JPS61136653A - アルミニウム極細線の製造方法 - Google Patents
アルミニウム極細線の製造方法Info
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- JPS61136653A JPS61136653A JP25967684A JP25967684A JPS61136653A JP S61136653 A JPS61136653 A JP S61136653A JP 25967684 A JP25967684 A JP 25967684A JP 25967684 A JP25967684 A JP 25967684A JP S61136653 A JPS61136653 A JP S61136653A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
狭止立国
本発明は各種ワイヤ、音響装置や半導体装置等の電気的
装置のリード線やボンディングワイヤ等に使用するため
の＾１合金製の極細線（以下アルミニウム極細線と総称
する）に係わり、特にボンディングワイヤとして使用し
た場合に引張強度、伸び特性に加え、特にボンディング
後のテール部でのカッティング性を向上したアルミニウ
ム極細線に関する。
装置のリード線やボンディングワイヤ等に使用するため
の＾１合金製の極細線（以下アルミニウム極細線と総称
する）に係わり、特にボンディングワイヤとして使用し
た場合に引張強度、伸び特性に加え、特にボンディング
後のテール部でのカッティング性を向上したアルミニウ
ム極細線に関する。
鴛】１１服
例えば半導体装置に使用されるボンディングワイヤは、
通常は直径が１０〜６０μｍ程度の非常に細い極細線で
ある。導電性および耐蝕性の点からボンディングワイヤ
として金線が使用されてきたが、近年は前述の性質に加
えて低価格なことからアルミニウム線を使用するように
なってきた。
通常は直径が１０〜６０μｍ程度の非常に細い極細線で
ある。導電性および耐蝕性の点からボンディングワイヤ
として金線が使用されてきたが、近年は前述の性質に加
えて低価格なことからアルミニウム線を使用するように
なってきた。
また一方で半導体装置は信頼性の向上、装置の小型化、
配線の高密度化に加えて、配線作業の高速度化による生
産性の向上がもとめられている。
配線の高密度化に加えて、配線作業の高速度化による生
産性の向上がもとめられている。
ところで、アルミニウム極ｗＩ線を例えばボンディング
ワイヤとして使用する場合、その引張強度並びに伸び特
性の他に極細線のカッティング性が半導体装置の信頼性
および生産性に大きな影響を与える。ここでカッティン
グ性とは、テール部における極ｔＲ線の切断面の平滑性
をいい、この切断面に凹凸部が発生すると電気的ショー
トの原因と°なる他、次の接続作業において安定した接
続面積を得られない等の不具合が生じる。また上記した
引張強度が小さ過ぎると配線作業において、或いは使用
中の応力によって断線し易くなり、また半導体の使用時
に発生するジュール熱により軟化し変形してタブショー
トを生じ名危険性が高くなる。
ワイヤとして使用する場合、その引張強度並びに伸び特
性の他に極細線のカッティング性が半導体装置の信頼性
および生産性に大きな影響を与える。ここでカッティン
グ性とは、テール部における極ｔＲ線の切断面の平滑性
をいい、この切断面に凹凸部が発生すると電気的ショー
トの原因と°なる他、次の接続作業において安定した接
続面積を得られない等の不具合が生じる。また上記した
引張強度が小さ過ぎると配線作業において、或いは使用
中の応力によって断線し易くなり、また半導体の使用時
に発生するジュール熱により軟化し変形してタブショー
トを生じ名危険性が高くなる。
伸び特性が小さ過ぎると接続作業における接合力が小さ
くなり、また使用時において応力を受けた時に断線し易
くなる。またボンディング後の好ましいループ形状を得
難くなって高速度高密度配線を困難にする。従って引張
強度、伸び特性が充分に大きく、更にカッティング性の
良好なことが要求される。
くなり、また使用時において応力を受けた時に断線し易
くなる。またボンディング後の好ましいループ形状を得
難くなって高速度高密度配線を困難にする。従って引張
強度、伸び特性が充分に大きく、更にカッティング性の
良好なことが要求される。
従来提案されているＡｌ−Ｍｇ合金からなる極細線はＳ
ｉ、 Ｆｅ、 Ｍｎ等の不純物が各々０．００５〜０゜
０１％程度含有されたＡｌ−０，５〜５χＭｇ合金であ
るが、このような組成の極細線は引張強度が１０ｋｇ／
ｍｍ”、伸びが２．５％程度である。ここで、伸びが小
さいのは、従来の極゛細線が金型で鋳造した等軸晶組織
の鋳塊を伸線加工して製造されるが、伸線加工によって
加工硬化し、以後の伸線加工を困難とするために、加工
の中間段階で焼鈍し、軟化させるので、それ故に、引張
強度との兼ね合いからこの程度しか得られなかったので
あって、望ましくはもっと伸びの大きなことが好ましい
のである。
ｉ、 Ｆｅ、 Ｍｎ等の不純物が各々０．００５〜０゜
０１％程度含有されたＡｌ−０，５〜５χＭｇ合金であ
るが、このような組成の極細線は引張強度が１０ｋｇ／
ｍｍ”、伸びが２．５％程度である。ここで、伸びが小
さいのは、従来の極゛細線が金型で鋳造した等軸晶組織
の鋳塊を伸線加工して製造されるが、伸線加工によって
加工硬化し、以後の伸線加工を困難とするために、加工
の中間段階で焼鈍し、軟化させるので、それ故に、引張
強度との兼ね合いからこの程度しか得られなかったので
あって、望ましくはもっと伸びの大きなことが好ましい
のである。
そこで、本出願人は先に新規なアルミニウム極細線の製
造方法（特願昭５９−９２９９４号参照）を出願した。
造方法（特願昭５９−９２９９４号参照）を出願した。
この製造方法は、ＡＩまたはＡｌ合金溶湯を一方向性凝
固鋳造して柱状晶組織からなる鋳造体を鋳造し、該鋳造
体を溶体化処理した後、中間段階で焼鈍処理を施すこと
なく最終線径の線材にまで塑性加工することを特徴とし
たものである。即ち、一方向に指向した柱状晶組織のＡ
Ｉ系材料を使用することで最終線径の線材まで焼鈍処理
を施すことなく塑性加工を可能にし、これによる中間段
階での焼鈍処理の省略により伸び特性に対する引張強度
の全体的な低下を回避して、強度に優れたアルミニウム
穫細線を製造可能としたのである。
固鋳造して柱状晶組織からなる鋳造体を鋳造し、該鋳造
体を溶体化処理した後、中間段階で焼鈍処理を施すこと
なく最終線径の線材にまで塑性加工することを特徴とし
たものである。即ち、一方向に指向した柱状晶組織のＡ
Ｉ系材料を使用することで最終線径の線材まで焼鈍処理
を施すことなく塑性加工を可能にし、これによる中間段
階での焼鈍処理の省略により伸び特性に対する引張強度
の全体的な低下を回避して、強度に優れたアルミニウム
穫細線を製造可能としたのである。
本出願人はこの製造方法の研究番進めた結果、一方向に
指向せる柱状晶組織からなる成る種のＡｌ合金材を伸線
加工の中間段階で焼鈍することなく、２最終線径の極細
線まで伸線加工すると、焼鈍による引張強度の低下がそ
れ程大きくない約４００℃以下の成る温度での焼鈍処理
によって、軟化曲線上にて伸びがピーク状に著しく増大
する特性を発現することを見出し、これに基づいて、こ
のような伸びの特性を有するアルミニウム合金材を使用
し、それに適した温度で最終的な焼鈍を実施すると引張
強度に優れるのみならず、更に伸び特性に著しく優れた
アルミニウム極細線の製造を実現できることを見出すと
ともに、不可避的不純物の含有量を各々０．００１％以
下に制限したＡｔ−にｇ合金がこのような特性を充分発
現するものであることを見出した。
指向せる柱状晶組織からなる成る種のＡｌ合金材を伸線
加工の中間段階で焼鈍することなく、２最終線径の極細
線まで伸線加工すると、焼鈍による引張強度の低下がそ
れ程大きくない約４００℃以下の成る温度での焼鈍処理
によって、軟化曲線上にて伸びがピーク状に著しく増大
する特性を発現することを見出し、これに基づいて、こ
のような伸びの特性を有するアルミニウム合金材を使用
し、それに適した温度で最終的な焼鈍を実施すると引張
強度に優れるのみならず、更に伸び特性に著しく優れた
アルミニウム極細線の製造を実現できることを見出すと
ともに、不可避的不純物の含有量を各々０．００１％以
下に制限したＡｔ−にｇ合金がこのような特性を充分発
現するものであることを見出した。
しかしながら、伸び特性をただ単に高めたボンディング
ワイヤを使用して通常のボンディングマシンで配線作業
を実施した場合、ボンディング後のループ形状は好まし
い形状を得られるが、次のボンディングのためのワイヤ
切断部分即ちテール部にパリやダレ状の突出部が形成さ
れて切断面の平滑性を失うようになって好ましくないこ
とが見出された。
ワイヤを使用して通常のボンディングマシンで配線作業
を実施した場合、ボンディング後のループ形状は好まし
い形状を得られるが、次のボンディングのためのワイヤ
切断部分即ちテール部にパリやダレ状の突出部が形成さ
れて切断面の平滑性を失うようになって好ましくないこ
とが見出された。
発明者はこのような欠点を解決するために種々研究した
結果、不可避的不純物の含を量を各々０゜００１９Ａ以
下に制限したＡｌ−Ｍｇ合金にＳｉの適当量を添加した
場合に上記欠点が解決され、良好なカッティング性の得
られることを見出した。
結果、不可避的不純物の含を量を各々０゜００１９Ａ以
下に制限したＡｌ−Ｍｇ合金にＳｉの適当量を添加した
場合に上記欠点が解決され、良好なカッティング性の得
られることを見出した。
３ｊＩＵ１咋
本発明の目的は上述のカッティング性の問題に鑑み、引
張強度および伸び特性に優れたうえ、テール部でのカッ
ティング性を向上したアルミニウム極細線を提供するこ
とである。
張強度および伸び特性に優れたうえ、テール部でのカッ
ティング性を向上したアルミニウム極細線を提供するこ
とである。
光皿至盪底
本発明は０．５〜６重景重量Ｍｇと、０．００２〜１重
量％のＳｉを含有し、残部がＡｔおよび各々０゜００１
重量％以下の不可避的不純物からなるアルミニウム極細
線である。
量％のＳｉを含有し、残部がＡｔおよび各々０゜００１
重量％以下の不可避的不純物からなるアルミニウム極細
線である。
作二」ｌ
不可避的不純物の含有量を各々０．００１％以下に制限
したＡｌ−Ｍｇ合金にＳｉの適当量を添加した＾１合金
は、本出願人が提案した製造方法即ち一方向に指向せる
柱状晶組織の素材から中間焼鈍することなく製造した場
合に特に好ましい効果（強度、伸び特性、カッティング
性に優れる）を発揮する。
したＡｌ−Ｍｇ合金にＳｉの適当量を添加した＾１合金
は、本出願人が提案した製造方法即ち一方向に指向せる
柱状晶組織の素材から中間焼鈍することなく製造した場
合に特に好ましい効果（強度、伸び特性、カッティング
性に優れる）を発揮する。
換言すれば、特に伸び特性を高めることで生じるテール
でのカッティング性の劣化を、本発明の特徴とする組成
とすることで伸び特性を損なうことなくカッティング性
を向上できたのである。
でのカッティング性の劣化を、本発明の特徴とする組成
とすることで伸び特性を損なうことなくカッティング性
を向上できたのである。
ここで、本発明によるアルミニウム極細線を製造するＡ
ｔ合金組成について更に詳しく説明すれば、Ａｔは高純
度（９９，９９％以上）のものが好ましい。これは不純
物元素による金属間化合物の晶出は極く少量の存在でも
本発明の目的とする数１０μｍのオーダーの線径を有す
るような超極細線における伸線が阻害されるし、またこ
のような晶出物の存在は本発明合金をボンディングワイ
ヤとして用いた場合のボンディング特性を著しく阻害す
るからである。
ｔ合金組成について更に詳しく説明すれば、Ａｔは高純
度（９９，９９％以上）のものが好ましい。これは不純
物元素による金属間化合物の晶出は極く少量の存在でも
本発明の目的とする数１０μｍのオーダーの線径を有す
るような超極細線における伸線が阻害されるし、またこ
のような晶出物の存在は本発明合金をボンディングワイ
ヤとして用いた場合のボンディング特性を著しく阻害す
るからである。
発明者の研究によれば、上記特性を完全に満足させるた
めには本発明合金中に含まれる不可避的不純物の量は各
々０．００１％以下としなければならないことが判った
。
めには本発明合金中に含まれる不可避的不純物の量は各
々０．００１％以下としなければならないことが判った
。
また、本発明合金中にＭｇを含有させたのは、この含有
によって引張強度の低下がそれ程大きくない約４００℃
以下の成る温度での最終的な焼鈍処理により伸びがピー
ク状に著しく増大する特性を発現できることの知見によ
るのであり、？ｆｇの含有量が０．５重量％以下となる
と充分な伸びを得ることができなくなること、また６重
量％を超えると固溶体化が不完全になり、伸線加工に困
難を生ずることの知見からＭｇの含有量の範囲が定めら
れた。また伸びおよび伸線加工のし易さの点から好まし
くは０．８〜４重景重量ある。
によって引張強度の低下がそれ程大きくない約４００℃
以下の成る温度での最終的な焼鈍処理により伸びがピー
ク状に著しく増大する特性を発現できることの知見によ
るのであり、？ｆｇの含有量が０．５重量％以下となる
と充分な伸びを得ることができなくなること、また６重
量％を超えると固溶体化が不完全になり、伸線加工に困
難を生ずることの知見からＭｇの含有量の範囲が定めら
れた。また伸びおよび伸線加工のし易さの点から好まし
くは０．８〜４重景重量ある。
更に、カッティング性に係わるＳｉの含を量の範囲は、
０．００２重量％以下では効果を得られず、１重量％を
超えると伸びの低下をきたすとともに、固溶温度が高く
なって固溶し難くなることの知見から範囲を定めた。
０．００２重量％以下では効果を得られず、１重量％を
超えると伸びの低下をきたすとともに、固溶温度が高く
なって固溶し難くなることの知見から範囲を定めた。
叉ｌ炭
第１表に示す合金組成（不可避的不純物は各々０．００
１％以下）からなる溶湯を加熱鋳型（実体温度６８０°
Ｃ）を用いて一方向性凝固させ、これにより２０ｍｍの
ワイヤバーを鋳造（鋳造速度２０ｍｍ／分）した。この
ワイヤバーを溶体化処理（５２０”ＣＸ４時間）した後
面側し、伸線加工して直径３０μｍの極細線に迄塑性加
工した。この塑性加工の段階の中間で焼鈍処理は一切施
さなかった。即ち、３０μｍの直径の極細線迄、焼鈍処
理しないで断線等の不具合を発生することなく伸線加工
できた。
１％以下）からなる溶湯を加熱鋳型（実体温度６８０°
Ｃ）を用いて一方向性凝固させ、これにより２０ｍｍの
ワイヤバーを鋳造（鋳造速度２０ｍｍ／分）した。この
ワイヤバーを溶体化処理（５２０”ＣＸ４時間）した後
面側し、伸線加工して直径３０μｍの極細線に迄塑性加
工した。この塑性加工の段階の中間で焼鈍処理は一切施
さなかった。即ち、３０μｍの直径の極細線迄、焼鈍処
理しないで断線等の不具合を発生することなく伸線加工
できた。
次にこのようにして製造した直径３０μｍの極細線に２
時間にわたる最終的な焼鈍処理を施した。
時間にわたる最終的な焼鈍処理を施した。
この極細線から試験片を１０本づつ切出し、引張強度お
よび伸び特性を測定した。測定機は東洋ボールドウィン
社製万能引張試験機」を使用した。
よび伸び特性を測定した。測定機は東洋ボールドウィン
社製万能引張試験機」を使用した。
また引張試験条件は、標点間距離が５０ｍｍ、引張速度
が１０ｍｍ／分であった。この測定結果を第１表に示す
。
が１０ｍｍ／分であった。この測定結果を第１表に示す
。
第１表に示す実施例Ａ−Ｌのうち、Ａ−Ｊが本発明の実
施例である。
施例である。
比較例としてに、Ｌは一方向に指向させた柱状晶組織の
素材ではあるが本発明に含まれない組成のものを使用し
て、実施例Ａ−Ｊと同様に製造したアルミニウム極細線
である。
素材ではあるが本発明に含まれない組成のものを使用し
て、実施例Ａ−Ｊと同様に製造したアルミニウム極細線
である。
Ａ Ａｔ−０，８２Ｍｇ−０，２ＸＳｉ ２００℃２４
ｋｇ／ｍｍ” １１χ良Ｂ Ａｔ−０，８２Ｍｇ−０，
２２Ｓｉ １７５℃２７ｋｇ／＋＋ｎ＋” ６χ良ＣＡ
ｌ−０，８２Ｍｇ−０，５２Ｓｉ ２００℃２８ｋｇ／
ｍｍ” １１！良Ｄ Ａｔ−０，８χＭｇ−０，５χＳ
ｉ １７５℃３０ｋｇ／＋ｎ＋＋＋” ７χ良Ｅ Ａｔ
−１χＭｇ−０，００３χＳｉ ２００℃２２ｋｇ／ｍ
ｍ２１２χ良Ｆ Ａｌ−１χＭｇ−０，００３χＳｉ
１７５℃２５ｋｇ／ｍｎ＋２７χ良Ｇ Ａｔ−３χＭｇ
−０，００３χＳｉ ２００℃２５ｋｇ／ｍｍ” １２
Ｘ良ＨＡｌ−３＄Ｍｇ−０，００３２Ｓｉ １７５℃２
９ｋｇ／ＩＩＩｍ” ７Ｘ良Ｉ Ａｌ−３χＭｇ−０，
２ＸＳｉ ２００℃２７ｋｇ／ｍｍ” １１χ良Ｌ Ａ
ｌ−ｌＸＭｇ １７５℃２５ｋｇ／ｎｕ＋＋” ７χ
悪第１表 ここで、カッティング性の判定は、実際にボンディング
マシンを使用して第１図に示すようにこれらのアルミニ
ウム極細線１で試験ピース２に対するボンディングを実
施し、二次側のワイヤ端部即ちテールＩＡにおける切断
端を顕′ＲＬ鏡により目視検査して、この端部にパリも
しくはダレが殆ど認められない場合を「良」、明らかに
パリもしくはダレが認められる場合を「悪」として表示
した。
ｋｇ／ｍｍ” １１χ良Ｂ Ａｔ−０，８２Ｍｇ−０，
２２Ｓｉ １７５℃２７ｋｇ／＋＋ｎ＋” ６χ良ＣＡ
ｌ−０，８２Ｍｇ−０，５２Ｓｉ ２００℃２８ｋｇ／
ｍｍ” １１！良Ｄ Ａｔ−０，８χＭｇ−０，５χＳ
ｉ １７５℃３０ｋｇ／＋ｎ＋＋＋” ７χ良Ｅ Ａｔ
−１χＭｇ−０，００３χＳｉ ２００℃２２ｋｇ／ｍ
ｍ２１２χ良Ｆ Ａｌ−１χＭｇ−０，００３χＳｉ
１７５℃２５ｋｇ／ｍｎ＋２７χ良Ｇ Ａｔ−３χＭｇ
−０，００３χＳｉ ２００℃２５ｋｇ／ｍｍ” １２
Ｘ良ＨＡｌ−３＄Ｍｇ−０，００３２Ｓｉ １７５℃２
９ｋｇ／ＩＩＩｍ” ７Ｘ良Ｉ Ａｌ−３χＭｇ−０，
２ＸＳｉ ２００℃２７ｋｇ／ｍｍ” １１χ良Ｌ Ａ
ｌ−ｌＸＭｇ １７５℃２５ｋｇ／ｎｕ＋＋” ７χ
悪第１表 ここで、カッティング性の判定は、実際にボンディング
マシンを使用して第１図に示すようにこれらのアルミニ
ウム極細線１で試験ピース２に対するボンディングを実
施し、二次側のワイヤ端部即ちテールＩＡにおける切断
端を顕′ＲＬ鏡により目視検査して、この端部にパリも
しくはダレが殆ど認められない場合を「良」、明らかに
パリもしくはダレが認められる場合を「悪」として表示
した。
この結果、本発明のアルミニウム極細線はその最終焼鈍
温度を適当に選定することで引張強度および伸びが優れ
たうえにカッティング性の良い線材とすることが明白と
なる。これに反し、比較例に、Ｌに示したように素材の
組成が異なると、引張強度および伸びを高くする製造方
法で製造した場合、カッティング性が伸びの向上によっ
て阻害される結果となることが判る。
温度を適当に選定することで引張強度および伸びが優れ
たうえにカッティング性の良い線材とすることが明白と
なる。これに反し、比較例に、Ｌに示したように素材の
組成が異なると、引張強度および伸びを高くする製造方
法で製造した場合、カッティング性が伸びの向上によっ
て阻害される結果となることが判る。
即ち、本発明によるアルミニウム極細線は、明らかに引
張強度および伸びを向上でき、しかも特に伸びの向上に
伴うカッティング性の悪化が、伸びを犠牲にすることな
く （充分大きな伸びを有して）解決できたことが理解
される。
張強度および伸びを向上でき、しかも特に伸びの向上に
伴うカッティング性の悪化が、伸びを犠牲にすることな
く （充分大きな伸びを有して）解決できたことが理解
される。
又五色例末
■ 従来のアルミニウム極細線よりも著しく大きな伸び
特性を有するカッティング性に優れたアルミニウム極細
線である。
特性を有するカッティング性に優れたアルミニウム極細
線である。
■ カッティング性が優れているので、ボンディングワ
イヤとして使用する場合、そのテールにおけるダレ、パ
リが解消でき、シコート等の事故を防止できる。
イヤとして使用する場合、そのテールにおけるダレ、パ
リが解消でき、シコート等の事故を防止できる。
■ 伸びが大きいので、ボンディング後のループを好ま
しい形状にできる。
しい形状にできる。
■ 従って、これを使用すると高速度高密度配線が可能
になって生産性が向上し、半導体装置等の（８頼性を著
しく向上できる。
になって生産性が向上し、半導体装置等の（８頼性を著
しく向上できる。
第１図はアルミニウム極細線をボンディングワイヤとし
て結線した状態、特にテールでの切断による好ましくな
い形状を示す概略図６ １・・・・ボンディングワイヤ ＩＡ・・・テール ２・・・・ピース 手続補正書（自発） 昭和５９年１２月２８日 ゛昭和５９年１２月２日付は出願の特許＠ （２）２、
発明の名称 アルミニウム掘細線 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称（氏名） （４７４）日本軽金属株式会社４、代
理人 〒１６４ 住 所 東京都中野区弥生町５丁目６番２３号明細書の
発明の詳細な説明の欄 ６、補正の内容 （ロ 明細書第３頁１７行目「伸びが２．５％程度であ
る。」を下記の通り補正する。 ｒ伸びが２，５％程度から引張強度が３０ｋｇ／（３）
同第８頁第４行目「約４００℃」を「約３５０’ＣＪに
訂正する。 （４） 同第８頁第７行目「充分な伸び」を「ワイヤ
として求められる充分な強度ｊに補正する。 （５） 同第９頁第４行目「５２０℃×４時間」を「
４５０℃×２４時間」に補正する。
て結線した状態、特にテールでの切断による好ましくな
い形状を示す概略図６ １・・・・ボンディングワイヤ ＩＡ・・・テール ２・・・・ピース 手続補正書（自発） 昭和５９年１２月２８日 ゛昭和５９年１２月２日付は出願の特許＠ （２）２、
発明の名称 アルミニウム掘細線 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称（氏名） （４７４）日本軽金属株式会社４、代
理人 〒１６４ 住 所 東京都中野区弥生町５丁目６番２３号明細書の
発明の詳細な説明の欄 ６、補正の内容 （ロ 明細書第３頁１７行目「伸びが２．５％程度であ
る。」を下記の通り補正する。 ｒ伸びが２，５％程度から引張強度が３０ｋｇ／（３）
同第８頁第４行目「約４００℃」を「約３５０’ＣＪに
訂正する。 （４） 同第８頁第７行目「充分な伸び」を「ワイヤ
として求められる充分な強度ｊに補正する。 （５） 同第９頁第４行目「５２０℃×４時間」を「
４５０℃×２４時間」に補正する。
Claims (2)
- （１）０．５〜６重量％のＭｇと、０．００２〜１重量
％のＳｉを含有し、残部がＡｌおよび各々０．００１重
量％以下の不可避的不純物からなるアルミニウム極細線
。 - （２）Ｍｇの含有量が０．８〜４重量％である特許請求
の範囲第１項記載のアルミニウム極細線。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25967684A JPS61136653A (ja) | 1984-12-08 | 1984-12-08 | アルミニウム極細線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25967684A JPS61136653A (ja) | 1984-12-08 | 1984-12-08 | アルミニウム極細線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136653A true JPS61136653A (ja) | 1986-06-24 |
| JPH0418025B2 JPH0418025B2 (ja) | 1992-03-26 |
Family
ID=17337354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25967684A Granted JPS61136653A (ja) | 1984-12-08 | 1984-12-08 | アルミニウム極細線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61136653A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1988002411A1 (en) * | 1986-10-01 | 1988-04-07 | Sky Aluminium Co., Ltd. | Material for conductive parts of electronic and electric appliances |
| JPS6396239A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-27 | Sky Alum Co Ltd | リードフレーム、コネクタもしくはスイッチ用導電圧延材料 |
| US4908078A (en) * | 1986-10-09 | 1990-03-13 | Sky Aluminium Co., Ltd. | Material for conductive parts of electronic or electric devices |
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1984
- 1984-12-08 JP JP25967684A patent/JPS61136653A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0418025B2 (ja) | 1992-03-26 |
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