JPS61171713A - ポリメチルメタクリレ−ト系成型品の製造方法 - Google Patents
ポリメチルメタクリレ−ト系成型品の製造方法Info
- Publication number
- JPS61171713A JPS61171713A JP1231085A JP1231085A JPS61171713A JP S61171713 A JPS61171713 A JP S61171713A JP 1231085 A JP1231085 A JP 1231085A JP 1231085 A JP1231085 A JP 1231085A JP S61171713 A JPS61171713 A JP S61171713A
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- JP
- Japan
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- methyl methacrylate
- radical polymerization
- weight
- syrup
- polymerization
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- Pending
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Graft Or Block Polymers (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、充填材を含有したポリメチルメタクリレート
(以下PMM人と略す)系成凰品の製造方法に関する。
(以下PMM人と略す)系成凰品の製造方法に関する。
さらに詳しくは、メチルメタクリレート(以下MMAと
略す)系シラツプと充填材を混合してバルクモールディ
ングコンパウンド(以下BMCと略す)またはシートモ
ールディングコンパウンド(以下8MCと略す)とし、
これを成製用型に充填して圧縮成型硬化させる充填材含
有PMMA系成型品の製造方法に関する。
略す)系シラツプと充填材を混合してバルクモールディ
ングコンパウンド(以下BMCと略す)またはシートモ
ールディングコンパウンド(以下8MCと略す)とし、
これを成製用型に充填して圧縮成型硬化させる充填材含
有PMMA系成型品の製造方法に関する。
(従来の技術)
充填材を含有したPMMA系成型品は、深みのある外観
、機械的強度や熱的性能、耐候性などに優れていること
から近年注目を集め、特に天板や間仕切り板などの化粧
板すなわち人造大理石板としての用途が拡大しつつある
。
、機械的強度や熱的性能、耐候性などに優れていること
から近年注目を集め、特に天板や間仕切り板などの化粧
板すなわち人造大理石板としての用途が拡大しつつある
。
このようなPMMA系成型品の製造方法はふたつに大別
される。そのひとつは、熱可塑性PMMA系樹脂と充填
材を溶融混合して、押出成型や射出成型によって成型品
とするもので、マトリックスのPMMA系樹脂が熱可塑
性であるために、耐熱性や耐薬品性に劣るという欠点が
ある。他のひとつはMMAMシラツプと充填材を混合し
たスラリーを型へ注入して硬化させる方法すなわち注型
成型であって、重合度を高くしたり架橋剤を加えること
で耐熱性や耐薬品性は向上するものの、成型時間が長い
、スラリーが粘着性であるために取扱い難くて作業性が
悪い、またスラリーを保存しておくと充填材が沈降して
固まるので、使用の都度強力に攪拌しなければならない
。さらKはMMAは重合収縮率が大きいので成型品にひ
けやファイパージ薊−などの表面欠陥が発生し易く、そ
のために成型品の形状に制約があったり、特殊な注型装
置を必要とするなどの欠点がある。成型時間短縮のため
に、重合開始剤量を増やしたり重合温度を上げたりする
と、成型品に気泡や亀裂が発生 イする。重合収縮に
よる欠点を防止する方法として、フィラー充填量の増加
やシラツプ中のポリマー濃度の増加などが提案されてい
るが、これらはいずれもスラリー粘度の上昇を招いて注
入が困難になるので実用的ではない。
される。そのひとつは、熱可塑性PMMA系樹脂と充填
材を溶融混合して、押出成型や射出成型によって成型品
とするもので、マトリックスのPMMA系樹脂が熱可塑
性であるために、耐熱性や耐薬品性に劣るという欠点が
ある。他のひとつはMMAMシラツプと充填材を混合し
たスラリーを型へ注入して硬化させる方法すなわち注型
成型であって、重合度を高くしたり架橋剤を加えること
で耐熱性や耐薬品性は向上するものの、成型時間が長い
、スラリーが粘着性であるために取扱い難くて作業性が
悪い、またスラリーを保存しておくと充填材が沈降して
固まるので、使用の都度強力に攪拌しなければならない
。さらKはMMAは重合収縮率が大きいので成型品にひ
けやファイパージ薊−などの表面欠陥が発生し易く、そ
のために成型品の形状に制約があったり、特殊な注型装
置を必要とするなどの欠点がある。成型時間短縮のため
に、重合開始剤量を増やしたり重合温度を上げたりする
と、成型品に気泡や亀裂が発生 イする。重合収縮に
よる欠点を防止する方法として、フィラー充填量の増加
やシラツプ中のポリマー濃度の増加などが提案されてい
るが、これらはいずれもスラリー粘度の上昇を招いて注
入が困難になるので実用的ではない。
(発明が解決しようとする問題点)
粘着性液体であるスラリーの取扱い性を数置し、重合時
間を短縮してさらにスラリー粘度が高くても成型できる
方法として、不飽和ポリエステル樹脂ではBMCやSM
Cの圧縮成型が知られている。
間を短縮してさらにスラリー粘度が高くても成型できる
方法として、不飽和ポリエステル樹脂ではBMCやSM
Cの圧縮成型が知られている。
しかしMMAMシラツプの場合は不飽和ポリエステル樹
脂のような増粘性がないので、粘着性をなくして取扱い
性をよくするには、フィラーを多量に充填したりあるい
はシラツプのポリマー濃度を上げる必要があり、そのた
めに事実上混合ができなくなってBMCやSMCの製造
が難しくなるのである。
脂のような増粘性がないので、粘着性をなくして取扱い
性をよくするには、フィラーを多量に充填したりあるい
はシラツプのポリマー濃度を上げる必要があり、そのた
めに事実上混合ができなくなってBMCやSMCの製造
が難しくなるのである。
本発明は、上記のような不都合点なくBMCやSMCを
製造して、耐熱性や耐薬品性に優れ、ひけやファイバー
ショーなどの表面欠陥のない充填材含有PMMA系成型
品特に人造大理石板を作業性よく短時間で製造する方法
を提供しようとするものである。
製造して、耐熱性や耐薬品性に優れ、ひけやファイバー
ショーなどの表面欠陥のない充填材含有PMMA系成型
品特に人造大理石板を作業性よく短時間で製造する方法
を提供しようとするものである。
(問題点を解決するための手段)
本発明は、シラツプの総量を基準にして、0〜5011
%のメチルメタクリレート系重合体と100〜5oxi
tsのメチルメタクリレート系単量体からなるメチルメ
タクリレート系シラツプ70〜20重量部と充填材30
〜80重量部に、10時間半減期温度が50℃以下のラ
ジカル重合開始剤(A)と10時間半減期温度が70℃
以上のラジカル重合開始剤(B)を添加し、ラジカル重
合開始剤(A)によってメチルメタクリレート系単量体
の一部を加熱重合して系の重合率を10チ以上高めて系
の重合率を30〜80%に調節し【成型用素材とし、該
成型用素材を型内に充填して圧縮成製し、主にラジカル
重合開始剤(B)Kよって硬化することを特徴とする充
填材含有メチルメタクリレート系成型品の製造方法であ
る。
%のメチルメタクリレート系重合体と100〜5oxi
tsのメチルメタクリレート系単量体からなるメチルメ
タクリレート系シラツプ70〜20重量部と充填材30
〜80重量部に、10時間半減期温度が50℃以下のラ
ジカル重合開始剤(A)と10時間半減期温度が70℃
以上のラジカル重合開始剤(B)を添加し、ラジカル重
合開始剤(A)によってメチルメタクリレート系単量体
の一部を加熱重合して系の重合率を10チ以上高めて系
の重合率を30〜80%に調節し【成型用素材とし、該
成型用素材を型内に充填して圧縮成製し、主にラジカル
重合開始剤(B)Kよって硬化することを特徴とする充
填材含有メチルメタクリレート系成型品の製造方法であ
る。
本発明に用いられるMMAMシラツプは、シラツプの総
量を基準にし″cO〜50重量%のMMAM重合体と1
00〜50重麓チのMM人量系単量体混合物、好ましく
はシラツプの総量を基準にして10〜40m鷺チのMM
A系重合体と90〜6011櫨−のMMA系単量体の混
合物である。MMA系重合体の含有量が50重量−を越
えると、粘度が高くて所定量の充填材の充填が困難にな
るので好ましくない。逆KMMA系重合体の含有量が少
ないとスラリーの粘性が小さく、そのために部分重合中
に充填材が沈降してBMCやSMCの充填材濃度が不均
一になることがあるが1MMA系重合体の含有値が10
1[JIL%以上であれば、充填材濃度の不均一性は実
用上差し支えなくなる。
量を基準にし″cO〜50重量%のMMAM重合体と1
00〜50重麓チのMM人量系単量体混合物、好ましく
はシラツプの総量を基準にして10〜40m鷺チのMM
A系重合体と90〜6011櫨−のMMA系単量体の混
合物である。MMA系重合体の含有量が50重量−を越
えると、粘度が高くて所定量の充填材の充填が困難にな
るので好ましくない。逆KMMA系重合体の含有量が少
ないとスラリーの粘性が小さく、そのために部分重合中
に充填材が沈降してBMCやSMCの充填材濃度が不均
一になることがあるが1MMA系重合体の含有値が10
1[JIL%以上であれば、充填材濃度の不均一性は実
用上差し支えなくなる。
MMA系単鰍体は、MMA単独あるいはその20重に一
以下をMMAと共重合可能な重合性単量体で置換したも
のとして定義される。MMAと共重合可能な重合性単量
体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、炭素数1
〜18の1価のアルコールとアクリル酸とのエステル、
炭素数2〜18の1rlff+のアルコールとメタクリ
ル酸とのエステル。
以下をMMAと共重合可能な重合性単量体で置換したも
のとして定義される。MMAと共重合可能な重合性単量
体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、炭素数1
〜18の1価のアルコールとアクリル酸とのエステル、
炭素数2〜18の1rlff+のアルコールとメタクリ
ル酸とのエステル。
7クリロニトリルやメタクリロニトリルなどのオレフィ
ン系ニトリル、スチレンやα−メチルスチレン、ターシ
ャリ−ブチルスチレンなどの芳香族オレフィン、酢酸ビ
ニルや安息香酸ビニルなどのビニルエステル、アクリル
7ミドやメタクリルアミドなどのビニル7ミドのような
一官能性単凰体およびエチレングリコールジ(メタ)ア
クリレートやポリエチレングリコール:)(メタ)7ク
リレート、ボリプーピレングリコールジ(メタ)アクリ
レート、1.3−プチレングリフールジ(メタ)7クリ
レート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレー
ト、1.6−ヘキサンシオールジ(メタ)7クリレート
、トリメチルールエタントリ(メタ)アクリレート、ト
リメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、テト
ラメチロールメタンテトラ(メタ)アクリレート、ペン
タエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ジペンタ
エリスリトールヘキサ(メタ)アクリレートのような多
官能性単量体をあげることかで會る。これらは1種また
は211以上混合して用いることができ 譬。
ン系ニトリル、スチレンやα−メチルスチレン、ターシ
ャリ−ブチルスチレンなどの芳香族オレフィン、酢酸ビ
ニルや安息香酸ビニルなどのビニルエステル、アクリル
7ミドやメタクリルアミドなどのビニル7ミドのような
一官能性単凰体およびエチレングリコールジ(メタ)ア
クリレートやポリエチレングリコール:)(メタ)7ク
リレート、ボリプーピレングリコールジ(メタ)アクリ
レート、1.3−プチレングリフールジ(メタ)7クリ
レート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレー
ト、1.6−ヘキサンシオールジ(メタ)7クリレート
、トリメチルールエタントリ(メタ)アクリレート、ト
リメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、テト
ラメチロールメタンテトラ(メタ)アクリレート、ペン
タエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ジペンタ
エリスリトールヘキサ(メタ)アクリレートのような多
官能性単量体をあげることかで會る。これらは1種また
は211以上混合して用いることができ 譬。
る。これらの中で多官能性単量体は架橋結合を生成して
成製品の耐熱性や耐薬品性を向上させるので使用するこ
とが望ましい。しかし架橋密度が高くなりすぎると成型
品が脆さを呈するので、多官能性単量体の添加量はMM
A系シラツプの総監を基準にして0.01〜2.0重量
%、好ましくは0.01〜1.81に%、より好ましく
は0.01〜1.5重量%、更に好ましくは0.01〜
1.2重量%である。MMA系重合体は上記MMA系単
量体の重合体として定義され、上記MMA系単瀘体に溶
解することが必要である。なおMMA系シラツプへの多
官能性単量体の添加量は、MMA系単量体中のものはも
ちろんMMA系重合体に用いられたものも全て添加量と
して計算するものとする。またMMA系シラツプ中にお
けるMMA系単量体とMMA系重合体の組成は必ずしも
一致する必要はない。以上述べたMMA系シラツプの製
造方法としては%に制限はなく、上記MMA系単筐体を
部分重合する方法、上記MMA系重合体を上記MMA系
単量体に溶解する方法など任意の方法を採ることができ
る。
成製品の耐熱性や耐薬品性を向上させるので使用するこ
とが望ましい。しかし架橋密度が高くなりすぎると成型
品が脆さを呈するので、多官能性単量体の添加量はMM
A系シラツプの総監を基準にして0.01〜2.0重量
%、好ましくは0.01〜1.81に%、より好ましく
は0.01〜1.5重量%、更に好ましくは0.01〜
1.2重量%である。MMA系重合体は上記MMA系単
量体の重合体として定義され、上記MMA系単瀘体に溶
解することが必要である。なおMMA系シラツプへの多
官能性単量体の添加量は、MMA系単量体中のものはも
ちろんMMA系重合体に用いられたものも全て添加量と
して計算するものとする。またMMA系シラツプ中にお
けるMMA系単量体とMMA系重合体の組成は必ずしも
一致する必要はない。以上述べたMMA系シラツプの製
造方法としては%に制限はなく、上記MMA系単筐体を
部分重合する方法、上記MMA系重合体を上記MMA系
単量体に溶解する方法など任意の方法を採ることができ
る。
本発明に用いられる充填材は、上記MMA系重合体の重
合を妨害しない限り特に制限はなく、一般に充填材とし
て使用されているものを用いることができる。そのよう
なものの例としては、水酸化アルミニウム、酸化アルミ
ニウム、炭酸カルシ9ム、珪酸カルシウム、硫酸カルシ
ウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、酸化チタン
、シリカ、雲母、タルク、クレー、アルミン酸カルシワ
ム、ヒドロキシ7パタイト、木材などの粉末をあげるこ
とができる。これらは単独あるいは2種以上混合して用
いてもよい。充填材の添加量は、MMA系シラツプと充
填材の総量を基準にし?30〜80重量−である。添加
量が30重tS未満であると、硬度や耐熱性、耐燃性の
向上、1合収縮率減少などの充填材の添加効果が小さく
、添加量がSOSを越えると、粘度が高くなって所定量
の充填材を均一に混合することができなくなるので好ま
しくない。
合を妨害しない限り特に制限はなく、一般に充填材とし
て使用されているものを用いることができる。そのよう
なものの例としては、水酸化アルミニウム、酸化アルミ
ニウム、炭酸カルシ9ム、珪酸カルシウム、硫酸カルシ
ウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、酸化チタン
、シリカ、雲母、タルク、クレー、アルミン酸カルシワ
ム、ヒドロキシ7パタイト、木材などの粉末をあげるこ
とができる。これらは単独あるいは2種以上混合して用
いてもよい。充填材の添加量は、MMA系シラツプと充
填材の総量を基準にし?30〜80重量−である。添加
量が30重tS未満であると、硬度や耐熱性、耐燃性の
向上、1合収縮率減少などの充填材の添加効果が小さく
、添加量がSOSを越えると、粘度が高くなって所定量
の充填材を均一に混合することができなくなるので好ま
しくない。
本発明では、スラリー中のMMA系単量体の一部を重合
して系の重合率を10%以上高めて、系の重合率を30
〜80%、好ましくは40〜75チの範囲に制御するこ
とが必要である。本発明ではシラツプと充填材の混練を
容易ならしむるためにスラリー粘度を下げているので、
必然的にスラリーは粘着性を有しており、取扱い性のよ
いBMCJPSMCを得るには、MMA系単量体の一部
を重合して系の重合率を10チ以上高めて、粘度を上げ
ることが要求される。従って系の1合率で10チに達し
ない藍のMMA系単量体が部分重合されたにすぎないB
MCやSMCは、スラリーの粘着性が残っていて取扱い
難いのである。同様に系の重合率が30%未満であると
、やはりBMCやSMCは粘着性を有していて取扱い難
いのである。しかし系の重合率が80%を越えるとBM
CやSMCは流動性が悪化して、型への充填が困難にな
る。なおここでいう重合率とは、最初から系に存在して
いた重合体も全て未重合の重合性単藍体であったものと
して計算した重合率を指すものとする。
して系の重合率を10%以上高めて、系の重合率を30
〜80%、好ましくは40〜75チの範囲に制御するこ
とが必要である。本発明ではシラツプと充填材の混練を
容易ならしむるためにスラリー粘度を下げているので、
必然的にスラリーは粘着性を有しており、取扱い性のよ
いBMCJPSMCを得るには、MMA系単量体の一部
を重合して系の重合率を10チ以上高めて、粘度を上げ
ることが要求される。従って系の1合率で10チに達し
ない藍のMMA系単量体が部分重合されたにすぎないB
MCやSMCは、スラリーの粘着性が残っていて取扱い
難いのである。同様に系の重合率が30%未満であると
、やはりBMCやSMCは粘着性を有していて取扱い難
いのである。しかし系の重合率が80%を越えるとBM
CやSMCは流動性が悪化して、型への充填が困難にな
る。なおここでいう重合率とは、最初から系に存在して
いた重合体も全て未重合の重合性単藍体であったものと
して計算した重合率を指すものとする。
本発明では、MMA系単に体を重合する工程は2段に分
けられる。スラリー中のMMA系単量体を部分重合する
工程では、系の重合率を10%以上高めて系の重合率を
30〜80%の範囲にフントロールすることが要求され
、次の圧縮成型工程では前の部分重合の影舎を受けずに
不都合なく、重合硬化が行なわれることが要求される。
けられる。スラリー中のMMA系単量体を部分重合する
工程では、系の重合率を10%以上高めて系の重合率を
30〜80%の範囲にフントロールすることが要求され
、次の圧縮成型工程では前の部分重合の影舎を受けずに
不都合なく、重合硬化が行なわれることが要求される。
本発明者等は、このようなふたつの要求を同時に満足す
る重合方法について鋭意検討した結果1分解温度の異な
る2種類のラジカル重合開始剤を用いて、部分重合工程
は比較的低温で行ない圧縮成型工程は比較的高温で行な
えばよいことを見出した。すなわち、スラリー中のMM
A系単量体を部分重合してBMCまたはSMCを製造す
る工程は、10時間半減期温度が50℃以下、好ましく
は45゛c以下のラジカル重合開始剤(A)を用いて行
ない、BMCまたはSMCの圧縮成型工程は主に10時
間半減期温度が70℃以上、好ましくは75℃以上のラ
ジカル重合開始剤(B)を用いて行なうものである。部
分重合を、10時間半減期温度が50℃を越えるラジカ
ル重合開始剤で行なったり、あるいは圧縮成製硬化を、
10時間半減期温度が ):□70℃未満のラジカル
重合開始剤を用いて行なおうとすると、部分重合工程で
圧縮成型硬化用のラジカル重合開始剤が分解を生じて、
系の重合率を30〜80%に制御することが不可能にな
ることがある。従って部分重合工程用のラジカル重合開
始剤(A)の10時間半減期温度T A (”C)と圧
縮成型工程用のラジカル重合−始剤(B)の10時間半
減期温度TB(’C)は、Tll≧TA+30を満足す
ることが好ましい。また部分重合工程の設定温度T p
(’C)は、TA≦TP≦’l’ B −20゜TP
≦60を満足することが必要である。TP<TAであれ
ば、部分重合工程に長時間を要して実用的でなく、TP
>TB−20またはTP>60であると、部分重合工程
で圧縮成型工程用のラジカル重合開始剤(B)が分解し
て、系の重合率を30〜80%に制御することができな
くなる。
る重合方法について鋭意検討した結果1分解温度の異な
る2種類のラジカル重合開始剤を用いて、部分重合工程
は比較的低温で行ない圧縮成型工程は比較的高温で行な
えばよいことを見出した。すなわち、スラリー中のMM
A系単量体を部分重合してBMCまたはSMCを製造す
る工程は、10時間半減期温度が50℃以下、好ましく
は45゛c以下のラジカル重合開始剤(A)を用いて行
ない、BMCまたはSMCの圧縮成型工程は主に10時
間半減期温度が70℃以上、好ましくは75℃以上のラ
ジカル重合開始剤(B)を用いて行なうものである。部
分重合を、10時間半減期温度が50℃を越えるラジカ
ル重合開始剤で行なったり、あるいは圧縮成製硬化を、
10時間半減期温度が ):□70℃未満のラジカル
重合開始剤を用いて行なおうとすると、部分重合工程で
圧縮成型硬化用のラジカル重合開始剤が分解を生じて、
系の重合率を30〜80%に制御することが不可能にな
ることがある。従って部分重合工程用のラジカル重合開
始剤(A)の10時間半減期温度T A (”C)と圧
縮成型工程用のラジカル重合−始剤(B)の10時間半
減期温度TB(’C)は、Tll≧TA+30を満足す
ることが好ましい。また部分重合工程の設定温度T p
(’C)は、TA≦TP≦’l’ B −20゜TP
≦60を満足することが必要である。TP<TAであれ
ば、部分重合工程に長時間を要して実用的でなく、TP
>TB−20またはTP>60であると、部分重合工程
で圧縮成型工程用のラジカル重合開始剤(B)が分解し
て、系の重合率を30〜80%に制御することができな
くなる。
なお、ここでいうラジカル1合開始剤の10時間半減期
温度とは、ラジカル重合開始剤を0. 2モル/lのベ
ンゼン溶液として一定温度に保った時、半減期が10時
間であるその温度をいうものとする。
温度とは、ラジカル重合開始剤を0. 2モル/lのベ
ンゼン溶液として一定温度に保った時、半減期が10時
間であるその温度をいうものとする。
以上説明した部分重合工程および圧縮成型工程に使用さ
れるラジカル重合開始剤としては、通常ラジカル重合に
使用されるものを用いることができるが、部分重合工程
に使用される10時間半減期温度が50℃以下の(A)
の例として、ジー3−メトキシブチルパーオキシジ−カ
ーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート
、ジシクロヘキシルパーオキシジカーボネート、ジセヵ
ンダリープチルパーオキシジヵーボネート、ジノルマル
プロピルパーオキシジカーボネート、2゜4.4−)リ
メチルペンチルパーオキシフェノキシアセテート、ター
シャリ−ブチルパーオキシネオデカノエート、クミルパ
ーオキシネオデカノエート、インブチルパーオキサイド
、アセチルシクロへキシルスルホニルパーオキサイドな
どの過酸化物系開始剤および2.2′−7ゾビスーN、
N−ジメチレンインプチラミジンジハイドpクーライF
、2.2′−7ゾビスー4−メトキシ−2,4−ジメチ
ルパレロニトリル等のアゾ系開始剤をあげることができ
る。これらは28[以上併用し【もかまわない。ラジカ
ル重合開始剤(A)の添加量は、MMA系シラツプ10
011部に対し−1:0,002〜0,4mIt部、よ
り好ましくは0.02〜0.21m部である。添加量が
0.002重量部未満であると、部分重合工程に長時間
を要して実用的でないばかりか、系の重合率が所定の値
に達しない圧縮成型工程用のラジカル重合開始剤CB)
の分解を誘発して、1合停止ができなくなることがある
ので好ましくない。
れるラジカル重合開始剤としては、通常ラジカル重合に
使用されるものを用いることができるが、部分重合工程
に使用される10時間半減期温度が50℃以下の(A)
の例として、ジー3−メトキシブチルパーオキシジ−カ
ーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート
、ジシクロヘキシルパーオキシジカーボネート、ジセヵ
ンダリープチルパーオキシジヵーボネート、ジノルマル
プロピルパーオキシジカーボネート、2゜4.4−)リ
メチルペンチルパーオキシフェノキシアセテート、ター
シャリ−ブチルパーオキシネオデカノエート、クミルパ
ーオキシネオデカノエート、インブチルパーオキサイド
、アセチルシクロへキシルスルホニルパーオキサイドな
どの過酸化物系開始剤および2.2′−7ゾビスーN、
N−ジメチレンインプチラミジンジハイドpクーライF
、2.2′−7ゾビスー4−メトキシ−2,4−ジメチ
ルパレロニトリル等のアゾ系開始剤をあげることができ
る。これらは28[以上併用し【もかまわない。ラジカ
ル重合開始剤(A)の添加量は、MMA系シラツプ10
011部に対し−1:0,002〜0,4mIt部、よ
り好ましくは0.02〜0.21m部である。添加量が
0.002重量部未満であると、部分重合工程に長時間
を要して実用的でないばかりか、系の重合率が所定の値
に達しない圧縮成型工程用のラジカル重合開始剤CB)
の分解を誘発して、1合停止ができなくなることがある
ので好ましくない。
圧縮成型工程に使用される10時間半減期温度が70℃
以上のラジカル重合開始剤(B)の例としては、メチル
エチルケトンパーオキサイド、メチルイソブチルケトン
パーオキサイド、シクーヘキナノンパーオキサイド、メ
チルシクロヘキサノンケトンパーオキサイド、ジクミル
パーオキサイド、ターシャリ−ブチルクミルパーオキサ
イド、2.5−ジメチル−2,5−ジターシャリ−ブチ
ルパーオキシヘキサン、2 、2’−ジターシャリ−ブ
チルパーオキシブタン、ターシャリ−ブチルパーオキシ
アセテート、ジターシャリ−グチルパーオキシヘキサハ
イドロテレフタレート、ジターシャリ−ブチルパーオキ
シアゼレート、ベンゾイルパーオキサイドなどの過酸化
物系開始剤および1゜1′−7ゾビスー1−シクロヘキ
サンカーポートリル、2−カーバモイルアゾイソプチロ
ニトリル、2.2’−7ゾビスー2.4.4−)リメチ
ルペンタンなどの7ゾ系開始剤をあげることができる。
以上のラジカル重合開始剤(B)の例としては、メチル
エチルケトンパーオキサイド、メチルイソブチルケトン
パーオキサイド、シクーヘキナノンパーオキサイド、メ
チルシクロヘキサノンケトンパーオキサイド、ジクミル
パーオキサイド、ターシャリ−ブチルクミルパーオキサ
イド、2.5−ジメチル−2,5−ジターシャリ−ブチ
ルパーオキシヘキサン、2 、2’−ジターシャリ−ブ
チルパーオキシブタン、ターシャリ−ブチルパーオキシ
アセテート、ジターシャリ−グチルパーオキシヘキサハ
イドロテレフタレート、ジターシャリ−ブチルパーオキ
シアゼレート、ベンゾイルパーオキサイドなどの過酸化
物系開始剤および1゜1′−7ゾビスー1−シクロヘキ
サンカーポートリル、2−カーバモイルアゾイソプチロ
ニトリル、2.2’−7ゾビスー2.4.4−)リメチ
ルペンタンなどの7ゾ系開始剤をあげることができる。
これらは2種以上併用してもかまわない。ラジカル重合
開始剤(B)の添加量は、MMA系シラツプ100!量
部に対して0.1〜1.0重蓋部、好ましくは0.2〜
0.6重蓋部である。添加量が0.1重蓋部未満である
と、圧縮成型時に重合率が上昇せず、そのために成型品
の耐熱性が低下したりして好ましくない。添加量が1.
0重電部を越えると、圧縮成製時成型品に亀裂が生じた
りして好ましくない。
開始剤(B)の添加量は、MMA系シラツプ100!量
部に対して0.1〜1.0重蓋部、好ましくは0.2〜
0.6重蓋部である。添加量が0.1重蓋部未満である
と、圧縮成型時に重合率が上昇せず、そのために成型品
の耐熱性が低下したりして好ましくない。添加量が1.
0重電部を越えると、圧縮成製時成型品に亀裂が生じた
りして好ましくない。
部分重合工程で系の重合率を制御する方法には 1
特に制限はなく、ラジカル重合開始剤(A)の添加量な
調節する方法や重合途中で冷却して重合を止める方法な
ど任意の方法を採ることができる。
特に制限はなく、ラジカル重合開始剤(A)の添加量な
調節する方法や重合途中で冷却して重合を止める方法な
ど任意の方法を採ることができる。
部分重合は、前述したようにスラリーを60℃以下の温
度に加熱して行なうものであるが、シート“状に薄く延
ばして行なうと、温度制御が容易であるために系の1合
率のvsimが行ない易く有利である。シート状の部分
重合品はそれをまとめてBMCとしたり、あるいはその
ままSMCとして利用される。なをBMCやSMCは、
MMA系単量体の気散を防止するために、通常フィルム
や金属箔などでその表面を覆うのであるが、本発明では
スラリーを最初からフィルムや金属箔内に注入して部分
1合すれば、フィルムや金属箔で表面を覆う工程が省略
できて有利である。このようにして得られたBMCやS
MCは、直に圧縮成型してもよいし、暫く保存したり輸
送したりした後に成型してもよい。
度に加熱して行なうものであるが、シート“状に薄く延
ばして行なうと、温度制御が容易であるために系の1合
率のvsimが行ない易く有利である。シート状の部分
重合品はそれをまとめてBMCとしたり、あるいはその
ままSMCとして利用される。なをBMCやSMCは、
MMA系単量体の気散を防止するために、通常フィルム
や金属箔などでその表面を覆うのであるが、本発明では
スラリーを最初からフィルムや金属箔内に注入して部分
1合すれば、フィルムや金属箔で表面を覆う工程が省略
できて有利である。このようにして得られたBMCやS
MCは、直に圧縮成型してもよいし、暫く保存したり輸
送したりした後に成型してもよい。
本発明の圧縮成型に用いる成型用型は、MMA系単皿体
の重合を妨害しない限り特に制限はないが、型の強度や
加圧性、伝熱性に優れた金属製の型が推奨される。圧縮
成型温度は80〜140℃が望ましい。圧縮成型温度が
80℃未満であると、成型に長時間を要して実用的でな
い。また圧縮成型温度が140℃を越えると成型品が軟
化することがあって、聾を冷却しなければ取出しができ
ず、そのために熱や時間の損失が大きくて経済上不利で
ある。従つ【ラジカル1合開始剤(B)の10時間半減
期温度は130℃を越えない範囲が望ましい。
の重合を妨害しない限り特に制限はないが、型の強度や
加圧性、伝熱性に優れた金属製の型が推奨される。圧縮
成型温度は80〜140℃が望ましい。圧縮成型温度が
80℃未満であると、成型に長時間を要して実用的でな
い。また圧縮成型温度が140℃を越えると成型品が軟
化することがあって、聾を冷却しなければ取出しができ
ず、そのために熱や時間の損失が大きくて経済上不利で
ある。従つ【ラジカル1合開始剤(B)の10時間半減
期温度は130℃を越えない範囲が望ましい。
不発明のBMCやSMCには以上説明した成分の他に、
必要に応じて重合促進剤、連鎖移動剤、安定剤、補強材
、染顔料、改質剤、離型剤などを加えることが可能であ
る。
必要に応じて重合促進剤、連鎖移動剤、安定剤、補強材
、染顔料、改質剤、離型剤などを加えることが可能であ
る。
以下実施例によって本発明をさらに詳しく説明するが、
本発明はこれら実施例により【何ら制限されるものでは
ない。
本発明はこれら実施例により【何ら制限されるものでは
ない。
(実 施 例)
実施例1〜6
MMAとトリメチルールプロパントリメタクリレートの
混合液にPMMAを溶解してシラツプを製造した。シラ
ツプ100.!in部に対してジイソプーピルパーオキ
シジカーボネー)(10時間半減期温度40℃)0.0
3′IL鰍部、ジターシャリープチルパーオキシヘキサ
ハイドロチレフタレ−) (10%間半減期温度83℃
)0.3重its。
混合液にPMMAを溶解してシラツプを製造した。シラ
ツプ100.!in部に対してジイソプーピルパーオキ
シジカーボネー)(10時間半減期温度40℃)0.0
3′IL鰍部、ジターシャリープチルパーオキシヘキサ
ハイドロチレフタレ−) (10%間半減期温度83℃
)0.3重its。
ステアリン# 1 m11部を加え、さらに水酸化アル
ミニウム(ハイクライトH−30,昭和電工株式会社製
)を混合してスラリーとした。内向くビニロンフィルム
なほった2枚のガラス板を4fi間隔に保持した注型用
型にこのスラリーを注入し、型ごと2枚の加熱板間に保
持して加熱板を55℃に加熱した。適当な時間加熱後、
加熱板を5℃に冷却して系の1合率が表1に示す値の取
扱い易いSMCを得た。
ミニウム(ハイクライトH−30,昭和電工株式会社製
)を混合してスラリーとした。内向くビニロンフィルム
なほった2枚のガラス板を4fi間隔に保持した注型用
型にこのスラリーを注入し、型ごと2枚の加熱板間に保
持して加熱板を55℃に加熱した。適当な時間加熱後、
加熱板を5℃に冷却して系の1合率が表1に示す値の取
扱い易いSMCを得た。
鏡面状の光沢面を有する200m角、深さ50■の勇猛
用金型に、ビニロンフィルムを剥したSMCを2枚1ね
て充填し、120℃、80に9/alで10分間加圧成
型した。得られた勇猛はいずれも天理石調で鏡面状の光
沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
用金型に、ビニロンフィルムを剥したSMCを2枚1ね
て充填し、120℃、80に9/alで10分間加圧成
型した。得られた勇猛はいずれも天理石調で鏡面状の光
沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
なお、実施例1では注型用型を水平に設置し、時々上下
を反転させて充填材の沈降を防止しながら部分重合を行
なった。また実施例6ではスラリー粘度がやや高いので
注型用型を開いてスラリーを注入し、型を合わせて4℃
mの厚さにスラリーを圧縮して部分重合した。各実施例
における配合を表1に示す。
を反転させて充填材の沈降を防止しながら部分重合を行
なった。また実施例6ではスラリー粘度がやや高いので
注型用型を開いてスラリーを注入し、型を合わせて4℃
mの厚さにスラリーを圧縮して部分重合した。各実施例
における配合を表1に示す。
比較例1
MMA39,9重量部とトリメチー−ルプロパントリメ
タクリレート0.1重量部の混合溶液KPMMA6G重
量部を溶解してシラツプを製造した。このシラツプ70
重量部に実施例1〜6で用いたのと同じ水酸化アルミニ
ウム30重量部を加えて混合したが、粘度が高くて均一
に混合することができなかった。
タクリレート0.1重量部の混合溶液KPMMA6G重
量部を溶解してシラツプを製造した。このシラツプ70
重量部に実施例1〜6で用いたのと同じ水酸化アルミニ
ウム30重量部を加えて混合したが、粘度が高くて均一
に混合することができなかった。
比較例2
MMA15重量部と実施例1〜6で用いたのと同じ水酸
化アルミニウム85重量部を混合したが、均一に混合す
ることはできなかった。 イ比較例3 シラツプ80重量部と充填材20重量部を用いる以外は
、実施例6と同様な操作によって系の重合率が65%の
SMCを得た。これを実施例6と同じ操作によって勇猛
に成型した。勇猛の表面の大部分は鏡面状の光沢を有し
ていたが、一部に光沢のないひけが発生していた。
化アルミニウム85重量部を混合したが、均一に混合す
ることはできなかった。 イ比較例3 シラツプ80重量部と充填材20重量部を用いる以外は
、実施例6と同様な操作によって系の重合率が65%の
SMCを得た。これを実施例6と同じ操作によって勇猛
に成型した。勇猛の表面の大部分は鏡面状の光沢を有し
ていたが、一部に光沢のないひけが発生していた。
実施例7
実施例6と同じ配合のスラリー(系の東金率は50%)
を用い、部分重合時間を変えること以外は実施例6と同
じ操作により、系の重合率が60チのSMCを得た。こ
のSMCは粘着性はなく取扱い易いものであった。これ
を実施例6と同じ操作によって加圧成型した成型品は鏡
面状の光沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
を用い、部分重合時間を変えること以外は実施例6と同
じ操作により、系の重合率が60チのSMCを得た。こ
のSMCは粘着性はなく取扱い易いものであった。これ
を実施例6と同じ操作によって加圧成型した成型品は鏡
面状の光沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
比較例4
実施例6と同じ配合のスラリー(系の重合率は50%)
を用い、部分重合時間を変えること以外は実施例6と同
じ操作により、系の重合率が55−のSMCを得た。こ
のSMCはビニロンフィルムを剥すと粘着性があり【取
扱い離かった。しかしこれを実施例6と同じ操作によっ
て加圧成型した成型品は鏡面状の光沢面を有し、充填不
良などの欠陥はなかった。
を用い、部分重合時間を変えること以外は実施例6と同
じ操作により、系の重合率が55−のSMCを得た。こ
のSMCはビニロンフィルムを剥すと粘着性があり【取
扱い離かった。しかしこれを実施例6と同じ操作によっ
て加圧成型した成型品は鏡面状の光沢面を有し、充填不
良などの欠陥はなかった。
実施例8
実施例2と同じ配合のスラリー(系の重合率は10%)
を用い、部分1合時間を変えること以外は実施例2と同
じ操作により、系の重合率を20チ高めて系の重合率が
30%のSMCを得た。このSMCはビニロンフィルム
を剥しても粘着性は少なく、取扱い易かった。これを実
施例2と同じ操作によって加圧成型した成型品は鏡面状
の光沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
を用い、部分1合時間を変えること以外は実施例2と同
じ操作により、系の重合率を20チ高めて系の重合率が
30%のSMCを得た。このSMCはビニロンフィルム
を剥しても粘着性は少なく、取扱い易かった。これを実
施例2と同じ操作によって加圧成型した成型品は鏡面状
の光沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
比較例5
実施例2と同じ配合のスラリー(系の重合率は10%)
を用い、部分重合時間を変えること以外は実施例2と同
じ操作により、系の重合率を15チ高め【系の重合率が
25%のSMCを得た。このSMCはビニロンフィルム
を剥すと粘着性があって取扱い難かった。しかしこれを
実施例2と同じ操作によって加圧成型した成型品は鏡面
状の光沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
を用い、部分重合時間を変えること以外は実施例2と同
じ操作により、系の重合率を15チ高め【系の重合率が
25%のSMCを得た。このSMCはビニロンフィルム
を剥すと粘着性があって取扱い難かった。しかしこれを
実施例2と同じ操作によって加圧成型した成型品は鏡面
状の光沢面を有し、充填不良などの欠陥はなかった。
比較例6
実施例2と同じ配合のスラリーを用い、部分重合時間を
変えること以外は実施例2と同じ操作により、系の重合
率が85%のSMCを得た。このSMCより実施例2と
同じ操作により【勇猛を成型したが、流動性不良による
充填不良が発生した。
変えること以外は実施例2と同じ操作により、系の重合
率が85%のSMCを得た。このSMCより実施例2と
同じ操作により【勇猛を成型したが、流動性不良による
充填不良が発生した。
実施例9〜11
MMA79.8重量部とエチレングリコールジメタクリ
レート0.2重量部の混合溶液にPMMA201i1部
を溶解してシラツプを製造した。このシラツプ30重量
部に、炭酸カルシウム(ホワイトンB、白石カルシ9ム
株式会社製)20重監部、シリカ(グリスタライトAA
1株式会社龍森製)30重蓋部、水酸化フルミニクム(
ハイシライトH−30,昭和電工株式会社製)2011
部、ステアリン酸1重1部を加え、さらに表2に示すラ
ジカル重合開始剤を加え℃混合し【スラリーを得た。こ
れを表2に示す熱板温度で適当時間加熱して、実施例2
〜5と同様な操作により文系の重合率が55〜6596
のSMCを得た。これを実施例1〜6と同じ聾を用い同
じ条件で勇猛な成型したところ、鏡面状の光沢を有する
欠陥のない成型品が得られた。
レート0.2重量部の混合溶液にPMMA201i1部
を溶解してシラツプを製造した。このシラツプ30重量
部に、炭酸カルシウム(ホワイトンB、白石カルシ9ム
株式会社製)20重監部、シリカ(グリスタライトAA
1株式会社龍森製)30重蓋部、水酸化フルミニクム(
ハイシライトH−30,昭和電工株式会社製)2011
部、ステアリン酸1重1部を加え、さらに表2に示すラ
ジカル重合開始剤を加え℃混合し【スラリーを得た。こ
れを表2に示す熱板温度で適当時間加熱して、実施例2
〜5と同様な操作により文系の重合率が55〜6596
のSMCを得た。これを実施例1〜6と同じ聾を用い同
じ条件で勇猛な成型したところ、鏡面状の光沢を有する
欠陥のない成型品が得られた。
比較例7〜11
!!3に示すラジカル重合開始剤および熱板加熱温度を
用いる以外は、実施例9〜11と同じ操作によりSMC
を製造したが、いずれも熱板を冷却しても重合が止まら
ずSMCの系の重合率は90チ以上に達した。これを実
施例1〜6と同じ金型を用い、同じ条件で成臘したが、
SMCが固いため勇猛の形に成臘することはできなかっ
た。
用いる以外は、実施例9〜11と同じ操作によりSMC
を製造したが、いずれも熱板を冷却しても重合が止まら
ずSMCの系の重合率は90チ以上に達した。これを実
施例1〜6と同じ金型を用い、同じ条件で成臘したが、
SMCが固いため勇猛の形に成臘することはできなかっ
た。
比較例12
熱板の加熱温度を40℃として4時間部分重合すること
以外は比較例11と同じ操作によって得たSMCは1部
分重合前のスラリーと同じような流動性と粘着性を有し
ており、ビニロンフィルムを剥し【金型へ充填すること
ができなかった。
以外は比較例11と同じ操作によって得たSMCは1部
分重合前のスラリーと同じような流動性と粘着性を有し
ており、ビニロンフィルムを剥し【金型へ充填すること
ができなかった。
実施例12
PMMA9重1部をMMA21重皿部に重要部、これに
ジイソプロピルパーオキシジカーボネート0.009重
量部、ジターシャリープチルパーオキシヘキサハイドロ
チレフタレ−)0.09重量部、ステアリン酸0.3重
lL部および水酸化アルミニウム(ハイシライトH−3
0、昭和電工株式会社製)70重監部を混合しスラリー
とした。これを実施例2〜5と同様に処理して系の重合
率が60チの取扱い易いSMCを得た。このSMCを実
施例1〜6と同じ操作によって成聚した勇猛は。
ジイソプロピルパーオキシジカーボネート0.009重
量部、ジターシャリープチルパーオキシヘキサハイドロ
チレフタレ−)0.09重量部、ステアリン酸0.3重
lL部および水酸化アルミニウム(ハイシライトH−3
0、昭和電工株式会社製)70重監部を混合しスラリー
とした。これを実施例2〜5と同様に処理して系の重合
率が60チの取扱い易いSMCを得た。このSMCを実
施例1〜6と同じ操作によって成聚した勇猛は。
鏡面状の光沢面を有し充填不良などの欠陥は生じなかっ
た。
た。
手続補正書(自発)
昭和60年5月278
1、事件の表示
昭和60年特許願第12310号
2、発明の名称
ポリメチルメタクリレート系成型品の製造方法3、補正
をする者 事件との関係 特許出願人 東京都中央区日本橋3−8−2 4、補正命令の日付 (自 発) 5、補正の対象 6、補正の内容 (1)明細書第3ページ、第4行ノ「(以下PMMAJ
の記載を「(以下ポリメチルメタクリレートなPMMA
Jと訂正する。
をする者 事件との関係 特許出願人 東京都中央区日本橋3−8−2 4、補正命令の日付 (自 発) 5、補正の対象 6、補正の内容 (1)明細書第3ページ、第4行ノ「(以下PMMAJ
の記載を「(以下ポリメチルメタクリレートなPMMA
Jと訂正する。
(2) 明細書第3ページ、第6行の「(以下MMA
」の記載を[(以下メチルメタクリンートをMMAJと
訂正する。
」の記載を[(以下メチルメタクリンートをMMAJと
訂正する。
(3)明細書第3ページ、第8行の「(以下BMC」の
記載を「(以下バルクモールディングコンパウンドをB
MCJと訂正する。
記載を「(以下バルクモールディングコンパウンドをB
MCJと訂正する。
+4) 8A細書第3ページ、第9行の「(以下SM
C」の記載を「(以下シートモールディングコンパウン
ドをSMCJと訂正する。
C」の記載を「(以下シートモールディングコンパウン
ドをSMCJと訂正する。
(5) 明細書第10ページ、@14行の「80チ」
の記載を「801i量チ」と訂正する。
の記載を「801i量チ」と訂正する。
(6) 明細書第19ページ、第7行の「フィルムな
ほった」の記載を「フィルムをはった」と訂正する。
ほった」の記載を「フィルムをはった」と訂正する。
(7)明細書第1頁第4行から第2貫第17行にかけて
の特許請求の範囲の記載をつぎのとおりに訂正する。
の特許請求の範囲の記載をつぎのとおりに訂正する。
「2、特許請求の範囲
(り シラツプの総量な基準にして、0〜50重量%
のメチルメタクリレート系重合体とloo′50i量チ
のメチルメタクリレート系単量体からなるメチルメタク
リレート系シラツプ70〜20重量部と充填材30〜8
0重量部に、10時間半減期温度が50℃以下のラジカ
ル重合開始剤(A)と10時間半減期温度が70℃以上
のラジカル重合開始剤(B)を添加し、ラジカル重合開
始剤(A)Kよってメチルメタクリレート系単量体の一
部を加熱重合して系の重合率を10−以上高めて系の重
合率を30〜80%に調節して成型用素材とし、該成型
用素材な屋内に充填して圧縮成匿し、主にラジカル重合
開始剤(B)Kよって硬化することな特徴とする充填材
含有メチルメタクリレート系成凰品の製造方法。
のメチルメタクリレート系重合体とloo′50i量チ
のメチルメタクリレート系単量体からなるメチルメタク
リレート系シラツプ70〜20重量部と充填材30〜8
0重量部に、10時間半減期温度が50℃以下のラジカ
ル重合開始剤(A)と10時間半減期温度が70℃以上
のラジカル重合開始剤(B)を添加し、ラジカル重合開
始剤(A)Kよってメチルメタクリレート系単量体の一
部を加熱重合して系の重合率を10−以上高めて系の重
合率を30〜80%に調節して成型用素材とし、該成型
用素材な屋内に充填して圧縮成匿し、主にラジカル重合
開始剤(B)Kよって硬化することな特徴とする充填材
含有メチルメタクリレート系成凰品の製造方法。
(2) メチルメタクリレート系シラツプが、その総
量を基準にして0.O1〜2.0重量−の多官能性単量
体を含有するシラツプである特許請求の範囲第1項記載
の方法。
量を基準にして0.O1〜2.0重量−の多官能性単量
体を含有するシラツプである特許請求の範囲第1項記載
の方法。
(3) ラジカル重合開始剤(A)および(B)の1
0時間半減期温度が下記式を満足する特許請求の範1!
181項記載の方法。
0時間半減期温度が下記式を満足する特許請求の範1!
181項記載の方法。
T1≧T五十30
(4) ラジカル重合開始剤(A)および(B)の1
0時間半減期温度および、メチルメタクリレート系単量
体の一部を加熱重合する温度が下記の条件な満足する特
許請求の範囲第1項記載の方法。
0時間半減期温度および、メチルメタクリレート系単量
体の一部を加熱重合する温度が下記の条件な満足する特
許請求の範囲第1項記載の方法。
TB−20≧’rp≧TA% ’rp≦60但しTA、
T、はそれぞれラジカル重合開始剤(A)、(B)の1
0時間半減期温度(℃)を、’rpはメチルメタクリレ
ート系単量体の一部を加熱重合する時の加熱温度」口を
示す。」 イ
T、はそれぞれラジカル重合開始剤(A)、(B)の1
0時間半減期温度(℃)を、’rpはメチルメタクリレ
ート系単量体の一部を加熱重合する時の加熱温度」口を
示す。」 イ
Claims (4)
- (1)シラツプの総量を基準にして、0〜50重量%の
メチルメタクリレート系重合体と100〜50重量%の
メチルメタクリレート系単量体からなるメチルメタクリ
レート系シラツプ70〜20重量部と充填材30〜80
重量部に、10時間半減期温度が50℃以下のラジカル
重合開始剤(A)と10時間半減期温度が70℃以上の
ラジカル重合開始剤(B)を添加し、ラジカル重合開始
剤(A)によつてメチルメタクリレート系単量体の一部
を加熱重合して系の重合率を10%以上高めて系の重合
率を30〜80%に調節して成型用素材とし、該成型用
素材を型内に充填して圧縮成型し、主にラジカル重合開
始剤(B)によつて硬化することを特徴とする充填材含
有メチルメタクリレート系成型品の製造方法。 - (2)メチルメタクリレート系シラツプの総量を基準に
して0.01〜2.0重量%の多官能性単量体を含有す
るシラツプである特許請求の範囲第1項記載の方法。 - (3)ラジカル重合開始剤(A)および(B)の10時
間半減期温度が下記式を満足する特許請求の範囲第1項
記載の方法。 TB≧TA+30 - (4)ラジカル重合開始剤(A)および(B)の10時
間半減期温度および、メチルメタクリレート系単量体の
一部を加熱重合する温度が下記の条件を満足する特許請
求の範囲第1項記載の方法。 TB−20≧TP≧TA、TP≦60 但しTA、TBはそれぞれラジカル重合開始剤(A)、
(B)の10時間半減期温度を、TPはメチルメタクリ
レート系単量体の一部を加熱重合する時の加熱温度を示
す。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1231085A JPS61171713A (ja) | 1985-01-25 | 1985-01-25 | ポリメチルメタクリレ−ト系成型品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1231085A JPS61171713A (ja) | 1985-01-25 | 1985-01-25 | ポリメチルメタクリレ−ト系成型品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61171713A true JPS61171713A (ja) | 1986-08-02 |
Family
ID=11801742
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1231085A Pending JPS61171713A (ja) | 1985-01-25 | 1985-01-25 | ポリメチルメタクリレ−ト系成型品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61171713A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998046679A1 (fr) * | 1997-04-14 | 1998-10-22 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Premix (meth)acrylique, smc ou bmc (meth)acrylique, et procede de fabrication de marbre artificiel (meth)acrylique |
WO2000052095A1 (en) * | 1999-03-03 | 2000-09-08 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Method for producing acrylic bmc, method for producing acrylic syrup, and method for producing acrylic molded article |
US6316548B1 (en) | 1997-04-14 | 2001-11-13 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | (Meth)acrylic premix, (meth)acrylic SMC or BMC, and process producing (meth)acrylic artificial marble |
JP2003522240A (ja) * | 2000-02-03 | 2003-07-22 | レーム ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト | 衛生製品のための熱可塑的に成形可能な自己硬化性半製品その製造法並びに該半製品から製造した成形体 |
EP1836143A1 (en) * | 2004-12-17 | 2007-09-26 | Cheil Industries Inc. | Foamed marble article and method for preparing the same |
JP2009126011A (ja) * | 2007-11-21 | 2009-06-11 | Konica Minolta Opto Inc | 光学装置の製造方法及び光学素子の製造方法 |
-
1985
- 1985-01-25 JP JP1231085A patent/JPS61171713A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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EP1836143A4 (en) * | 2004-12-17 | 2013-06-05 | Cheil Ind Inc | DISAPPEARED MARBLE ITEM AND RELATED MANUFACTURING METHOD |
JP2009126011A (ja) * | 2007-11-21 | 2009-06-11 | Konica Minolta Opto Inc | 光学装置の製造方法及び光学素子の製造方法 |
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