JPS61158812A - 塩基性炭酸亜鉛の蒸留晶析方法 - Google Patents
塩基性炭酸亜鉛の蒸留晶析方法Info
- Publication number
- JPS61158812A JPS61158812A JP27523284A JP27523284A JPS61158812A JP S61158812 A JPS61158812 A JP S61158812A JP 27523284 A JP27523284 A JP 27523284A JP 27523284 A JP27523284 A JP 27523284A JP S61158812 A JPS61158812 A JP S61158812A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- column
- crystallization
- liquid
- distillation column
- distillation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、塩基性炭酸アンモニウム亜鉛[ZnCNHz
) 4 ] C;Ox#液がら塩基性炭酸亜鉛c2Z
nCCh ・3 Zn(OH)z またはZnC01
* 3Zn(OH)2・H2O1を蒸留法にて晶析させ
る蒸留晶析方法に関する。
) 4 ] C;Ox#液がら塩基性炭酸亜鉛c2Z
nCCh ・3 Zn(OH)z またはZnC01
* 3Zn(OH)2・H2O1を蒸留法にて晶析させ
る蒸留晶析方法に関する。
[従来の技術]
製鉄所では、Znメッキ設備等から廃亜鉛が排出される
。しかるに、 Znは、ZnOの形で顔料や加硫促進剤
として利用されるなど、利用範囲が広いので、前記廃亜
鉛を処理して、その生成過程に由来する重金属等の不純
物を除去して回収するのが得策である。
。しかるに、 Znは、ZnOの形で顔料や加硫促進剤
として利用されるなど、利用範囲が広いので、前記廃亜
鉛を処理して、その生成過程に由来する重金属等の不純
物を除去して回収するのが得策である。
そこで、本発明者らは、Zn含有物から炭酸亜鉛として
回収する方法を、特開昭59−88319号公報により
開示した。
回収する方法を、特開昭59−88319号公報により
開示した。
Zn含有物から炭酸亜鉛を回収する場合、前記公報記載
発明のように、少なくともNH40Hおよび(NH)4
GOzを含む液にZn含有物を溶解させ、その後炭酸
亜鉛を晶出させるのが好ましい、一方で、前述のように
、当初の廃亜鉛原料には重金属を含んでいるので、これ
を除去することにより、より高品質のものとしての用途
を広げることができる。
発明のように、少なくともNH40Hおよび(NH)4
GOzを含む液にZn含有物を溶解させ、その後炭酸
亜鉛を晶出させるのが好ましい、一方で、前述のように
、当初の廃亜鉛原料には重金属を含んでいるので、これ
を除去することにより、より高品質のものとしての用途
を広げることができる。
本発明者らの研究では、溶解−イオン交換→晶析の工程
を採るのが不純物を可能な限り除去する点で最適である
ことが判明している。この反応は次の通りである。
を採るのが不純物を可能な限り除去する点で最適である
ことが判明している。この反応は次の通りである。
0溶解工程
Zn+ (NH4)2 COz + 2NH40H+[
ZN(NHi )4 ] Co3+ )Iz ↑+2
H20、、、、(1)Oイオン交換工程 Me” + Zn−+ Me↓+Zn”
、、、、(2)O晶析工程 会5[Zn (MHI )43001 +3820
+2ZnCOt ・3Zn(OH)z ↓+3C02↑
+2ONHx ↑、、、、(3A) ・4[Zn (MHI −)4 ] COI +4H2
0−”ZnCO3e 3Zn(OH)2* H20↓
+3COz ↑+ 16N)13 ↑ 、、、、(3B
)なお、この場合、3Bの反応が80〜90%を占め、
3Aの反応は少ないと考えられる。
ZN(NHi )4 ] Co3+ )Iz ↑+2
H20、、、、(1)Oイオン交換工程 Me” + Zn−+ Me↓+Zn”
、、、、(2)O晶析工程 会5[Zn (MHI )43001 +3820
+2ZnCOt ・3Zn(OH)z ↓+3C02↑
+2ONHx ↑、、、、(3A) ・4[Zn (MHI −)4 ] COI +4H2
0−”ZnCO3e 3Zn(OH)2* H20↓
+3COz ↑+ 16N)13 ↑ 、、、、(3B
)なお、この場合、3Bの反応が80〜90%を占め、
3Aの反応は少ないと考えられる。
[発明が解決しようとする問題点]
−F記の晶析工程を行なう場合、通常の技術常識からす
れば晶析槽を一基または複数基設ける。
れば晶析槽を一基または複数基設ける。
ところで、晶析工程において、従来技術をそのまま採用
して晶析槽にて行なう場合、複数の晶析槽を多重効用的
に操作するのが有利であるが、たとえば第1効用缶にス
チームを吹込み、発生蒸気を次々に次の効用缶に導き、
アンモニアの蒸発・蒸留し、アンモニア濃度をたとえば
1000pp′a以下にしようとすると、晶析槽をかな
り多く並べる必要があるし、かつ大量のスチームを必要
とする。しかも、操作的に単蒸留のようになるので、バ
ッチ方式となり、連続運転が不可能である。
して晶析槽にて行なう場合、複数の晶析槽を多重効用的
に操作するのが有利であるが、たとえば第1効用缶にス
チームを吹込み、発生蒸気を次々に次の効用缶に導き、
アンモニアの蒸発・蒸留し、アンモニア濃度をたとえば
1000pp′a以下にしようとすると、晶析槽をかな
り多く並べる必要があるし、かつ大量のスチームを必要
とする。しかも、操作的に単蒸留のようになるので、バ
ッチ方式となり、連続運転が不可能である。
これに対して、本発明者らは、前記の晶析工程の反応を
蒸留塔で行い得ることを見出した。このことは、化学工
学的技術者の常識から全く外れている。
蒸留塔で行い得ることを見出した。このことは、化学工
学的技術者の常識から全く外れている。
しかしながら、蒸留塔にて晶析操作を行う場合、Zn濃
度として10重量%(以下%は重量%である)以上の溶
液を蒸留し晶出させると、製品スラリー中の固形分濃度
は20%以上となる。そして、蒸留塔の上部数段の範囲
は、アンモニアの蒸留特性から、アンモニアの揮発度が
高く、蒸発量が多い領域であるので、炭酸亜鉛の晶出量
が多い。その結果、蒸留塔内部の壁、棚段への結晶の付
着が激しく、わずか−日の運転で、泡鐘部分等が詰まり
、運転を停止し洗浄を要する。
度として10重量%(以下%は重量%である)以上の溶
液を蒸留し晶出させると、製品スラリー中の固形分濃度
は20%以上となる。そして、蒸留塔の上部数段の範囲
は、アンモニアの蒸留特性から、アンモニアの揮発度が
高く、蒸発量が多い領域であるので、炭酸亜鉛の晶出量
が多い。その結果、蒸留塔内部の壁、棚段への結晶の付
着が激しく、わずか−日の運転で、泡鐘部分等が詰まり
、運転を停止し洗浄を要する。
たとえば、目皿板にあっては、第3図の上段に示すよう
に、泡鐘塔にあっては、第4図の上段に示すように、結
晶Xの付着が生じる。
に、泡鐘塔にあっては、第4図の上段に示すように、結
晶Xの付着が生じる。
本発明者らは、蒸留塔の材質や形状を種々変更して、結
晶の付着防止を図ったが、根本的な解決とはなり得ない
ことを知見した。また、その後結晶付着防止策を種々検
討した過程で、蒸留塔単独で晶析を行うのは、原液の濃
度が高いので起ることを知見し、しからば蒸留塔の前段
に好ましくは複数の晶析槽を設けて、前段である割合の
晶析操作を行うことによって、蒸留塔への供給液の濃度
を低くして結晶スラリーとしておけば、有効であるとの
結論を得た。
晶の付着防止を図ったが、根本的な解決とはなり得ない
ことを知見した。また、その後結晶付着防止策を種々検
討した過程で、蒸留塔単独で晶析を行うのは、原液の濃
度が高いので起ることを知見し、しからば蒸留塔の前段
に好ましくは複数の晶析槽を設けて、前段である割合の
晶析操作を行うことによって、蒸留塔への供給液の濃度
を低くして結晶スラリーとしておけば、有効であるとの
結論を得た。
しかるに、一般の蒸留塔の操作は、各棚段を順次降下す
る過程でベーパーと接触させるという各棚段ごとの操作
である。しかし、このような操作では、各棚段での液保
有量は僅かであり、この状態で晶出が起ると、棚段部分
での結晶の付着を避は得ない。
る過程でベーパーと接触させるという各棚段ごとの操作
である。しかし、このような操作では、各棚段での液保
有量は僅かであり、この状態で晶出が起ると、棚段部分
での結晶の付着を避は得ない。
したがって、本発明の主たる目的は、結晶の付着がなく
長時間連続運転可能な蒸留晶析方法を提供することにあ
る。
長時間連続運転可能な蒸留晶析方法を提供することにあ
る。
[問題を解決するための手段]
前記問題点を解決するための本第1発明法は、アンモニ
ア塩基性炭酸亜鉛溶液を加熱しNH3・C02を分解蒸
発して炭酸亜鉛を晶析するに際して。
ア塩基性炭酸亜鉛溶液を加熱しNH3・C02を分解蒸
発して炭酸亜鉛を晶析するに際して。
目皿またはスリットの棚板を複数段取付けた蒸留塔を用
いて蒸留晶析することを特徴とするものである。
いて蒸留晶析することを特徴とするものである。
また第2発明法は、複数の棚段を有する蒸留塔に原溶液
を供給し、蒸留塔下部を加熱し、溶液・スラリーが実質
的に蒸留塔内全体を充満している状態で、蒸留ベーパー
を蒸留塔下部から上部に向って上昇させることを特徴と
するものである。
を供給し、蒸留塔下部を加熱し、溶液・スラリーが実質
的に蒸留塔内全体を充満している状態で、蒸留ベーパー
を蒸留塔下部から上部に向って上昇させることを特徴と
するものである。
[作用]
本発明では、溶液・スラリーが実質的に蒸留塔内全体を
充満している状態で蒸留操作を行う。そして、この充満
した溶液・スラリー中を蒸留ベーパーが上昇する。
充満している状態で蒸留操作を行う。そして、この充満
した溶液・スラリー中を蒸留ベーパーが上昇する。
その結果、上昇ベーパーによって溶液・スラリーは良く
撹乱、分散されるので、棚段部分に沈着しようとする結
晶の付着が防止される。しかも、ある棚段についてみれ
ば、その上の棚段までの領域全体の液を保持しているこ
とになるので、通常の棚段上のわずかな液の保有量の場
合に比較して、液保有量がはるかに多く、したがって液
保有量が多い中で晶出がなされるから、この面でも結晶
の付着が防止される。
撹乱、分散されるので、棚段部分に沈着しようとする結
晶の付着が防止される。しかも、ある棚段についてみれ
ば、その上の棚段までの領域全体の液を保持しているこ
とになるので、通常の棚段上のわずかな液の保有量の場
合に比較して、液保有量がはるかに多く、したがって液
保有量が多い中で晶出がなされるから、この面でも結晶
の付着が防止される。
さらに付言すると、結晶晶析が起るとき、結晶粒子の生
長が行われるためには、結晶粒子は準安定域の過飽和液
中を浮遊していなくてはならず、結晶粒子の存在するス
ラリー濃度により過飽和液lrn’の体積当りの晶析量
が決まり、過飽和度がバランスし平衡を保つ、したがっ
て、結晶スラリー容量が多くなるほど、過飽和度が低い
液中で結晶生長が行なわれ、蒸留塔の壁面への付着は少
なくなる。過飽和度は、ある物質特有の性質によりその
値が異るが、ある値より低ければ、壁面塔への付着およ
びその個所での結晶生長はきわめて少なくなり、a続運
転が可能となる。この点で、本発明のように蒸留塔内全
体を溶液・スラリーで充°満させ、過飽和度を低くする
ことが有効となる。また、蒸留ベーパーによって溶液・
スラリーを撹拌し濃度の偏在を防止し、また棚段の目皿
またはスリット板の透光部分に付着しがちな結晶を排出
し、閉塞を防出することが有効である。
長が行われるためには、結晶粒子は準安定域の過飽和液
中を浮遊していなくてはならず、結晶粒子の存在するス
ラリー濃度により過飽和液lrn’の体積当りの晶析量
が決まり、過飽和度がバランスし平衡を保つ、したがっ
て、結晶スラリー容量が多くなるほど、過飽和度が低い
液中で結晶生長が行なわれ、蒸留塔の壁面への付着は少
なくなる。過飽和度は、ある物質特有の性質によりその
値が異るが、ある値より低ければ、壁面塔への付着およ
びその個所での結晶生長はきわめて少なくなり、a続運
転が可能となる。この点で、本発明のように蒸留塔内全
体を溶液・スラリーで充°満させ、過飽和度を低くする
ことが有効となる。また、蒸留ベーパーによって溶液・
スラリーを撹拌し濃度の偏在を防止し、また棚段の目皿
またはスリット板の透光部分に付着しがちな結晶を排出
し、閉塞を防出することが有効である。
[発明の具体例]
以下本発明を図面に示す炭酸亜鉛の晶析を例とした具体
例によって説明する。
例によって説明する。
まず、第2図によって、晶析工程の全体を説明し、次い
で第1因によって、本発明例の詳細を述べる。
で第1因によって、本発明例の詳細を述べる。
前記(1)および(2)式による溶解、イオン交換およ
び精密濾過の各工程を経た原液3は供給液管8Aを介し
て第1晶析槽IAに導かれる。各晶析槽IA〜IDは、
同構造をなしており、内部にドラフトチューブ4、撹拌
羽根5およびクラッカーバイブロをそれぞれ有している
。
び精密濾過の各工程を経た原液3は供給液管8Aを介し
て第1晶析槽IAに導かれる。各晶析槽IA〜IDは、
同構造をなしており、内部にドラフトチューブ4、撹拌
羽根5およびクラッカーバイブロをそれぞれ有している
。
第1槽IAから最終の第4槽IDまで、蒸留塔2の直接
吹込まれる生蒸気7の熱による晶析操作終了液は、順次
その前の槽へ供給液管8B〜8Dを通って供給液として
供給されるようになっている。最終の第4結晶槽lDの
底部からは、約Zn濃度2〜3%程度の低Zn供給液が
ポンプ9により抜き出されて、蒸留塔2の塔頂へ供給液
管8Eを介して供給される。
吹込まれる生蒸気7の熱による晶析操作終了液は、順次
その前の槽へ供給液管8B〜8Dを通って供給液として
供給されるようになっている。最終の第4結晶槽lDの
底部からは、約Zn濃度2〜3%程度の低Zn供給液が
ポンプ9により抜き出されて、蒸留塔2の塔頂へ供給液
管8Eを介して供給される。
苅留塔2は、たとえば20段の目皿からなる棚段2 a
、 2 a、・・・を有し、塔底には直接生蒸気7が吹
込まれる。10は撹拌羽根である。
、 2 a、・・・を有し、塔底には直接生蒸気7が吹
込まれる。10は撹拌羽根である。
蒸留塔2内でも、前述の(3A)または(3B)式の反
応が生じ、晶析操作が行なわれ、成品の塩基性炭酸亜鉛
スラリーは塔底からスラリーポンプ11により抜き出さ
れ、続く、濾過・乾燥工程へと移行される。蒸留塔2内
での発生蒸気は、塔内を上昇して、塔頂かも蒸気供給管
12Aを通って最終の第4晶析槽lDのクラッカーバイ
ブロへ導かれ、同晶析槽IDでの晶析熱源とされる。
応が生じ、晶析操作が行なわれ、成品の塩基性炭酸亜鉛
スラリーは塔底からスラリーポンプ11により抜き出さ
れ、続く、濾過・乾燥工程へと移行される。蒸留塔2内
での発生蒸気は、塔内を上昇して、塔頂かも蒸気供給管
12Aを通って最終の第4晶析槽lDのクラッカーバイ
ブロへ導かれ、同晶析槽IDでの晶析熱源とされる。
続いて、第4晶析槽lDの発生蒸気は、蒸気供給管12
Bにより第3晶析槽lcへ導入される。
Bにより第3晶析槽lcへ導入される。
このようにして、順次前の晶析槽へと蒸気供給管12C
,12Dを介して発生蒸気が供給され、最終的に第1晶
析槽からの発生蒸気は、溶解液調整工程へ移行される。
,12Dを介して発生蒸気が供給され、最終的に第1晶
析槽からの発生蒸気は、溶解液調整工程へ移行される。
このようにして、本発明例では、供給液と発生蒸気との
流れが向流とされている。
流れが向流とされている。
上記例では、晶析槽を4基設けたが、1基もしくは他の
数の基数でもよい、いずれにしても、最終の晶析槽から
蒸留塔2へ移行するZn濃度としては、1〜5%、特に
2〜3.5%程度が好ましいので、原液のZn濃度(通
常的10%)に対してその分を各晶析槽で負担すること
が必要である。また各晶析槽の晶出速度としては、30
〜100 kg/ゴが好ましい。さらに、4基の晶析槽
の場合、第4〜第1晶析槽の順で、アンモニア濃度は約
3%、4%、6%、8%と順次高まる。
数の基数でもよい、いずれにしても、最終の晶析槽から
蒸留塔2へ移行するZn濃度としては、1〜5%、特に
2〜3.5%程度が好ましいので、原液のZn濃度(通
常的10%)に対してその分を各晶析槽で負担すること
が必要である。また各晶析槽の晶出速度としては、30
〜100 kg/ゴが好ましい。さらに、4基の晶析槽
の場合、第4〜第1晶析槽の順で、アンモニア濃度は約
3%、4%、6%、8%と順次高まる。
さて、第1図を参照すると、本発明では、蒸留塔2への
塩基性炭酸アンモニウム亜鉛溶液の供給硼と、塔底から
のスラリー抜出量を制御して、塔内の液拳スラリーレベ
ルLを、好ましくは最上の棚段より上位に位置させ、塔
内を液・スラリーによって充満させておく。このために
、塔高全体をカバーできる液面計13を設けて、レベル
調節計14により、スラリー抜出量制御弁15を調節す
る。
塩基性炭酸アンモニウム亜鉛溶液の供給硼と、塔底から
のスラリー抜出量を制御して、塔内の液拳スラリーレベ
ルLを、好ましくは最上の棚段より上位に位置させ、塔
内を液・スラリーによって充満させておく。このために
、塔高全体をカバーできる液面計13を設けて、レベル
調節計14により、スラリー抜出量制御弁15を調節す
る。
この状態で生蒸気7を吹込むと、これは気泡となって塔
内を上昇するとともに、生蒸気7の熱によって発生した
NH,ガス、およびCOzガスが気泡となって上昇する
。これらの気泡は、棚段の目皿のスリフト孔を通る過程
で、さらに細かくなったり、集合したりして上昇すると
ともに、液・スラリー中に分散される。その結果、逆に
液・スラリーは気泡によって撹乱され、結晶粒子が分散
される。したがって、結晶粒子は目皿や目皿のスリット
孔9 あるいは塔の内壁に付着しようにも、分散されて
付着できない。かくして、塔内の結晶の付着が防止され
る。
内を上昇するとともに、生蒸気7の熱によって発生した
NH,ガス、およびCOzガスが気泡となって上昇する
。これらの気泡は、棚段の目皿のスリフト孔を通る過程
で、さらに細かくなったり、集合したりして上昇すると
ともに、液・スラリー中に分散される。その結果、逆に
液・スラリーは気泡によって撹乱され、結晶粒子が分散
される。したがって、結晶粒子は目皿や目皿のスリット
孔9 あるいは塔の内壁に付着しようにも、分散されて
付着できない。かくして、塔内の結晶の付着が防止され
る。
ところで、上記例では、生蒸気の直接吹込によったが1
通常の間接加熱でも、発生するNH,ガスおよびCO□
ガスが気泡となるので作用的には同一である。ただ、間
接加熱であると、加熱面に1晶の付着が生じ、また気泡
量があまり多く期待できず撹乱効果が少ないので、本発
明の好ましい例は、前者の生蒸気の直接吹込である。
通常の間接加熱でも、発生するNH,ガスおよびCO□
ガスが気泡となるので作用的には同一である。ただ、間
接加熱であると、加熱面に1晶の付着が生じ、また気泡
量があまり多く期待できず撹乱効果が少ないので、本発
明の好ましい例は、前者の生蒸気の直接吹込である。
一方、結晶の付着をさらに防止したい場合、第5図のよ
うに、目皿上面を掻取る掻取羽根16を有する掻取装置
を設けたり、塔内の液・スラリーに対して脈動を与える
脈動ポンプ17を設け、液・スラリーに対してポンプ1
7により吸引・吐出の交互操作を行ない、液・スラリー
の流動化を図ると好ましい。
うに、目皿上面を掻取る掻取羽根16を有する掻取装置
を設けたり、塔内の液・スラリーに対して脈動を与える
脈動ポンプ17を設け、液・スラリーに対してポンプ1
7により吸引・吐出の交互操作を行ない、液・スラリー
の流動化を図ると好ましい。
本発明における棚段としては、一般の蒸留塔で用いられ
る棚段形式を全て採用できるが、第4図に示す泡鐘方式
20より、第3図に示す目皿板21の方が結晶付着防止
効果が大きい、 目皿のスリット孔径立としては、81
〜20IIINが好適である。8 mrs*満であると
、結晶の付着があり、20■を超えると、詰りはないが
、気泡の分散性が悪く、塔の内壁等に結晶の付着を生じ
る。
る棚段形式を全て採用できるが、第4図に示す泡鐘方式
20より、第3図に示す目皿板21の方が結晶付着防止
効果が大きい、 目皿のスリット孔径立としては、81
〜20IIINが好適である。8 mrs*満であると
、結晶の付着があり、20■を超えると、詰りはないが
、気泡の分散性が悪く、塔の内壁等に結晶の付着を生じ
る。
なお、上記例は、炭酸亜鉛の晶析についての例であるが
、その他の物質の晶析にも当然適用が可能である。
、その他の物質の晶析にも当然適用が可能である。
[発明の効果]
以上の通り1本発明によれば、液・スラリーを塔内金体
に充満させたので、棚段等の部位において結晶の付着を
防止でき、長時間の運転が可能となる。
に充満させたので、棚段等の部位において結晶の付着を
防止でき、長時間の運転が可能となる。
第1図は本発明法に係る実施装置の概要図、第2図は晶
析工程全体の概要図、第3図は目皿の棚段への結晶付着
状況の一例図、第4図は泡鐘棚段での結晶の付着状況図
、第5図は本発明法に係る他の例の概略図である。 IA〜LD、、、、晶析槽 2 、、、、蒸留塔2a、
、、11段 7 、、、、生蒸気第1図 第4図 第5図゛ 第3図
析工程全体の概要図、第3図は目皿の棚段への結晶付着
状況の一例図、第4図は泡鐘棚段での結晶の付着状況図
、第5図は本発明法に係る他の例の概略図である。 IA〜LD、、、、晶析槽 2 、、、、蒸留塔2a、
、、11段 7 、、、、生蒸気第1図 第4図 第5図゛ 第3図
Claims (2)
- (1)アンモニア塩基性炭酸亜鉛溶液を加熱しNH_3
・CO_2を分解蒸発して炭酸亜鉛を晶析するに際して
、目皿またはスリットの棚板を複数段取付けた蒸留塔を
用いて蒸留晶析することを特徴とする炭酸亜鉛の蒸留晶
析方法。 - (2)複数の棚段を有する蒸留塔の原溶液を供給し、蒸
留塔下部を加熱し、溶液・スラリーが実質的に蒸留塔内
全体を充満している状態で、蒸留ベーパーを蒸留塔下部
から上部に向って上昇させることを特徴とする炭酸亜鉛
の蒸留晶析方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27523284A JPS61158812A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 塩基性炭酸亜鉛の蒸留晶析方法 |
US06/813,103 US4710215A (en) | 1984-12-28 | 1985-12-24 | Process for distillation-crystallization of zinc carbonate |
CA000498625A CA1260225A (en) | 1984-12-28 | 1985-12-24 | Process for distillation-crystallization of zinc carbonate |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27523284A JPS61158812A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 塩基性炭酸亜鉛の蒸留晶析方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61158812A true JPS61158812A (ja) | 1986-07-18 |
JPH0138046B2 JPH0138046B2 (ja) | 1989-08-10 |
Family
ID=17552539
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27523284A Granted JPS61158812A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 塩基性炭酸亜鉛の蒸留晶析方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61158812A (ja) |
-
1984
- 1984-12-28 JP JP27523284A patent/JPS61158812A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0138046B2 (ja) | 1989-08-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3093261B2 (ja) | 無機物質を結晶化するための方法および装置 | |
JP2840084B2 (ja) | 無機物質の晶出方法、晶出装置及び塩化ナトリウムの結晶 | |
WO2008115758A1 (en) | System and process for removal of phosphorous and ammonia from aqueous streams | |
US5290322A (en) | Process for the crystallization of sodium bicarbonate | |
US2827366A (en) | Crystallization apparatus | |
US2737451A (en) | Crystallization | |
EP0846486B1 (de) | Verfahren zur Minderung oder Vermeidung einer Schaumbildung bei chemischen und physikalischen Stoffumwandlungsprozessen und Vorrichtung zu seiner Durchführung | |
US2219776A (en) | Crystallization process | |
US2555340A (en) | Method and apparatus for refining salt or other soluble substances | |
EP2928828B1 (en) | Process and apparatus for producing ammonium sulfate crystals | |
US4818499A (en) | Apparatus for the decomposition of sodium aluminate liquor for the production of alumina | |
US20040213713A1 (en) | Method and apparatus for removing ion present in solution by the crystallization method | |
JPS61158812A (ja) | 塩基性炭酸亜鉛の蒸留晶析方法 | |
US1559703A (en) | Process and apparatus for crystallization | |
KR0152084B1 (ko) | 암모늄 설페이트 거대 입자의 제조방법 | |
US2045301A (en) | Crystallizing process | |
US3449067A (en) | Production of sodium bicarbonate | |
US2034615A (en) | Process of and apparatus for the production of coarse crystals by evaporation in vacuo and intermittent cooling | |
JPS61157303A (ja) | 蒸留晶析方法およびその装置 | |
CN104947154B (zh) | 一种对电解锰阳极液进行除镁的方法 | |
US2594723A (en) | Process for producing granular clusters of crystalline matter | |
US2591067A (en) | Chemical process for production of leaded ammonium chloride crystals | |
JPH0138047B2 (ja) | ||
EP2895426B1 (en) | Process and apparatus for initiating an ammonium sulfate crystallization process | |
US3630692A (en) | Method of producing large kc1 crystals |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
EXPY | Cancellation because of completion of term |