JPS61167351A - 固定子の巻線形成方法 - Google Patents
固定子の巻線形成方法Info
- Publication number
- JPS61167351A JPS61167351A JP748385A JP748385A JPS61167351A JP S61167351 A JPS61167351 A JP S61167351A JP 748385 A JP748385 A JP 748385A JP 748385 A JP748385 A JP 748385A JP S61167351 A JPS61167351 A JP S61167351A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stator
- core
- tape
- insulating layer
- spacer
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- Pending
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- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K3/00—Details of windings
- H02K3/32—Windings characterised by the shape, form or construction of the insulation
-
- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
- H02K15/12—Impregnating, heating or drying of windings, stators, rotors or machines
-
- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K3/00—Details of windings
- H02K3/46—Fastening of windings on the stator or rotor structure
- H02K3/48—Fastening of windings on the stator or rotor structure in slots
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Windings For Motors And Generators (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野］
本発明は回転電機固定子のコイルを製作し固定子鉄心ス
ロットｌ−納める巻線形成方法（−関する。
ロットｌ−納める巻線形成方法（−関する。
［発明の技術的背景とその問題点］
大容量回転電機たとえばタービン発電機・水車発電機等
の固定子巻線の形成方法を第７図と第８図を参照して説
明する。
の固定子巻線の形成方法を第７図と第８図を参照して説
明する。
固定子鉄心に１内の固定子コイル（２）は、一般Ｃユ第
７図のように楔（３）、楔下スペーサ（４）、サイドフ
ィラー（５）およびスロット底スペーサ（６１４：より
固定子鉄心に）内Ｃ：押さえられ、回転電機の運転中の
電磁力・機械力（−よる振動を防止されると共（：、ス
ペーサ（７）により上下固定子コイル（２）の間に適正
な間隙を設は運転中発生するコロナ放電を抑制している
ＯるＯ 電気特性・機械的強度の優れた高信頼性の絶縁性能の要
求される固定子コイルの製造法のひとつレジンリッチマ
イカテープ巻回コイルの液圧硬化法は、一般（；第１Ｏ
図のよう（；コイル導体（８）（−レジンリッチテープ
を巻回し次絶縁層（９）の表面に、離形テープ（ＴＦＢ
テープなど） に（Ｉを施こし、外側面（ニステンレス
板・鉄板等の直線モールド治具αυ、上下面Ｃ；ステン
レス板・鉄板あるいはプラスチック板等の直線モールド
治具ｃＩ３を当接し、最外周（：熱収縮テープ（ポリエ
チレンテレフタレートテープなど）ｕ３を巻回した後、
熱流動性のアスファルトコンパウンド又はシリコンオイ
ル等（：て加圧・加熱および硬化の各工程を行ない、そ
の後テープα１．に３およびモールド治具ａυ、 ａ’
ａを除去し、完成され次固定子コイル（２）を固定子鉄
心に）Ｃユ収納時、新た（ニスペーサ（４） 、 （５
） 、 （６）および（７）を挿入している。長時間運
転中Ｉ：これらのスペーサが飛び出し、脱落を起こし絶
縁層を損傷、事故Ｃユ至るという欠点があった。
７図のように楔（３）、楔下スペーサ（４）、サイドフ
ィラー（５）およびスロット底スペーサ（６１４：より
固定子鉄心に）内Ｃ：押さえられ、回転電機の運転中の
電磁力・機械力（−よる振動を防止されると共（：、ス
ペーサ（７）により上下固定子コイル（２）の間に適正
な間隙を設は運転中発生するコロナ放電を抑制している
ＯるＯ 電気特性・機械的強度の優れた高信頼性の絶縁性能の要
求される固定子コイルの製造法のひとつレジンリッチマ
イカテープ巻回コイルの液圧硬化法は、一般（；第１Ｏ
図のよう（；コイル導体（８）（−レジンリッチテープ
を巻回し次絶縁層（９）の表面に、離形テープ（ＴＦＢ
テープなど） に（Ｉを施こし、外側面（ニステンレス
板・鉄板等の直線モールド治具αυ、上下面Ｃ；ステン
レス板・鉄板あるいはプラスチック板等の直線モールド
治具ｃＩ３を当接し、最外周（：熱収縮テープ（ポリエ
チレンテレフタレートテープなど）ｕ３を巻回した後、
熱流動性のアスファルトコンパウンド又はシリコンオイ
ル等（：て加圧・加熱および硬化の各工程を行ない、そ
の後テープα１．に３およびモールド治具ａυ、 ａ’
ａを除去し、完成され次固定子コイル（２）を固定子鉄
心に）Ｃユ収納時、新た（ニスペーサ（４） 、 （５
） 、 （６）および（７）を挿入している。長時間運
転中Ｉ：これらのスペーサが飛び出し、脱落を起こし絶
縁層を損傷、事故Ｃユ至るという欠点があった。
［発明の目的コ
本発明にスペーサのとび出しのない固定子の巻線形成方
法を提供することを目的とする。
法を提供することを目的とする。
［発明の概ＩＮ］
上記目的を達成するために本発明の方法Ｃ；おいては固
定子巻線の固定子鉄心スロット１ユ入る部分の表面Ｃ；
板材ンあてて固定子巻線の絶縁層の樹脂を硬化するとと
も４：板材を固定子巻線の表面−二接着し、その後この
板材付固定子巻線な固定子鉄心スロットに納めるよう（
ニジて、板材をスペーサＣ二兼用するとともＣユ、この
スペーサのとび出しを防止する。
定子巻線の固定子鉄心スロット１ユ入る部分の表面Ｃ；
板材ンあてて固定子巻線の絶縁層の樹脂を硬化するとと
も４：板材を固定子巻線の表面−二接着し、その後この
板材付固定子巻線な固定子鉄心スロットに納めるよう（
ニジて、板材をスペーサＣ二兼用するとともＣユ、この
スペーサのとび出しを防止する。
［発明の実施例コ
以下本発明の一実施例（ユついて第１図と第２図を参照
して説明する。
して説明する。
コイル導体（８）にレジンリッチテープを巻回して絶縁
層（９）を設け、鉄心スロットＩ：入る部分の上下面（
−直線状の積層板に４な当接し、離形テープαＯを巻回
する。次Ｃ：両側面に直線状のモールド治具αυを当接
し、最外周（：熱収縮テープ住３を巻回する。
層（９）を設け、鉄心スロットＩ：入る部分の上下面（
−直線状の積層板に４な当接し、離形テープαＯを巻回
する。次Ｃ：両側面に直線状のモールド治具αυを当接
し、最外周（：熱収縮テープ住３を巻回する。
そしてこの場合、積層板に４）は、加熱硬化後の絶縁層
（９）の縮み代、固定子鉄心に）への挿入性を加味して
寸法を決定したファイバーグラスレインフォースメンド
ブラスチック等の絶縁性を有する材料を用いる。
（９）の縮み代、固定子鉄心に）への挿入性を加味して
寸法を決定したファイバーグラスレインフォースメンド
ブラスチック等の絶縁性を有する材料を用いる。
そしてこのようＣ二し装置して加圧・加熱・硬化の工程
を行なう。
を行なう。
その後、モールド治具ａυおよびテープαに，に３１ヲ
除去すると第２図のようにコイル高さ方向絶縁層Ｃユ積
層板α４の接着した固定子コイルとなる。
除去すると第２図のようにコイル高さ方向絶縁層Ｃユ積
層板α４の接着した固定子コイルとなる。
すなわち、導体に）（ニレジンリッチマイカテープを巻
回し、直線状の積層板Ｉを当てて加熱硬化すると、直線
状の積層板α４は、緻密で且つ絶縁性能の優れた絶縁層
を得るモールド治具と共に、レジンリッチマイカテープ
Ｃ；含浸されている接着樹脂により第２図のよう１；絶
縁層（９）Ｉユ接着した固定子コイルになる。
回し、直線状の積層板Ｉを当てて加熱硬化すると、直線
状の積層板α４は、緻密で且つ絶縁性能の優れた絶縁層
を得るモールド治具と共に、レジンリッチマイカテープ
Ｃ；含浸されている接着樹脂により第２図のよう１；絶
縁層（９）Ｉユ接着した固定子コイルになる。
この直線状の積層板ｆｉ４は、従来（第７図）の楔下ス
ペーサ（４） 、スロット底スペーサ（６１およびスペ
ーサ（７）の代りとして使用することができ、鉄心に）
へ固定子コイル収納後のスペーサ挿入は不用となるＯ そして、長時間運転のヒートサイクルの繰り返し、ある
いは電磁振動力を受けても絶縁層（９）と直線状の積層
板Ｉとの接着強度が大きいため、積層板Ｉの移動・飛び
出しあるいは脱出することがない。
ペーサ（４） 、スロット底スペーサ（６１およびスペ
ーサ（７）の代りとして使用することができ、鉄心に）
へ固定子コイル収納後のスペーサ挿入は不用となるＯ そして、長時間運転のヒートサイクルの繰り返し、ある
いは電磁振動力を受けても絶縁層（９）と直線状の積層
板Ｉとの接着強度が大きいため、積層板Ｉの移動・飛び
出しあるいは脱出することがない。
第３図と第４図に他の実施例であって、°コイル両側面
シー絶縁性を有する直線状の積層板αりを当てて加熱硬
化することにより、ステンレス板・鉄板・製のモールド
治具を全てなくすことができ、且つコイル４面の絶縁層
と積層板が接着し一体化の固定子コイルとなる。
シー絶縁性を有する直線状の積層板αりを当てて加熱硬
化することにより、ステンレス板・鉄板・製のモールド
治具を全てなくすことができ、且つコイル４面の絶縁層
と積層板が接着し一体化の固定子コイルとなる。
第５図とｍ６図はさらＣユ他の実施例であって、コイル
片側面Ｃユのみ絶縁性を有する直線状の積層板ａ９を尚
て、他のコイル片側向（：ハ、ステンレス板・鉄板等の
直線モールド治具ｕ′Ｉｋ当てて加熱硬化することＣ：
より、コイル上下面および片側面のみ絶縁層と積層板が
接着し一体化の固定子コイルとなる〇 ［発明の効果コ 以上のよう（：本発明Ｃ；よれば、板材全絶縁層に直接
当てて加熱硬化するよう（ユしたので、鉄心への固定子
コイル収納時のスペーサが不用となり、まｔ絶縁層と積
層板が接着し一体化構造となるので、長時間運転のヒー
トサイクルの繰り返しあるいは電磁振動力口よるスペー
サの移動・飛び出しあるいは脱落がなくなり、回転電機
の運転中の信頼性が向上する。
片側面Ｃユのみ絶縁性を有する直線状の積層板ａ９を尚
て、他のコイル片側向（：ハ、ステンレス板・鉄板等の
直線モールド治具ｕ′Ｉｋ当てて加熱硬化することＣ：
より、コイル上下面および片側面のみ絶縁層と積層板が
接着し一体化の固定子コイルとなる〇 ［発明の効果コ 以上のよう（：本発明Ｃ；よれば、板材全絶縁層に直接
当てて加熱硬化するよう（ユしたので、鉄心への固定子
コイル収納時のスペーサが不用となり、まｔ絶縁層と積
層板が接着し一体化構造となるので、長時間運転のヒー
トサイクルの繰り返しあるいは電磁振動力口よるスペー
サの移動・飛び出しあるいは脱落がなくなり、回転電機
の運転中の信頼性が向上する。
第１図と第２図は本発明の一笑施（ユよる過程を示す断
面図、第３図とｍ４図および第５図と第６図はそれぞれ
本発明の他の実施例Ｃ二よる過程を示す断面図、第７図
は従来と本発明（−共通する回転電機固定子のスロット
部の断面図、第８図は従来の方法（−よる一過程を示す
断面図である。 １・・・鉄心 ２・・・固定子コイルｌＯ・
・・離型テープ １１ 、１２・・・モールド治具１
３・・・熱収縮テープ Ｌ４．１５・・・積層板代理
人 弁理士 則 近 憲 佑（ほか１名）第 １ 図
第 ２ 図第３図 第４図 第 ５ 図 第 ７ 図 第６図 第 ８ 図
面図、第３図とｍ４図および第５図と第６図はそれぞれ
本発明の他の実施例Ｃ二よる過程を示す断面図、第７図
は従来と本発明（−共通する回転電機固定子のスロット
部の断面図、第８図は従来の方法（−よる一過程を示す
断面図である。 １・・・鉄心 ２・・・固定子コイルｌＯ・
・・離型テープ １１ 、１２・・・モールド治具１
３・・・熱収縮テープ Ｌ４．１５・・・積層板代理
人 弁理士 則 近 憲 佑（ほか１名）第 １ 図
第 ２ 図第３図 第４図 第 ５ 図 第 ７ 図 第６図 第 ８ 図
Claims (1)
- 固定子巻線の固定子鉄心スロットに入る部分の表面に板
材をあてて固定子巻線の絶縁層の樹脂を硬化するととも
に板材を固定子巻線の表面に接着し、その後この板材付
固定子巻線を固定子鉄心スロットに納めることを特徴と
する固定子の巻線形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP748385A JPS61167351A (ja) | 1985-01-21 | 1985-01-21 | 固定子の巻線形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP748385A JPS61167351A (ja) | 1985-01-21 | 1985-01-21 | 固定子の巻線形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61167351A true JPS61167351A (ja) | 1986-07-29 |
Family
ID=11667009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP748385A Pending JPS61167351A (ja) | 1985-01-21 | 1985-01-21 | 固定子の巻線形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61167351A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0727863A2 (de) * | 1995-02-15 | 1996-08-21 | ABB Management AG | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Leiterstäben für dynamoelektrische Maschinen |
| WO2006003103A1 (en) * | 2004-07-05 | 2006-01-12 | Alstom Technology Ltd | Method for mounting rotor windings with consolidated coils |
-
1985
- 1985-01-21 JP JP748385A patent/JPS61167351A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0727863A2 (de) * | 1995-02-15 | 1996-08-21 | ABB Management AG | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Leiterstäben für dynamoelektrische Maschinen |
| EP0727863A3 (de) * | 1995-02-15 | 1998-04-29 | Asea Brown Boveri Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Leiterstäben für dynamoelektrische Maschinen |
| WO2006003103A1 (en) * | 2004-07-05 | 2006-01-12 | Alstom Technology Ltd | Method for mounting rotor windings with consolidated coils |
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