤ両端はワイヤ片搬送パレットと整列
した各作業部にむかって突出している。各作業部におい
て、制御装置によりワイヤ片搬送パレットを作動させる
ことによってワイヤ両端を別々に、または−緒に作業部
にむかって送ると共に、ワイヤ製造作業を行うために規
定された態様でワイヤ両端が個々の作業部に送られるよ
うに、ワイヤ両端に一定間隔で水平に割り出すことがで
きる。

以上、単一ワイヤ片の加工に関して本発明装置の動作を
説明したが、各作業部は他のすべての作業部とは独立に
、割り当てられたワイヤ片製造作業を行うことができる
。即ち、ワイヤ片製造のための加工を必要とするワイヤ
片が複数の作業部に配置されており、制御装置４０２が
ワイヤ片製造作業を行わねばならないすべての作業を制
御し、すべての作業がそれぞれの作業を完了するまで搬
送装置の割り出しを阻止する。従って、いかなる場合で
も、サイクル時間が最も長い作業部が割り出インターバ
ルを制御する。

第１８図は駆動チェーンを支持するスプロケットの１つ
と、第１７図の頂面図に示した主要支持台（構造）６２
０に対する前記スプロケットの関係とを一部断面図で示
す図である。各スプロケットは頂部及び底部を含み、頂
部は内側円形部材６０１及び外側リング部材６００から
成る。底部は単一の円形部材６０２から成り、頂部と底
部とは円筒形スペーサ６０４を介して互いに間隔を保つ
。スプロケットの画部分はねじのような適当な手段によ
りスペーサ６０４に固定する。

スプロケットの底部材６０２は中空軸部材６０７に固定
されたフランジ部材６０６に固定する。上下軸受６０８
．６１０が中空軸部材６０７を支持し、前記軸受は上下
いずれも支持板６１２に固定する。支持板６１２は支持
台構造６２０の残りの部分によって支持される。支持台
構造６２０はレベリング装置６２２．６２４を含む。

以上に述べた構造は第１７図に示した駆動スプロケット
のそれぞれにおいてもほぼ同様であるが、第１７図の場
合には、１つの隅部において中空軸部材６０７とモータ
を連動させることにより、第１６図及び第１７図に示す
通路に沿って割り出し歩道式にチェーン搬送機構を駆動
することができる。制御装置４０２ガ駆動モータを作動
させて、ワイヤ片搬送パレットを、必要なワイヤ片加工
を行なうそれぞれの作業部に歩道式に位置ぎめする。

第１９図は第１８図に示したスプロケット機構の頂面図
であり、周りに種々の作業部が配設されているテーブル
トップ構造６３０の一部を示すと共に、駆動チェーンを
支持するための装置の直線に沿って配置されたガイド６
２６．６２８の一部をも示す。第１８図及び第１９図に
示す駆動スプロケットの直径は約３フイートであり、搬
送チェーンのリンクの長さは約１フイートである。従っ
て、チェーンがスプロケットの外円周に順応（一致）し
ないから、スプロケット周りの有効通路長が短縮される
。即ち、チェーンのリンクはスプロケット６００の切り
込みを結ぶ線分を形成する。この減少を補償しなければ
、駆動チェーンに作用する引っ張りが駆動スプロケット
の回転位置に応じて変化するおそれがある。この減少を
補償するため、溝６２６．６２８が接線方向に直線的に
駆動スプロケット６００に接近せず、スプロケットの直
前で内方へ湾曲してから外方へ湾曲するように構成する
ことにより、チェーンの駆動ビンがスプロケットに接近
し、遠ざかるのに従ってチェーンの駆動ピンがやや内方
へ寄るようにする。

このように構成すれば、スプロケットが回転してチェー
ンを割り出し、ワイヤ搬送パレットを作業部に位置ぎめ
する過程でチェーンに作用する引フ張りを一定に維持し
ようとする効果が得られる。

直線縁に沿って駆動チェーンを垂直に支持する垂直支持
ローラ７３４はローラガイド６２６．６２８の頂面上を
移動する。垂直支持ローラ７３４の接近に伴って、スプ
ロケット支持部材ローラガイド６２８の頂面からリング
部材６００の頂面に固定された支持ブロック７３５に移
行する。多対のワイヤ片搬送パレット４１４間に垂直支
持ローラ７３４を設けたから、リング部材６００の２つ
の切り欠きごとに垂直支持ブロック７３５が設けられる
ことになる。

すでに述べたように、ワイヤ片搬送装置の機能はあらか
じめ裁断されたワイヤ片を規定の態様で種々の作業部へ
搬送することである。具体的には、ワイヤ片搬送パレッ
ト４１４は第１９図から明らかなように、搬送チェーン
から等距離の位置に固定されており、各ワイヤ片搬送パ
レット４１４は第１及び第２ワイヤ支持クランプ６５６
．６５８を含み、ワイヤ片の第１及び第２端４１３．４
１５が前記クランプ６５６．６５８からそれぞれ外方に
突出している。ワイヤ片はワイヤ支持クランプ６５６．
６５８から突出し、テーバ縁を有する丸い容器６４９（
第２０図）の内側でコイル状を呈している。ワイヤ支持
クランプ６５６．６５８はほぼ矩形の第１及び第２板部
材６６０．６６２に固定され、矩形板部材６６０．６６
２は第２０図には示さない２枚の別の板に、矩形板部材
６６０．６６２が独自に前方へ摺動できるように固定さ
れている。たたし、矩形板部材６６０．６６２は常態で
はコイルばね６６１．６６３によって引込み位置に保持
される。

ワイヤ支持クランプ６５６．６５８とは反対側の矩形部
材６６０．６６２の端部に２つのＬ字形ブツシュ・ブラ
ケット６６６．６６８を固定し、支持ブラケット６５２
に２木の支持ロッド６６８．６６９により摺動自在にブ
ツシュ・バー６７０を取り付けである。図示しない）ア
クチュエータがブツシュ・バー６７０を押出してブツシ
ュ・ブラケット６６８．６６７と当接させることにより
、ワイヤ支持クランプ６５６．６５８を、従って、ワイ
ヤ両１４４１３．４１５を一定量だけ押し出す。第２０
図において、ブツシュ・バー６７０は、Ｕ字形ブツシュ
・ブラケット６６６．６６８の両方に接触しワイヤ４１
３及び４１５の両端を所定量だけ前方に押し出するよう
に長さが選択される。押し出されたワイヤ端は作業部が
後述するストリッピングやラベリングのようなワイヤ片
製造作業を行うことができるように位置ぎめされる。作
業部はいずれも、ワイヤ支持クランプ６５８．６６０で
ワイヤ片を保持しているワイヤ搬送パレット４１４が作
業部の前に配置され、ワイヤ支持クララブが押し出され
ると、ワイヤ端４１３．４１５が作業部の作用範囲内に
位置するように構成されている。

以　　下　　余　　白 第２１図はワイヤー端４１３．４１５を作業部に送るた
めにワイヤー支持クランプ６５６．６５８を押出す機構
の他の実施例を示す。ここではブツシュ・バー６７０の
長さがブツシュ・ブラケット６６６．６６８間の距離よ
りも短く設定されており、クランプ保持機構は板部材６
６０に取付けたブツシュ・ブラケット６６６がブツシュ
・バ一部材６７０の端部の１つの前に来るように配置さ
れる。ブツシュ・バー６７０を押出しても第２端は第２
ブツシユ・ブラケット６６８と接触しない。即ち、１つ
または２つ以上の作業部の作用域に臨むようにワイヤー
片の第１端４１５を押出すだけである。第２クランプ部
材６５８が押出されるようにワイヤー支持クランプ５５
δ、６５８の配置を変えてもよい。従って、第２０図及
び第２１図から明らかなようにワイヤー片は容器６６６
に収納され、規定の態様で各作業部に搬送され、いかな
るワイヤー片製造作業が行われるか、また、ワイヤー端
４１３．４１５が作業部へ別々に押出されるか一緒に押
出されるかは個々の作業部の機能によって決定される。

第２２図及び第２３図はワイヤー支持クランプ６６０．
６６２の正面図であり、これらのワイヤー支持クランプ
を搬送チェーンに取付ける支持構造の詳細をも示す。第
２２図と第２３図は第２２図には搬送チェーンのその他
の部分をも示しである点で互いに異なる。即ち、第７図
が２つの完全な搬送チェーン・リンクを示しているのに
対して、第２３図は１つのリンクと、他の２つのリンク
の部分とを示している。

ワイヤー支持クランプ６５６はワイヤー支持クランプ６
６２と鏡像関係にある。ワイヤー支持クランプ６５δは
頂部及び底部を含み、交差部分にワイヤー端を配置する
ための溝を具備する。ワイヤー支持クランプ６５６の底
部は矩形板６６０の頂面に固定されている。クランプ６
５６の底部はロッド７１４を貫通させてワイヤー支持ク
ランプ６５６の頂部に固定するための開口部を含む。ロ
ッド７１４と同じに円筒状部分７１２を矩形板６６０の
底部に固定する。コイルばね７１６はロッド中央部分７
１４を囲み円筒状部分７１２の下端及びロッド７１４の
下端に固定したフランジ部分７１７と当接している。こ
のばねは常態ではワイヤー支持クランプ６５６を付勢し
て一体化することにより溝に配置されているワイヤー端
を支持させる。クランプ６５６を開放するため、フラン
ジ部分７１７を押上げる適当なブツシャ−を設ける。

第２２図及び第２３図は下方の構造を判り易く示すため
、第２ワイヤー支持クランプ６５８が見えないようにし
た。即ち、矩形部分６６２を断面で示すことにより、矩
形板６６２の底部が溝部分を含むことを明らかにした。

溝には２つのすべり軸受７０４．７０６が配置されてお
り、これらの軸受の内側部分はプレート７０２に、上方
部分は矩形板６６２にそれぞれ固定される。従って、矩
形板６６２を押出すことにより、これに固定されている
ワイヤー支持クランプ６５８を押出し、ワイヤー支持ク
ランプ６５８に保持されているワイヤーを、ワイヤー製
造作業を行う作業部に位置ぎめすることができる。同様
に、板部材６６０は６６２と鏡像関係にあり、同様に板
７００に固定されている第２２図及び第２３図には詳し
く図示しないが、矩形板７００．７０２はその後方内側
隅部付近を、外方へ回転してワイヤー支持クランプ６５
６．６５８間の距離を広げることができるように支持頂
板７０８に取付ける。常態において、ワイヤー支持クラ
ンプ６５６．８５８は両端を板７００．７０２の正面付
近にそれぞれ固定したコイルばね７０１によって第２２
図図示位置に保持される。

上述のように、板７００．７０２はその内側後方隅部付
近を支持頂板７０８に回転自在に取付ける。頂板７０８
はまた、搬送チェーンの第１リンク７１９に摺動自在に
取付けられた垂直板７１８に取付ける。両端をチェーン
７１９のリンク及びばねブラケット７２０に固定したコ
イルばね７２２は第２図２及び第２３図から明らかなよ
うに、垂直支持板７１８を右端位置に保持する。

チェーン・リンクは２種類あり、第２２図ではそれぞれ
の種類を参照番号７１９及び７３８で区別した。各チェ
ーン・リンクはピン７３６を介して隣接リンクに連結さ
れる。代表的なピンを第２２図において参照数字７３６
で示した。チェーン・リンクを連結するピン７３６゛　
　はリンクを貫通し、各端にはローラ７２４．７２６が
取付けられている。システムの直線縁に沿って、ローラ
７２４．７２８は搬送チェーンをほぼ垂直な位置に保持
すると共に前記チェーンが直線的に走行するように維持
するためのトラック内を移動する。リンク部材７３８の
中央ウェブに取付けられた垂直ブラケット７３２は上方
トラック７３０よりも高い位置まで直立し、トラック７
３０の頂面に沿って移動する垂直支持ローラ７３４を含
む。このブラケット７３２及び垂直支持ローラ７３４が
搬送チェーンを垂直方向に支持してたるみを防止する。

第２４図は第２３図と対応する頂面図である。該図から
明らかなように、支持クランプ６５Ｂ　、６５１３が取
付けられている矩形板６６０．６６２は板７００．７０
２の上に摺動自在に取付ける。２つのコイルばね７５０
．７５２はそれぞれの両端が板６８０．６６２及び板７
００．７０２に取付けられている。常態において、２つ
のばね７５０．７５２はワイヤー支持クランプ６５６．
６５８を第９図に示す位置に保持する。すでに述べたよ
うに、板７００．７．０２はその後方内側隅部付近が回
転自在に取付けられ、前記ばね７５０．７５２の前端付
近に取付けたばね７５４により内方位置に保持されてい
る。説明の完全さを期するため、頂板６６０．６６２に
取付けたブツシュ・ブラケット６６６．６６８もこの頂
面図に図示した。垂直板７１８も支持板７０８に取付け
、この集合体を、すでに述べたように搬送チェーンのリ
ンク７１９に摺動自在に取付ける。搬送チェーンのリン
クを取付けるピンを参照番号７３６で示し、上方トラッ
ク７３０に配置された代表的な垂直支持ローラを参照番
号７３４（第２２図）で示す。

第２５図は右側のワイヤー支持クランプ６５６が突出し
ている状態で示す、第２４図に対応する頂面図である。

クランプ６５６の突出はブツシュ・ロッド６６９を作動
させてブツシュ板６７０を、頂板６６０をその摺動マウ
ンドに沿って押出し、保持ばね７５０を伸ばすブツシュ
・ブラケット６６６と接触するまで押出すことによって
達成される。この突出を除けば、第２５図は第２４図と
ほぼ同じであり、各部の識別には共通の参照番号を使用
した。

ワイヤー支持クランプ６５８はワイヤー支持クランプ６
５６と鏡像関係にあるから、ワイヤー搬送パレット４１
４を水平に位置度えすることによって同様に押出すこと
ができる。

垂直支持板７１８及びこれに取付けであるワイヤー支持
クランプ６５６　、６５８を水平移動させることにより
、ワイヤー支持クランプ６５８．６６０に保持されてい
るワイヤー片４１３．４１５を随意に位置ぎめすること
かできる。板７１８はチェーン・リンク７１９に摺動自
在に取付けられている。

第２６図では、後方に突出し、ばね７６３の第１端が取
付けられているブラケット７６１を垂直板７１８の左端
に取付ける。ばね７６３の第２端は、常態において板７
１Ｂを右端位置に保持するチェーン・リンク７１９に取
付けられている。バー７６０を含む水平トランスレータ
の左端には制止片７６５を取付ける。右端には空気圧シ
リンダ７６４が取付けられ、このシリンダのピストン・
ロッド端にブツシャ−７６６を取付けである。支持板７
７６には、バー７６０を前後に移動させる空気圧シリン
ダ７６２が取付けられている。第１１図に示すように押
出された状態において、制止片７６５が支持板７１８を
左方への移動を制限する一方、ブツシャ−７６６は空気
圧シリンダ７６４の作動に伴って板７１８の左端と接触
して板７１８を左方へ移動させるような位置にある。空
気圧シリンダ７６４のｆ５　Ｕの２つの極限を２つのセ
ンサ７７８．７８０がそれぞれ感知して、板７１８の位
置を指示する信号を提供する。支持板７１８はバー７６
０の２つの極限位置を検知する別の２つのセンサ７７０
．７７２が取付けられているブラケット７７４を含む。

従って、支持板７１８及びワイヤー支持クランプ６５８
．６８０を２つの位置間で移動させると共に、これらの
位置を検知する機構が得られる。

第２７図は第２６６図に示した機構の正面図である。こ
の図から明らかなように、支持ブラケット７７６はブラ
ケット部材７７６をシステムのテーブルトップ７７７に
取付けることによ一部、バー７６０及び空気圧シリンダ
７６４を固定位置に支持する。即ち、ブツシャ−機構は
固定位置に保持され、ワイヤー支持クランプ６５８．６
６０を搬送する駆動チェーン割出システムによって固定
される。従って、プッシャー機構７６４を作動させるこ
とによってワイヤー支持クランプを左端及び右端位置間
で移動させ、交互にワイヤー片４１３．４１５を種々の
ワイヤー製造作業部に臨ませることができる第２８図及
び第２９図はワイヤー・クランプ・ブツシャ−機構とワ
イヤ支持クランプ６５８．６６０との関係を示す。第２
８図には右側ワイヤー支持クランプ６５８を断面で示す
。このクランプは頂板６６０に取付けられている。

底板７００に取付けられたばね７５０は板６００を（第
２８図で）右端位置に保持するように作用する。板６６
０の頂部にブツシャ−・ブラケット６δ６を取付けであ
る。

構造部材６５４はシステムの固定（非可動）構造の一部
である。このブラケットに第２中間ブラケット６５３を
取付け、これにブツシャ−機構を取付ける。具体的には
、２つの摺動案内ロッド６６７．６６９によってブツシ
ャ−・バー６７０をブラケット６５２に取付ける。この
案内ロットは２つの案内ブツシュ機構を介してブラケッ
ト６５２で支持する。図中、６７１は案内ロッド６６９
のためのブツシュである。空気圧シリンダ６７３はブラ
ケット６５２を貫通してブツシャ−・バー６７０に取付
けられたピストン・ロッド６７５を含む。従って、空気
圧シリンダ６７３が作動すると、ブツシャ−・バー６７
０が前進してプッシャー・ブラケット６６６と接触し、
ワイヤー支持クランプ６５８．８６０を突出位置に移動
させる。制御システム４０２（第１６図）に供給される
位置信号を発生させるセンサも含まれる。

また、第２８図及び第２９図はローラ７２４の案内トラ
ック７３０をも示す。チェーン７１９のリンクに板７０
８を固定するすべり軸受機構７３７も示されている。同
様に、ブラケット７３２はローラ７３４が案内溝７３０
の頂面上を転勤してチェーン・リンクを垂直位置に保持
するように案内レール７３０上を内方に突出している。

第１６図は搬送チェーン素子、ワイヤー支持クランプ開
放機構及びクランプ・ブツシャ−を示す詳細図である。

ワイヤー支持クランプ６５６は前進または突出状態で図
示されている。プッシャー空気圧シリンダ６７３（第１
８図）が作動してプッシャー・バー６７０を前進位置へ
押出している。この位置で、プッシャー・バー６７０は
ブツシャ−・ブラケット６６６と接触し、頂板６６０を
前進位置へ移動させる。その結果、コイルばね７５０は
図示のように伸張状態となる。

以上の説明から明らかなように、頂板６６０は下方の板
７００に摺動自在に取付けられている。板７００はその
板を支持板７０８に対して回転することを可能にするピ
ン／軸受機構８１０を介して板７０８に取付けられてい
る。

第３０図はワイヤー支持クランプ６５６を開放するシリ
ンダ８００をも示す。これはブツシュ・ロッド７１４の
下端と接触するように配置されたプランジャ８０２を具
備する空気圧シリンダである。このブツシュ・ロッドは
ワイヤー・クランプ６５６の頂部と連結している。空気
圧シリンダ８００が作動してそのプランジャが上昇する
と、コイルばね７１４が圧縮され、クランプ６５６の頂
部を上昇させてワイヤー支持クランプ６５６を開放する
。

必要なワイヤー製造作業を行うためにクランプを開放し
なければならない位置で、ワイヤー支持クランプ６５６
．６５８が規定の態様で操作される。即ち、参照番号８
００で示すような空気圧シリンダはワイヤー支持クラン
プの開放を必要とする各作業部に配置される。開閉され
るクランプを指示するため制御システム４０２（第１６
図）に供給される位置信号を発生させる位置センサも含
まれる。　　　゛作業部の適当な位置に、搬送チェーン
のための主駆動装置割出機構よりも正確に作業部に対し
てワイヤー支持クランプを位置ぎめする割出手段を設け
る必要がある。例えば、ワイヤー送出／切断作業部は正
確な水平及び垂直位置ぎめを必要とする。このような正
確な水平位置ぎめは垂直板７１８に割出孔８０４を形成
することによって達成される。搬送チェーンが任意の作
業部に割出されたら、システムの主要構造に取付けた空
気圧シリンダ８０８を作動させることによって位置ぎめ
ピン８０６を孔８０８に挿入し、ワイヤー搬送パレット
全体を水平方向に正確に位置ぎめする。

第３０図はすべり軸受機構７３７．７３９を板７１８と
チェーン７１９のリンクとの間で位置ぎめすることによ
り、機構全体をチェーン・リンクに対して水平に位置ぎ
めする態様をも示している。

第３１図は垂直板７１８に対する割出機構の位置ぎめを
示す、第３０図の部分頂面図である。操作シリンダ８０
８はブラケット８１８に、ブラケット８１８はシステム
の構造にそれぞれ取付けられている。（第３０図には図
示しない）２つのセンサ８１４　、８１６が位置ぎめピ
ン８０６の２つの位置を感知し、この位置を示す信号を
制御システム４０２（第１６図）に供給する。具体的に
は、センサ８１６がピンの挿入時点を、８１４がピンの
引抜き時点をそれぞれ指示する。従って、位置ぎめピン
を作動させることによってワイヤー支持クランプを極め
て正確に水平方向に位置ぎめすることができる第３０図
及び第３１図に示す水平割出機構はこの機能を必要とす
るいかなる作業部にも設置できる点で汎用性にすぐれて
いる。

第３２図は上記ワイヤー搬送パレット４１４にワイヤー
片を供給するワイヤー送出／切断作業部４２２の側面図
である。ワイヤー搬送パレット４１４に供給されるワイ
ヤー９００は常態では図示しないロールに貯蔵されてい
る。ワイヤー９００は先ず２対の直交方向に配置された
くせ取りローラ９０２　、９０４を通過する。くせ取り
ローラ９０２．９０４を通過した後、ワイヤー９００は
既知直径のホイール９０６、これに取付けられた回転コ
ーグ及びワイヤー９００をホイール９０６に圧接させる
引張ホイール９０８から成る測定装置を通過する。測定
装置を通過したワイヤー９００は２つの駆動ホイール９
１０を通過するが、駆動ホイール９１０は回転しながら
ワイヤー９００を押出して、２つのシャー・ブロック９
１２．９１４　、開放状態クランプ７５６、ワイヤー反
転機構９１８を通過させ、次いて再びシャー・ブロック
９１４．９１２を通過させる。ワイヤー反転機構はそれ
ぞれ上向き及び下向きに８動自在な上部及び下部を含む
。ワイヤーをシャー・ブロック９１２．９１４に通した
後、空気圧シリンダ９２０を作動させてワイヤー反転機
構９１８の下部を降下させる。

頂板（上部）にはこれを上昇させる適当な機構を設ける
。ワイヤー反転機構の上部及び下部を上述のようにそれ
ぞれ上昇、下降させた後、ワイヤー支持クランプの１つ
を閉じてワイヤーを把持すると共に、他方のワイヤー支
持クランプ６５８を開放する。ワイヤー送出部駆動機構
９１０を作動させて適正な長さのワイヤーをワイヤー搬
送パレット４１４に挿入する。次いでワイヤー支持クラ
ンプ６５６．６５８を双方とも閉じ、空気圧シリンダ９
１６を作動させることによってシャー・ブロック９１２
を上昇させ、この２つのブロックが交差する位置でワイ
ヤー９００を切断する。駆動機構９１０とシャー・ブロ
ック９１４の間にワイヤーを案内するため、可撓管を設
けて、ワイヤー９００がこの管内を通過するように構成
する。

第３３図はワイヤー送出／切断作業部４２２及びワイヤ
ー反転装置の頂面図である。第３２図に関連して述べた
種々の構成素子のほかに、ワイヤー反転装置底部９２８
に形成した湾曲溝及び前記底部にオーバラップする頂板
９３０も図示されている。また、供給口ニル９１０に押
出されてシャー・ブロック９１２．９１４及びワイヤー
反転装置の溝を通過しながら形成されるワイヤー９００
のＵ字形湾曲も図示されている。さらにまた、ワイヤー
装填時にワイヤー・クランプを開放するため空気圧シリ
ンダによって操作される２つのプランツジャ９２４　、
９２６も図示されている。

第３４図及び第３５図はそれぞれワイヤー反転装置を示
す正面図及び詳細頂面図である。両図にはワイヤー反転
装置９２８の底部に形成した反転溝及び頂板も図示され
ている。同様に、第３４図には上述のようにワイヤー反
転装置の下半分を上下駆動する空気圧シリンダ９２０も
図示されている。センサ９３１．９３５がワイヤー反転
装置の位置を示す信号を形成する。同様に、センサ９４
１．９４３はワイヤー・クランプ開放プランジャ９２６
の位置を示す信号を形成する。センサ９３７．９３９は
ワイヤー・クランプ開放プランジャ９２４の位置を示す
信号を形成する。これらのセンサの出力信号は制御シス
テム４０２（第１７図）に送られ、これに応答して、制
御システムはワイヤー送出／切断部４２６及びワイヤー
反転装置を作動させる信号を形成する。

ワイヤー反転装置の動作を説明すると、ワイヤー装填の
第１段階として、第２８図のブツシャ−・シリンダ６７
３を作動させて第２図に示すプッシャー・ブラケット６
８６　、Ｈ８９の双方と係合させることによりワイヤー
支持クランプ６５６　、６５８を第３２図に示すように
前方シャー・ブロック９１４の直前に来るように移動さ
せる。ワイヤー反転装置の下部９１８を、同じく第３２
図に示す位置まで上昇させるのに空気圧シリンダ９２０
を利用する。ワイヤー反転装置の下部９１８を上昇させ
たら、ワイヤー反転装置の上部９１８を第３２図及び第
３３図に示すように下降させる。次いでクランプ開放ソ
レノイド９２４．９２Ｂを作動させてワイヤー支持クラ
ンプ６５８．６６０を開放する。ワイヤー反転装置及び
ワイヤー支持クランプを上述のように位置ぎめしたら、
第２５図に示したワイヤー駆動機構９１０を作動させる
ことにより、ワイヤー９００を送出して、シャー・ブロ
ック９１２．９１４　、反転装置Ｕ字形部分を通過させ
、再びシャー・ブロック９１４．９１２を通過させる。

次いで、空気圧シリンダ９２４を作動させて第３２図に
示すようにワイヤー・クランプ７５６を閉じる。シリン
ダ９２０を利用してワイヤー反転装置の下半分９２８を
下降させ、適当な機構を利用して上半分９３０を上昇さ
せる。ここで再びワイヤー駆動機構を作動させることに
よってさらにワイヤーを送出してワイヤー支持クランプ
６５８に通し、余剰分を第２０図に示すようにワイヤー
容器６４９内に蓄積させる。適当な長さのワイヤーが装
填されたら、第２ワイヤー支持クランプ６５８を閉じ、
空気圧シリンダ９１６によって後方シャー・ブロック９
１２を上昇させて両シャー・ブロック９１２．９１４の
界面でワイヤー９００を切断する。次にプッシャー機構
を利用してワイヤー支持クランプを第２１図に示す常態
位置へ引込める。

以　　下　　余　　白 第３６図はワイヤー反転装置の側面図である。この図か
ら明らかなように、ナツト９２３を利用して空気圧シリ
ンダ９２０のピストン・ロッドをワイヤー反転装置下部
９２８の垂直支持部材９１８に固定する。第２支持部材
９１５に直立部材９１８を摺動自在に固定する。この部
材は最終的にはねじを利用して板機構９１７に固定する
。板９１７は第２垂直部材９１９に、第２垂直部材９１
９はベース支持機構９２１にそれぞれ取付ける。ベース
支持機構９２１はシステムの支台に固定する。ワイヤー
反転装置が上昇位置にあるか下降位置にあるかを２つの
位置センサが指示する。機構が上昇位置にあるか下降位
置にあるかを２つの給気口が交互に検知する。

ワイヤー支持クランプ８５６．６５８及びワイヤー反転
装置を上述のようにワイヤーを容器に装填する位置に固
定する場合、これらのクランプのワイヤー駆動機構をシ
ャー・ブロック９１４のワイヤー孔と正確に整列させる
ため、ワイヤー支持クランプ８５６．６５８に垂直支持
部材を設けることが好ましい。このため、第３７図に示
すように、前方シャー・ブロック９１４の頂面にほぼ扁
平な板９５０を取付ける。この板の縁端付近に２つの溝
を設け、これにＬ字形ブラケット９４９．９５１を取付
ける。

アーム９４９．９５１に２つのローラ９５２．９５４を
取付け、ワイヤー支持クランプ６５６　、６５８をワイ
ヤー装填位置を占める時と同様に前方シャー・ブロック
９１４の近傍に位置させると、ワイヤー・クランプ６５
８　、６５８が取付けられている板６６０．６６２がロ
ーラ９５２．９５４の頂面に当接してワイヤー支持クラ
ンプ６５６．６５８の溝付き部分をシャー・ブロック９
１４の孔とほぼ整列した状態に保持する。これにより、
ワイヤー装填に必要なワイヤー・クランプの垂直整列が
達成される。２つのねじ９５３．９５５を利用してアー
ム部分９４９．９５１を板９６０に対して上下方向に調
整することにより、正確な垂直整列関係を得る。また、
水平整列ビン８０６（第３０図）を利用してほぼ正確な
水平整列を行う。

板部材９５０及びアーム９４９．９５１の構成をより正
確に示すため、第３８図に対応する側面図を第３９図に
示した。

ワイヤー支持クランプ６５６　、ｌ１５８にワイヤーを
装填する工程において、ワイヤー反転装置はワイヤー端
部４１３．４１５に例外なくある程度の湾曲を残す。本
発明装置の使用に際しては、ワイヤー端部４１３．４１
５を、ワイヤー支持クランプ６５６．６５８から外方に
所定の長さだけ突出し、かつワイヤー・クランプに対し
てほぼ直角となるように前記クランプで支持することが
極めて望ましい。ワイヤー支持クランプ６５６．６５８
に装填した後、ワイヤーをまっ直ぐにするためにワイヤ
ー・ストレートナ−を利用しなければならないのはその
ためである。ワイヤーをまっ直ぐにするための装置４２
８を第４０図に示す。

ワイヤー・ストレートナ−４２８を、ワイヤー支持クラ
ンプ６５６で保持される単一ワイヤーに関連して以下に
説明する。ワイヤー支持クランプのそれぞれに保持され
ているワイヤーは全く同じ方法で別々にくせ取りされる
から、単一ワイヤーだけについて説明する。

ワイヤーのくせ取り行程の第１段階として、くせ取り処
理すべきワイヤーがワイヤー・ストレートナ−４２８の
ジョー１０００．１００２間に位置ぎめされるようにブ
ツシュ・バー６７０を利用してワイヤー支持クランプ６
５６を前進位置に押出す。ジョーのグリップ内に位置ぎ
めされたら、空気圧シリンダ１０１４を利用してロッド
１０１８を第２０図に示す位置に引く。この位置におい
て、ロッド１０１８の端部のフランジがジョー１０００
．１００２の端部に形成された溝に嵌入して、ジョーの
前方部分をワイヤーに密着閉鎖させる。電動機１０１０
をプーリ１０１２と連動させ、プーリ１００６を介して
プーリ１０１２を軸部分１００４と連動させることによ
ってストレートナ−のジョーを回転させる。ワイヤーを
ストレートナ−のジョーの間に位置ぎめし、ジョーを閉
じ、回転させたら、プッシャー・バー６７０を解放する
ことによってワイヤー支持クランプ６５６をストレート
ナ−・ジョー１０００．１００２の前方部分から引離し
、ジョーの間からゆっくりとワイヤーを引抜く。ジョー
からワイヤーが完全に引抜かれたら、くせ取り作業が完
了する。ただし、くせ取りを必要とする程度によっては
、必要な回数だけくせ取り作業を繰返すことができる。

第４０図に示したワイヤー・ストレートナ−４２８の理
解を助けるため、ストレートナ−・ジョー１０００．１
００２のそれぞれを第４１図にさらに詳細に示した。例
えば、ストレートナ−・ジョー１０００は第４１図に一
部を図示する主要な支持部材１００３を含む、この部材
の端部には作用ヘッド１００１の係合部分を嵌着するた
めの溝が形成されている。作用ヘッド１００１は支持部
材１００３の溝に嵌入され、ビンで固定される部分を含
む。くせ取り作業中、実際にワイヤーと接触する面は互
いに接合してほぼＶ字形の歯状構造を形成する１対ずつ
のほぼ矩形の複数面から成る。多対の面が接合する線は
ストレートナ−の回転軸線とほぼ平行である。第２作用
ヘッド１００５も同様の補完面を含む。動作時には、ス
トレートナ−の対向部分１００５．１００１がくせ取り
処理すべきワイヤー片に反対方向の力を作用させる、互
いにずれた面を形成する。作用ヘッドを回転させ、ワイ
ヤーを引くと、これらの作用ヘッドはワイヤー表面に螺
旋状に力を加えながらワイヤーをまっ直ぐにする。

第４２図はワイヤー及びこれに取付けられている端子を
把持し、両者間に力を加えることにより、端子が正しく
取付けられているかどうかを試験する引張り試験作業部
４７０を略示する。詳しくはワイヤー支持クランプ６５
６がワイヤーを把持してこれを第４２図に示すように引
張り試験作業部４７０の前に位置ぎめする。引張り試験
作業部４７０は第４図に示すようにワイヤー端子を挟持
する２つの対向するジョー１０５０．１０５２を含む。

ジョー２１０５０．１０５２はそれぞれ導電性とし、装
置の残り部分から絶縁部材１０５４．１０５６によって
電気的に絶縁することが好ましい。絶縁部材はブラケッ
ト１０６６によって空気圧シリンダ１０７０のロッド部
分に固定されたグリッパ−機構１０５８に取付ける。空
気圧シリンダ１０６６に適当に空気圧を供給することに
よってワイヤーに固定されている端子に力を加える。端
子が正しくクリンプされていないと、空気圧シリンダ１
０７０を作動させた時に保持力が働かず、移動が検知さ
れて、端子が正しく取付けられていなかったことが判明
する。

引張り試験の動作パラメータを示す信号がセンサから制
御装置４０２に送られ、これに応答して制御装置は引張
り試験作業部を操作するための制御信号を供給する。

第４３図はワイヤー・マーキング作業部を略示する。機
能的には、この作業部はインクスプレー技術を利用して
個々のワイヤー片にマーキングする標準的な装置である
。マーキングすべきワイヤーを一方のワイヤー・クラン
プ、例えばワイヤー・クランプ６５６で保持し、ワイヤ
ー自由端を、マーキング・装置の一部を形成するグリッ
パのジョー１０７８．１０８０で挟持する。マーキング
・装置はグリッパのジョーとワイヤー・クランプ６５６
の間にたるまずに懸架されるようにワイヤーに引張力を
加える空気圧シリンダ１０７４を含む。この状態におい
て、スプレーヘッド１０８２を利用してワイヤー片に所
要の識別マークをプリントするマーキング・装置４７２
に含まれるセンサは動作パラメータを示す信号を制御装
置４０２に送る。制御装置４０２はマーキング・装置４
７２を操作するのに必要な信号を形成する。

ワイヤー製造装置の最後の作業は完成したワイヤー片を
装置から取出して電気配線組立プロセスに転送すること
である。この作業はワイヤー片の自由端を把持する２つ
のジョー１１００．１１０１　（第４５図）を有するグ
リッパを利用することにより放出部４７７において達成
される。ジョー１１００．１１０１でワイヤー片を挟ん
だら、ワイヤー・クランプ６５６．８５８を解放し、外
方へ回転させることにより、ガラス容器からワイヤー片
を取出すのに必要なスペースを得る。この作業は空気圧
シリンダを作動させて、第４５図に示すように管状部材
１１０４．１１０６を上昇させ、グリッパのブツシュ・
ロッドにかぶせることによって達成される。ばねを圧縮
してグリッパを開放する。第４４図に示すピボット点１
１１４．１１１６を中心に枢動できるように取付けた２
枚の板１１ＯＬ１１１０にアクチュエータを取付ける。

次いで空気圧シリンダ１１２０を作動させて板１１１０
．１１ｏ８を前記ピボット点を中心に回転させ、ワイヤ
ー・グリッパ８５６　、５５８を第４４図に示すように
外方へ回転させる。グリッパ６５５　、６５８が開放す
ると、センサ１１１８．１１２０がこれを指示する。同
様のセンサを利用して空気圧シリンダ１１２０が限界位
置に達したことを検知し、クランプが第４４図に示す開
放状態にあることを確認する。この状態で、アクチュエ
ータはグリッパ・ジョー１１０１．１１００を水平方向
に移動させることによって簡単にワイヤー片を容器から
引出す。

第４６図はワイヤー容器１１７６を示す詳細図である。

この容器はブロック１１７８を介して板部材７０８と間
隔を保つブラケット部材１１７５に取付ける。これによ
り、容器１１７６はワイヤーを受取る位置に位置ぎめさ
れる。

すでに述べたように、各ワイヤー支持パレット４１４は
“スペア”位置を含む各作業部位置に順次割出される。

各作業部にはワイヤー支持パレット４１４　＊操作する
ための適当なアクチュエータを設ける。ただし、各作業
部がすべての種類のアクチュエータを必要とするとは限
らない。

また、作業部自体は所要のワイヤー製造機能を行うよう
に選択され、図示の機能はあくまでも例に過ぎない。作
業部自体はストリッパ、クリンパ、マーキング装置のよ
うにワイヤー搬送パレット４１４からワイヤー端を受取
るように構成された本質的には公知の装置から、ワイヤ
ーくせ取り作業部４２８のように全く独創的な機能を持
つ装置まで多岐にわたることができる。作業部の編成ま
たは機能に変化を加えても本発明装置の思想から逸脱す
ることはない。

以　　下　　余　　白

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の自動製造装置を略伝する構成図；第２
図は配線組立て工具エンド・エフェクタの分解斜視図；
第３図はエン゛ド・エフェクタと連携するワイヤー引張
り／公立て装置の詳細図；第４図はピンを整列、固定し
、これを挿入グリッパによフてピックアップされるよう
に位置ぎめするためワイヤ・バー・ネス杉板に固設した
クランプ装置の垂直断面図；第５図は挿入グリッパと併
用される整列手段の垂直断面図；第６図はワイヤ・ハー
ネス杉板レイアウトを略伝する平面図；第７図はワイヤ
ーが杉板上の固設クランプに進入し、固設クランプがワ
イヤーを整列させ、ピンを固定し、ワイヤーを、挿入グ
リッパによってピックアップされるように位置ぎめする
態様を略伝する立面図；第８図はグリッパが軸線沿いに
移動してワイヤーを管から送出し、ピン肩部で閉じる態
様を略伝する立面図；第９図は整列手段をグリッパ及び
ワイヤー・コネクタとの関係で略伝する立面図；第１θ
図はグリッパがコネクタの対応孔と整列し、突出ピンを
コネクタに挿入する態様を略伝する立面図；第１１図は
組立て工具グリッパの内側クランプがワイヤーを把持し
、ピンをコネクタに挿入する状態でロボット・グリッパ
を略伝する立面図；第１２図はロボット・グリッパがコ
ネクタへのピン挿着をチェックする態様を略伝する立面
図；第１３図はロボット・グリッパが工具を通してワイ
ヤーを引張り、杉板の絶縁体にワイヤーを敷設する態様
を略伝する立面図；第１４図はロボット・グリッパ第２
端へのワイヤー・ピン挿入を略伝する立面図；第１５図
は早替え工具アダプタを有する°　　　゛ＵＮＩＭＡＴ
εシリーズ６０００電動ロボットを第２図に示したエン
ド・エフェクタと併用するロボット式製造装置な略伝す
る斜視図；第１６図は本発明を組込んだ装置を略伝する
頂面図：第１７図は搬送装置を詳細に示す、本発明を組
込んだ装置の頂面図；第１８図は搬送チェーンを支持す
るスプロケットの断面図；第１９図はワイヤー搬送パレ
ットを取付けたスプロケットの頂面図；第２０図はワイ
ヤー搬送パレットの斜視図：第２１図はワイヤー搬送パ
レットを、突出状態にあるワイヤー・クランプの１つと
共に示す斜視図；第２２図はワイヤー搬送パレット、搬
送チェーン及び支持トラックを示す正面図；第２３図は
ワイヤー搬送パレット及び搬送チェーンを示す別の正面
図；第２４図は第２３図に示した装置の頂面図；第２５
図は第２４図に示した装置を突出状態にあるワイヤー・
クランプの１つと共に示す頂面図；第２６図はワイヤー
搬送パレットのための水平トランスレータの頂面図；第
２７図はワイヤー搬送パレットのための水平トランスレ
ータの正面図；第２８図はワイヤー支持クランプ及びブ
ツシャ−の側面図；第２９図は水平トランスレータの正
面図；第３０図はワイヤー支持クランプ及び駆動チェー
ンの断面図；第３１図は水平割出ビンを示す頂面図；第
３２図はワイヤー供給部の側面図；第３３図はワイヤー
供給部及びワイヤー反転部の頂面図；第３４図はワイヤ
ー反転部の正面図；第３５図はワイヤー反転部の頂面図
；第３６図はワイヤー反転部の側面図；第３７図はワイ
ヤー・シャーの頂面図；第３８図はワイヤー・シャーの
側面図；第４０はワイヤーくせ取り部の側面図；第４１
図はワイヤーくせ取りジョーの斜視図；第４２図は端子
引張試験部の側面図；第４３図はワイヤー・マーキング
部の側面図；第４４図はワイヤー取出しグリッパの一部
を含めてワイヤー搬送パレットを、ワイヤー・グリッパ
が外方へ回転した状態で示す頂面図；第４５図はワイヤ
ーの取出しを示す、ワイヤー搬送パレットの正面図；第
４６図はワイヤー容器の側面図である。 ＦＩＧ、１ ｒ−ｍ ＦＩＧ、　３８ ＦＩＧ、　４１ ＦＩＧ、　４２ ＦＩＧ　４Ｂ ＦＩＧ、　４４

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ａ）ワイヤーを所定の長さに切断し、ワイヤー端
   に所要の電気的端子を形成するワイヤー加工装置及びワ
   イヤーに識別マーキングを施す手段と； （ｂ）個々の端子付きワイヤーを所定のケーブル・バス
   に沿って順次敷設するケーブル・ハーネス形成装置と； （ｃ）ワイヤー加工装置からケーブル・ハーネス形成装
   置に端子付きワイヤーを供給または搬送する手段と； （ｄ）ケーブル・ハーネス設計データを処理し、ワイヤ
   ー加工装置及びケーブル・ハーネス形成装置に動作制御
   信号を供給することにより、所期のケーブル・ハーネス
   の製造を可能にするコンピュータ手段と； より成ることを特徴とするワイヤ・ハーネスのためのフ
   レキシブル自動製造装置。 ２、ワイヤー加工装置が所定の長さに切断される所定サ
   イズのワイヤーを供給する複数のワイヤー供給部を含む
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の装置。 ３、ワイヤー加工装置が切断されたワイヤー片の突出端
   をくせ取り処理するためのワイヤーくせ取り部を含むこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の装置。 ４、ワイヤー加工装置がワイヤーのくせ取り処理された
   突出端から絶縁材を除去するワイヤー・ストリッパ部を
   含むことを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の装
   置。 ５、ワイヤー加工装置がワイヤー端に所定の電気的端子
   を形成するための複数の作業部を含むことを特徴とする
   特許請求の範囲第４項に記載の装置。 ６、ケーブル・ハーネス形成装置が、 端子付きワイヤーを所定のエンド・エフェクタに臨ませ
   る手段と； 端子付きワイヤーを前記所定のエンド・エフェクタに装
   入する手段と； 端子付きワイヤー第１端を所期の第１組立て点に挿入す
   るためにエンド・エフェクタを位置ぎめする手段と； 端子付きワイヤー第１端を第１組立て点に挿入する手段
   と； 所定のケーブル・ハーネスレイアウトに沿って端子付き
   ワイヤーを敷設する手段と； 端子付きワイヤー第２端を前記所定のエンド・エフェク
   タに装入する手段と； 端子付きワイヤー第２端と所期の第２組立て点に挿入す
   るためにエンド・エフェクタを位置ぎめする手段と； 端子付きワイヤー第２端を所期の第２組立て点に挿入す
   る手段と を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
   装置。 ７、所期の組立て点に端子付きワイヤーを挿入するため
   エンド・エフェクタを位置ぎめする手段が所定のエンド
   ・エフェクタをＸ、Ｙ及びＺ軸に沿つて搬送できる直交
   ロボットであることを特徴とする特許請求の範囲第６項
   に記載の装置。 ８、所定のエンド・エフェクタを、それぞれが特定スタ
   イルの端子付きワイヤーに適合する専用作動端である複
   数の専用エンド・エフェクタから選択することを特徴と
   する特許請求の範囲第６項に記載の装置。