JPS61133331A - 金属の蒸留方法及び装置 - Google Patents
金属の蒸留方法及び装置Info
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- JPS61133331A JPS61133331A JP59253417A JP25341784A JPS61133331A JP S61133331 A JPS61133331 A JP S61133331A JP 59253417 A JP59253417 A JP 59253417A JP 25341784 A JP25341784 A JP 25341784A JP S61133331 A JPS61133331 A JP S61133331A
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- C22B19/04—Obtaining zinc by distilling
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
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- C22B13/06—Refining
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/32—Refining zinc
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B21/00—Obtaining aluminium
- C22B21/06—Obtaining aluminium refining
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/22—Obtaining magnesium
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/02—Refining by liquating, filtering, centrifuging, distilling, or supersonic wave action including acoustic waves
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、金属の精製に係わり、更に詳細には回収され
るべき金属と該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との
合金溶湯より前記金属を蒸留により分離回収する蒸留方
法及び装置に係わる。
るべき金属と該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との
合金溶湯より前記金属を蒸留により分離回収する蒸留方
法及び装置に係わる。
従来の技術
成る温度に於ける蒸気圧が高いマグネシウム、亜鉛の如
き金属と蒸気圧が低い鉛、アルミニウムの如き金属との
合金溶湯よりマグネシウムや亜鉛の如き金属を分離回収
するに有効な方法の一つとして、それら金11+Hの蒸
気圧の差を利用し、合金溶湯を真空中にて蒸留する所謂
真空蒸留法(揮発精製法)が工業化されている(−9善
より出版されている「金属便覧」 (改訂版)の324
〜330頁参照)。かかる方法の実施に使用される従来
の蒸留装置は、一般に、内部に密閉空間を郭定し合金溶
湯導入ポートと蒸気取出しボートとを有する蒸発容器と
、内部に密閉空間を郭定し蒸気導入ボートと液体金属取
出しボートとを有する凝縮容器と、前記蒸気取出しボー
トと前記蒸気導入ボートとを連通接続する導管と、前記
蒸発容器の内部を所定の高温度に加熱する加熱手段とを
有し、前記加熱手段により前記MR容器内へ導入された
合金溶湯を加熱してi発させ、かくして形成された金属
蒸気を前記導管を経て前記凝縮容器内へ導き、該凝縮容
器内に於て金属容器を冷却させることによりこれを凝縮
させるようになっている。
き金属と蒸気圧が低い鉛、アルミニウムの如き金属との
合金溶湯よりマグネシウムや亜鉛の如き金属を分離回収
するに有効な方法の一つとして、それら金11+Hの蒸
気圧の差を利用し、合金溶湯を真空中にて蒸留する所謂
真空蒸留法(揮発精製法)が工業化されている(−9善
より出版されている「金属便覧」 (改訂版)の324
〜330頁参照)。かかる方法の実施に使用される従来
の蒸留装置は、一般に、内部に密閉空間を郭定し合金溶
湯導入ポートと蒸気取出しボートとを有する蒸発容器と
、内部に密閉空間を郭定し蒸気導入ボートと液体金属取
出しボートとを有する凝縮容器と、前記蒸気取出しボー
トと前記蒸気導入ボートとを連通接続する導管と、前記
蒸発容器の内部を所定の高温度に加熱する加熱手段とを
有し、前記加熱手段により前記MR容器内へ導入された
合金溶湯を加熱してi発させ、かくして形成された金属
蒸気を前記導管を経て前記凝縮容器内へ導き、該凝縮容
器内に於て金属容器を冷却させることによりこれを凝縮
させるようになっている。
発明が解決しようとする問題点
しかし上述の如き蒸留方法及び装置に於ては、合金溶湯
中に於ける回収されるべき金属の温度が低い場合や合金
溶湯を構成する金属の間の蒸気圧の差が比較的小さい場
合には、回収されるべき金属を高純度にて回収するため
には、上述の如き蒸留工程を何回か繰り返すか、又は粗
亜鉛の精製に使用されているN eV J ersθ
+/ P rOcess (金属学会より出版されて
いる「非鉄金属精錬」の第129頁参照)の如<50段
以上の多段の蒸留塔を必要とし、そのため多大のエネル
ギを消費し、蒸留に長時間を要し、装置も大規模なもの
となり、従って金属の蒸留を低廉に且能率良く行うこと
ができないという問題がある。
中に於ける回収されるべき金属の温度が低い場合や合金
溶湯を構成する金属の間の蒸気圧の差が比較的小さい場
合には、回収されるべき金属を高純度にて回収するため
には、上述の如き蒸留工程を何回か繰り返すか、又は粗
亜鉛の精製に使用されているN eV J ersθ
+/ P rOcess (金属学会より出版されて
いる「非鉄金属精錬」の第129頁参照)の如<50段
以上の多段の蒸留塔を必要とし、そのため多大のエネル
ギを消費し、蒸留に長時間を要し、装置も大規模なもの
となり、従って金属の蒸留を低廉に且能率良く行うこと
ができないという問題がある。
本発明は、従来の蒸留方法及び狭路に於ける上述の如き
問題に鑑み、蒸留による高純度の金属の回収を低廉に且
能率良〈実施することのできる方法及び装置を提供する
ことを目的としている。
問題に鑑み、蒸留による高純度の金属の回収を低廉に且
能率良〈実施することのできる方法及び装置を提供する
ことを目的としている。
問題点を解決するための手段
上述の如き目的は、本発明によれば、(1)回収される
べき金属と該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合
金溶湯より前記金属を蒸留により分離回収する方法にし
て、前記合金溶湯より第一の蒸気を発生させ、該第一の
蒸気を絞り通路に通すことにより断熱膨張によって急冷
させて液化し、該液体を生としてそれが保有する顕熱に
よって蒸発させ、かくして生じた第二の蒸気を冷却して
これを液化する方法、(2)回収されるべき金属と該金
属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合金溶湯より前記
金属を蒸留により分離回収する装置にして、第一及び第
二の室空間と、前記第一及び第二の室空間を連通接続し
前記第一の室空間内の気体を前記第二の室空間内へ噴射
する絞り通路手段と、前記第二の室空間と連通する第三
の室空間と、前記第一の室空間内を前記第二の室空間内
よりも高温度に維持し且前記第二の室空間内を前記第三
の室空間内よりも高温度に維持する手段とを有する装置
、及び(3)回収されるべき金属と該金属よりも蒸気圧
の小さい他の元素との合金溶湯より前記金属を蒸留によ
り分離回収する装置にして、第一及び第二の室空間と、
前記第一及び第二の室空間を連通接続し前記第一の室空
間内の気体を前記第二の室空間内へ噴射する絞り通路手
段と、前記第二の室空間と連通する第三の室空間と、前
記第一の室空間内を第二の室空間内よりも高@度に維持
し且航記前記第二の室空間内を前記第三の室空間内より
も高温度に維持する手段と、前記第三の室空間内を減圧
する減圧手段とを有する@置によって達成される。
べき金属と該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合
金溶湯より前記金属を蒸留により分離回収する方法にし
て、前記合金溶湯より第一の蒸気を発生させ、該第一の
蒸気を絞り通路に通すことにより断熱膨張によって急冷
させて液化し、該液体を生としてそれが保有する顕熱に
よって蒸発させ、かくして生じた第二の蒸気を冷却して
これを液化する方法、(2)回収されるべき金属と該金
属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合金溶湯より前記
金属を蒸留により分離回収する装置にして、第一及び第
二の室空間と、前記第一及び第二の室空間を連通接続し
前記第一の室空間内の気体を前記第二の室空間内へ噴射
する絞り通路手段と、前記第二の室空間と連通する第三
の室空間と、前記第一の室空間内を前記第二の室空間内
よりも高温度に維持し且前記第二の室空間内を前記第三
の室空間内よりも高温度に維持する手段とを有する装置
、及び(3)回収されるべき金属と該金属よりも蒸気圧
の小さい他の元素との合金溶湯より前記金属を蒸留によ
り分離回収する装置にして、第一及び第二の室空間と、
前記第一及び第二の室空間を連通接続し前記第一の室空
間内の気体を前記第二の室空間内へ噴射する絞り通路手
段と、前記第二の室空間と連通する第三の室空間と、前
記第一の室空間内を第二の室空間内よりも高@度に維持
し且航記前記第二の室空間内を前記第三の室空間内より
も高温度に維持する手段と、前記第三の室空間内を減圧
する減圧手段とを有する@置によって達成される。
発明の作用及び効果
本発明の蒸留方法によれば、合金溶湯より第一の蒸気を
発生させる過程に於ては、合金溶湯より回収されるべき
金属が優先的に蒸発するため1回収されるべき金属の濃
度が高い蒸気が生成され、この第一の蒸気が絞り通路を
通過することによる断熱膨張によって急冷されて液化し
、該液体が生としてそれが保有する顕然、即ち第一の蒸
気が気相より液相へ変化する過程で生じる顕熱によって
再a、M発され、これにより回収されるべき金属の濃度
が極めて高い第二の蒸気が生成され、この第二の蒸気が
冷却されることによって液化される。
発生させる過程に於ては、合金溶湯より回収されるべき
金属が優先的に蒸発するため1回収されるべき金属の濃
度が高い蒸気が生成され、この第一の蒸気が絞り通路を
通過することによる断熱膨張によって急冷されて液化し
、該液体が生としてそれが保有する顕然、即ち第一の蒸
気が気相より液相へ変化する過程で生じる顕熱によって
再a、M発され、これにより回収されるべき金属の濃度
が極めて高い第二の蒸気が生成され、この第二の蒸気が
冷却されることによって液化される。
即ち合金溶湯に対する蒸留が連続的に2回行われ、最初
の蒸気の液化は蒸気が絞り通路を通過する際の断熱膨張
による急冷によって迅速に行われ、2回目の気化は最初
の蒸留により形成された液体を外部熱源にて再度強加熱
することにより行われるのではなく該液体が保有する顕
熱を主たる熱源として行われる。従って本発明の蒸留方
法によれば、高純度の回収されるべき金属の回収を低廉
に且能率良く行うことができる。
の蒸気の液化は蒸気が絞り通路を通過する際の断熱膨張
による急冷によって迅速に行われ、2回目の気化は最初
の蒸留により形成された液体を外部熱源にて再度強加熱
することにより行われるのではなく該液体が保有する顕
熱を主たる熱源として行われる。従って本発明の蒸留方
法によれば、高純度の回収されるべき金属の回収を低廉
に且能率良く行うことができる。
また本発明の蒸留装置によれば、合金溶湯に対する蒸留
が単一の蒸留装置内に於て連続的に2回行われ、また第
一乃至第三の室空間内がこの順に高い温度勾配状態に維
持され、この温度勾配により第一乃至第三の室空間内が
この順に高い圧力勾配状態に維持され、これにより回収
されるべき金属の蒸気が第一の室空間内より第二の室空
間を経て第三の室空間へ迅速かつ自動的に移動せしめら
れるので、上述の如き蒸留方法を効率良〈実施すること
ができ、また前述のN 61 J erseyP r
。
が単一の蒸留装置内に於て連続的に2回行われ、また第
一乃至第三の室空間内がこの順に高い温度勾配状態に維
持され、この温度勾配により第一乃至第三の室空間内が
この順に高い圧力勾配状態に維持され、これにより回収
されるべき金属の蒸気が第一の室空間内より第二の室空
間を経て第三の室空間へ迅速かつ自動的に移動せしめら
れるので、上述の如き蒸留方法を効率良〈実施すること
ができ、また前述のN 61 J erseyP r
。
Ce5Sを実施する多段の蒸留塔の場合に比して蒸留゛
装置をコンパクトに且簡素に構・成することができる。
装置をコンパクトに且簡素に構・成することができる。
本発明の蒸留方法の一つの詳細な特徴によれば、上述の
蒸留方法は実質的に真空雰囲気中にて行われ、これによ
り回収されるべき金属の酸化が回避される。これに対応
して本発明の蒸留装置は第一乃至第三の室空間内が減圧
された状態にて運転される。この場合特に前述の蒸留装
置の前者の構成に於ては、蒸留装置の運転に先だち真空
ポンプ等の手段により第一乃至第三の室空間内が真空化
される。
蒸留方法は実質的に真空雰囲気中にて行われ、これによ
り回収されるべき金属の酸化が回避される。これに対応
して本発明の蒸留装置は第一乃至第三の室空間内が減圧
された状態にて運転される。この場合特に前述の蒸留装
置の前者の構成に於ては、蒸留装置の運転に先だち真空
ポンプ等の手段により第一乃至第三の室空間内が真空化
される。
また本発明の蒸留方法の他の一つの詳細な特徴によれば
、アルゴンの如き不活性ガスが蒸気に対するキャリアガ
スとして機能するよう、第一の蒸気に不活性ガスが混入
される。これに対応して、本発明の蒸留装置に於ては、
第一の室空間内へ不活性ガスを導入する手段が設けられ
、不活性ガスは減圧手段により第三の室空間内より蒸留
装置外へ排出され、かくして蒸留装置外へ排出された不
活性ガスは必要に応じて不活性ガス導入手段へ導かれて
再循環される。この場合には金属蒸気が不活性ガスによ
り第一の室空間より第二の室空間へ、また第二の室空間
より第三の室空間へより一層効率的に搬送されるので、
金属の回収をより一層効率的に行うことができるだけで
なく、蒸留装置が真空雰囲気にて運転される場合に比し
て蒸留装置内外の差圧を小さくすることができるので、
蒸留装置の気密が完全でなくても空気が蒸留装置内へ侵
入する虞れを低減することができる。
、アルゴンの如き不活性ガスが蒸気に対するキャリアガ
スとして機能するよう、第一の蒸気に不活性ガスが混入
される。これに対応して、本発明の蒸留装置に於ては、
第一の室空間内へ不活性ガスを導入する手段が設けられ
、不活性ガスは減圧手段により第三の室空間内より蒸留
装置外へ排出され、かくして蒸留装置外へ排出された不
活性ガスは必要に応じて不活性ガス導入手段へ導かれて
再循環される。この場合には金属蒸気が不活性ガスによ
り第一の室空間より第二の室空間へ、また第二の室空間
より第三の室空間へより一層効率的に搬送されるので、
金属の回収をより一層効率的に行うことができるだけで
なく、蒸留装置が真空雰囲気にて運転される場合に比し
て蒸留装置内外の差圧を小さくすることができるので、
蒸留装置の気密が完全でなくても空気が蒸留装置内へ侵
入する虞れを低減することができる。
尚本発明の蒸留装置に於ける絞り通路手段の絞りは末広
ノズル、先細ノズル、オリフィスなどであってよい。
ノズル、先細ノズル、オリフィスなどであってよい。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
実施例
第1図は本発明による蒸留装置の一つの実施例を示す縦
断面図である。図に於て、1は円筒状側壁2と該側壁の
上下端部をそれぞれ閉ざす天井壁3及び底W!4とより
なるハウジングを示しており、該ハウジングの内部は仕
切壁5により第一の蒸発室6と該第一の蒸発室の下方に
位置し第一の蒸発室よりも容積の大きい第二の蒸発室7
とに分離されている。側壁2には第一の蒸発室と連通す
る合金溶湯導入ボート8及び合金溶湯排出ボート9が設
けられており、導入ボート8を経て第一の蒸発室6内に
合金浴s10が導入され、第一の蒸発室内の合金?IF
11.特に回収されるべき゛金属の濃度が低く且不純物
の濃度が高い合金浴110’が堰11を越えて排出ボー
ト9へ流入することにより第一の蒸発室より排出される
ようになっている。
断面図である。図に於て、1は円筒状側壁2と該側壁の
上下端部をそれぞれ閉ざす天井壁3及び底W!4とより
なるハウジングを示しており、該ハウジングの内部は仕
切壁5により第一の蒸発室6と該第一の蒸発室の下方に
位置し第一の蒸発室よりも容積の大きい第二の蒸発室7
とに分離されている。側壁2には第一の蒸発室と連通す
る合金溶湯導入ボート8及び合金溶湯排出ボート9が設
けられており、導入ボート8を経て第一の蒸発室6内に
合金浴s10が導入され、第一の蒸発室内の合金?IF
11.特に回収されるべき゛金属の濃度が低く且不純物
の濃度が高い合金浴110’が堰11を越えて排出ボー
ト9へ流入することにより第一の蒸発室より排出される
ようになっている。
天井壁3には不活性ガス導入ボート12が設けられてお
り、ボート12には途中に流量制御弁13を有する導管
14の一端が接続されており、これにより導管14の他
端に接続された図には示されていないガスボンベより導
管14、ボート12を経て第一の蒸発室6内へ必要に応
じ所定の圧力及び流量にてアルゴンの如き不活性ガスが
導入されるようになっている。また第一の蒸発室6の周
りには該第一の蒸発室内を所定の温度T+ に加熱維持
し、これにより合金溶1i110より図には示されてい
ない第一の蒸気としての金属蒸気を発生させるヒータ1
5が配設されている。
り、ボート12には途中に流量制御弁13を有する導管
14の一端が接続されており、これにより導管14の他
端に接続された図には示されていないガスボンベより導
管14、ボート12を経て第一の蒸発室6内へ必要に応
じ所定の圧力及び流量にてアルゴンの如き不活性ガスが
導入されるようになっている。また第一の蒸発室6の周
りには該第一の蒸発室内を所定の温度T+ に加熱維持
し、これにより合金溶1i110より図には示されてい
ない第一の蒸気としての金属蒸気を発生させるヒータ1
5が配設されている。
仕切壁5には上下方向に延在し第一の蒸発室と第二の蒸
発室とを連通接続する導管16が固定されており、該導
管の下端には末広ノズル17が設けられており、これら
の導管及び末広ノズルは互に共働して絞り通路手段を郭
定している。第一の蒸発室6内にて生成された金属蒸気
はそれ単独で又は第一の蒸発室内へ導入された不活性ガ
スと共にノズル17により第二の蒸発室7内へ噴流18
として噴射され、ノズルを通過する際の断熱膨張による
急冷によって液化され、合金溶湯10よりも回収される
べき金属の濃度が高く且不純物の濃度が低い合金溶s1
9として第二の蒸発室7の下方部に貯容されるようにな
っている。側壁2には第二の蒸発室と連通する合金溶湯
排出ボート20が設けられており、第二の蒸発室内に貯
容された合金溶$19の一部が第二の蒸発室外へ排出さ
れるようになっている。この場合第二の蒸発室外へ排出
された合金溶湯は合金溶湯10と共にボート8を経て第
一の蒸発室6内へ戻されてもよい。また第二の蒸発室の
周りには該第二の蒸発室内を温度TIよりも低い温度T
2に加熱維持するに一タ21が配設されている。尚第二
の蒸発室内に貯容された合金溶湯19は、第一の蒸発!
内に於ける気相より第二の蒸発室内に於ける液相への相
変化に伴なう顕熱を主たる熱源として、また噴流18の
状態に於て保有していた運動エネルギの一部が変換され
ることにより生じる熱エネルギ及びヒータ21より供給
される熱エネルギを補助的な熱源として、第二の蒸発室
内に於て加熱されることにより再度蒸発して第二の蒸気
としての金属蒸気を生成する。
発室とを連通接続する導管16が固定されており、該導
管の下端には末広ノズル17が設けられており、これら
の導管及び末広ノズルは互に共働して絞り通路手段を郭
定している。第一の蒸発室6内にて生成された金属蒸気
はそれ単独で又は第一の蒸発室内へ導入された不活性ガ
スと共にノズル17により第二の蒸発室7内へ噴流18
として噴射され、ノズルを通過する際の断熱膨張による
急冷によって液化され、合金溶湯10よりも回収される
べき金属の濃度が高く且不純物の濃度が低い合金溶s1
9として第二の蒸発室7の下方部に貯容されるようにな
っている。側壁2には第二の蒸発室と連通する合金溶湯
排出ボート20が設けられており、第二の蒸発室内に貯
容された合金溶$19の一部が第二の蒸発室外へ排出さ
れるようになっている。この場合第二の蒸発室外へ排出
された合金溶湯は合金溶湯10と共にボート8を経て第
一の蒸発室6内へ戻されてもよい。また第二の蒸発室の
周りには該第二の蒸発室内を温度TIよりも低い温度T
2に加熱維持するに一タ21が配設されている。尚第二
の蒸発室内に貯容された合金溶湯19は、第一の蒸発!
内に於ける気相より第二の蒸発室内に於ける液相への相
変化に伴なう顕熱を主たる熱源として、また噴流18の
状態に於て保有していた運動エネルギの一部が変換され
ることにより生じる熱エネルギ及びヒータ21より供給
される熱エネルギを補助的な熱源として、第二の蒸発室
内に於て加熱されることにより再度蒸発して第二の蒸気
としての金属蒸気を生成する。
第二の蒸発室7は導管22により円筒状の凝縮容器23
内の第三の室としての凝縮室24と連通接続されており
、第二の蒸発室7内には噴流18が直接導′a22内へ
侵入することを阻止するバッファ22aが設けられてい
る。凝縮容器23の上端には排気ポート25が設けられ
ており、該排気ポートは途中に重量制御弁26を有する
導管27により真空ポンプ28に接続されてされている
。
内の第三の室としての凝縮室24と連通接続されており
、第二の蒸発室7内には噴流18が直接導′a22内へ
侵入することを阻止するバッファ22aが設けられてい
る。凝縮容器23の上端には排気ポート25が設けられ
ており、該排気ポートは途中に重量制御弁26を有する
導管27により真空ポンプ28に接続されてされている
。
か(して凝縮室24内が真空ポンプ28により減圧され
ることによって、第一の蒸発室、第二の蒸発室、凝縮室
内の圧力がそれぞれPI、Pt 、Pe (P+ >
Pg中Pa )に維持されるようになっている。また凝
縮容器23が空冷されることにより凝縮室24内の温度
が温度T2よりも低い所定の濃度丁コに維持されるよう
になっており、第二の交7と凝縮室24との間の温度勾
配及び圧力勾配に従って、第二の蒸発内にて生成された
金属蒸気が導管22を経て凝縮室24内へ導かれ、凝縮
室内に於て冷却されることにより凝縮して液化し、更に
は実質的に回収されるべき金属のみよりなる固体金属と
して凝縮容器の内壁面上に付着するようになっている。
ることによって、第一の蒸発室、第二の蒸発室、凝縮室
内の圧力がそれぞれPI、Pt 、Pe (P+ >
Pg中Pa )に維持されるようになっている。また凝
縮容器23が空冷されることにより凝縮室24内の温度
が温度T2よりも低い所定の濃度丁コに維持されるよう
になっており、第二の交7と凝縮室24との間の温度勾
配及び圧力勾配に従って、第二の蒸発内にて生成された
金属蒸気が導管22を経て凝縮室24内へ導かれ、凝縮
室内に於て冷却されることにより凝縮して液化し、更に
は実質的に回収されるべき金属のみよりなる固体金属と
して凝縮容器の内壁面上に付着するようになっている。
また凝縮容器23の周りには凝縮室24内を選択的に回
収されるべき金属の融点以上の温度に加熱して、凝縮容
器の内壁面上に付着している固体金属を加熱し液化して
溶湯3oを形成するためのセータ29が配設されている
。更に凝縮容器23の下端近傍には溶湯排出ボート31
が設けられており、該排出ボートには途中に開閉弁32
を有し凝縮室24内の圧力と大気圧との差圧を補償する
に足る垂直方向長さを有する導管33が接続されており
、これにより開閉弁32を閉弁することにより凝縮室2
4内の減圧状態を損ねることなく、溶1130を凝縮容
器より選択的に排出し得るようになっている。
収されるべき金属の融点以上の温度に加熱して、凝縮容
器の内壁面上に付着している固体金属を加熱し液化して
溶湯3oを形成するためのセータ29が配設されている
。更に凝縮容器23の下端近傍には溶湯排出ボート31
が設けられており、該排出ボートには途中に開閉弁32
を有し凝縮室24内の圧力と大気圧との差圧を補償する
に足る垂直方向長さを有する導管33が接続されており
、これにより開閉弁32を閉弁することにより凝縮室2
4内の減圧状態を損ねることなく、溶1130を凝縮容
器より選択的に排出し得るようになっている。
上述の実施例の蒸留装置は以下の如く運転され、この蒸
留装置によれば本発明の蒸留方法は以下の如〈実施され
る。
留装置によれば本発明の蒸留方法は以下の如〈実施され
る。
まず開閉弁32が閉弁され、真空雰囲気の操業の場合に
は流量制御弁13が閉弁され、真空ポンプ28が作動さ
れて凝縮室24内が減圧され、ビータ15.21.29
に通電が行われることにより、第一の蒸発室6、第二の
蒸発室7、凝縮堅24内がそれぞれ圧力P+ 、Pg
、P3の真空雰囲気に設定され、T+ 、Tt 、T3
の温度に設定され、不活性ガス雰囲気の操業の場合には
真空ポンプによりハウジング1及び凝縮容器23内の空
気を排出しつつ不活性ガス導入ポート12よりアルゴン
の如き不活性ガスを第一の蒸発室6内に導入することに
よりハウジング及び凝縮容器内が不活性ガス雰囲気に置
換され、その状態にて流量制御弁13ひ26の開弁量が
調節され、ヒータ15.21に通電が行われることによ
り、第一の蒸発室、第二の蒸発室、凝縮室内がそれぞれ
P+ 、P2、Paの圧力の不活性ガス雰囲気に設定さ
れ、TI 1Tp 、Taの温度に設定される。
は流量制御弁13が閉弁され、真空ポンプ28が作動さ
れて凝縮室24内が減圧され、ビータ15.21.29
に通電が行われることにより、第一の蒸発室6、第二の
蒸発室7、凝縮堅24内がそれぞれ圧力P+ 、Pg
、P3の真空雰囲気に設定され、T+ 、Tt 、T3
の温度に設定され、不活性ガス雰囲気の操業の場合には
真空ポンプによりハウジング1及び凝縮容器23内の空
気を排出しつつ不活性ガス導入ポート12よりアルゴン
の如き不活性ガスを第一の蒸発室6内に導入することに
よりハウジング及び凝縮容器内が不活性ガス雰囲気に置
換され、その状態にて流量制御弁13ひ26の開弁量が
調節され、ヒータ15.21に通電が行われることによ
り、第一の蒸発室、第二の蒸発室、凝縮室内がそれぞれ
P+ 、P2、Paの圧力の不活性ガス雰囲気に設定さ
れ、TI 1Tp 、Taの温度に設定される。
次いで合金溶湯導入ボート8より回収されるべき金属と
該金属よりも蒸気圧のヰさい他の元素との合金溶場10
が第一の蒸発室6内へ導入される。
該金属よりも蒸気圧のヰさい他の元素との合金溶場10
が第一の蒸発室6内へ導入される。
合金溶場10はヒータ15によりて加熱されることによ
り、合金層llA10よりも回収されるべき金属の濃度
が高い金属蒸気となり、導管16、末広ノズル17を経
て噴流18となって第二の蒸発室7内へ噴射される。こ
の場合金属蒸気は末広ノズル17を通過する際の断熱膨
張による急冷によって液化し、底壁4に衝突せしめられ
又は合金WIs19に叩き込まれる。合金層?119は
第一の蒸発室6内に於ける液相状態より第二の蒸発室γ
内に於ける液相状態に転換される際に生じる顕熱を主た
る熱源として第二の蒸発室内にて蒸発されることにより
金属蒸気を生成する。この金属蒸気は合金層IJ19よ
りも更に回収されるべき金属の濃度が高くなっており、
この金属蒸気は導管22を経て凝縮室24内へ導かれ、
該凝縮室内にて冷却されることにより凝縮して液化し、
更には凝縮容器23の内壁面上に固体金属として付着す
る。この固体金属はそれが所定量以上得られた段階に於
てヒータ29により回収されるべき金属の融点以上の温
度に選択的に加熱され、これにより溶130として凝縮
容器内に貯容され、開閉弁32が開弁されることにより
凝縮容器より選択的に排出される。
り、合金層llA10よりも回収されるべき金属の濃度
が高い金属蒸気となり、導管16、末広ノズル17を経
て噴流18となって第二の蒸発室7内へ噴射される。こ
の場合金属蒸気は末広ノズル17を通過する際の断熱膨
張による急冷によって液化し、底壁4に衝突せしめられ
又は合金WIs19に叩き込まれる。合金層?119は
第一の蒸発室6内に於ける液相状態より第二の蒸発室γ
内に於ける液相状態に転換される際に生じる顕熱を主た
る熱源として第二の蒸発室内にて蒸発されることにより
金属蒸気を生成する。この金属蒸気は合金層IJ19よ
りも更に回収されるべき金属の濃度が高くなっており、
この金属蒸気は導管22を経て凝縮室24内へ導かれ、
該凝縮室内にて冷却されることにより凝縮して液化し、
更には凝縮容器23の内壁面上に固体金属として付着す
る。この固体金属はそれが所定量以上得られた段階に於
てヒータ29により回収されるべき金属の融点以上の温
度に選択的に加熱され、これにより溶130として凝縮
容器内に貯容され、開閉弁32が開弁されることにより
凝縮容器より選択的に排出される。
次に第11i!!lに示された蒸留装置を用いて行われ
た実操業について説明する。
た実操業について説明する。
実操業(1)
第1図に示された蒸留装置を下記の表1に示された条件
の真空雰囲気にて運転することにより、10wt%のマ
グネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウムの
分離回収を行った。
の真空雰囲気にて運転することにより、10wt%のマ
グネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウムの
分離回収を行った。
表 1
温度T+:900℃
Tgニア00℃
Ta:200℃
圧力P1 :1Torr
P2 : 0.3Torr
P3: 0.3Torr
上述の操業の結果純度99.7wt%の金属マグネシウ
ムを得ることができ、この純度の金属マグネシウムを3
kg得るに要した時間は1時間であった。
ムを得ることができ、この純度の金属マグネシウムを3
kg得るに要した時間は1時間であった。
これに対し従来の蒸留装置に於て蒸発容器内の温度1.
及び圧力DI、凝縮容器内の温度【!及び圧力p2をそ
れぞれ下記の表2及び表3に示された値に設定して10
W(%のマグネシウムを含有する鉛合金の蒸留を行った
ところ、得られた金属マグネシウムの純度は表2の条件
の場合には97wt%であり、表3の条件の場合には9
Q wt%であり、それぞれの純度の金属マグネシウ
ムを1kg得るに要した時間は7時間、0.4時間であ
った。
及び圧力DI、凝縮容器内の温度【!及び圧力p2をそ
れぞれ下記の表2及び表3に示された値に設定して10
W(%のマグネシウムを含有する鉛合金の蒸留を行った
ところ、得られた金属マグネシウムの純度は表2の条件
の場合には97wt%であり、表3の条件の場合には9
Q wt%であり、それぞれの純度の金属マグネシウ
ムを1kg得るに要した時間は7時間、0.4時間であ
った。
表 2
温度tlニア00℃
tt:200℃
圧力1) t :0.3Torr
p t : 0.3Torr
表 3
温度t+:900℃
t!:200℃
圧力OI:0.5Torr
p t : 0.5Torr
これらの操業結果より、第1図に示された蒸留装置によ
れば、従来の蒸留装置の場合に比して高純度の回収され
るべき金属を遥かに能率よく回収することができること
が解る。
れば、従来の蒸留装置の場合に比して高純度の回収され
るべき金属を遥かに能率よく回収することができること
が解る。
実操業(2)
第1図に示された蒸留装置を上掲の表1に示された条件
の真空雰囲気にて運転することにより、5wt%のマグ
ネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウムの分
離回収を行った。その結果純度99.7wt%の金属マ
グネシウムを得ることができ、この純度の金属マグネシ
ウムを1 kg得るに要した時間は1時間であった。こ
れに対し従来の蒸留装置を上掲の表2及び表3の条件に
て運転することにより、5wt%のマグネシウムを含有
する鉛合金の蒸留を行ったところ、得られた金属マグネ
シウムの純度は表2の条件の場合には86W(%であり
、表3の条件の場合には74wt%であり、それぞれの
純度の金属マグネシウムを1 kQ得るに要した時間は
20時間、1.5時間であった。
の真空雰囲気にて運転することにより、5wt%のマグ
ネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウムの分
離回収を行った。その結果純度99.7wt%の金属マ
グネシウムを得ることができ、この純度の金属マグネシ
ウムを1 kg得るに要した時間は1時間であった。こ
れに対し従来の蒸留装置を上掲の表2及び表3の条件に
て運転することにより、5wt%のマグネシウムを含有
する鉛合金の蒸留を行ったところ、得られた金属マグネ
シウムの純度は表2の条件の場合には86W(%であり
、表3の条件の場合には74wt%であり、それぞれの
純度の金属マグネシウムを1 kQ得るに要した時間は
20時間、1.5時間であった。
これらの操業結果より、第1図に示された蒸留装置によ
れば、被処理合金中の回収されるべき金属濃度が小さい
場合にも、従来の蒸留装置の場合に比して遥かに高純度
の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収することが
できることが解る。
れば、被処理合金中の回収されるべき金属濃度が小さい
場合にも、従来の蒸留装置の場合に比して遥かに高純度
の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収することが
できることが解る。
実操業(3)
第1図に示された蒸留装置を下記の表4に示された条件
の不活性ガス雰囲気にて運転することにより、10wt
%のマグネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシ
ウムの分離回収を行った。
の不活性ガス雰囲気にて運転することにより、10wt
%のマグネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシ
ウムの分離回収を行った。
表 4
不活性ガス:アルゴン
不活性ガス流1:100党/h
温度T+ :900℃
vtニア00℃
Ta:200℃
圧力P楓 :3Torr
Pg:0.2Torr
Pg : 0.2Torr
この操業の結果純度99.8wt%の金属マグネシウム
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを4k
Q得るに要した時間は1時間であった。
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを4k
Q得るに要した時間は1時間であった。
この操業結果より、第1図に示された蒸留装置を不活性
ガス雰囲気にて運転すれば、従来の蒸留装置の場合に比
して高純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収
することができるだけでな(、第1図に示された蒸留装
置を真空雰囲気にて運転する場合よりも回収されるべき
金属を能率よく回収することができることが解る。
ガス雰囲気にて運転すれば、従来の蒸留装置の場合に比
して高純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収
することができるだけでな(、第1図に示された蒸留装
置を真空雰囲気にて運転する場合よりも回収されるべき
金属を能率よく回収することができることが解る。
実操業(4)
第1図に示された蒸留装置を下記の表5に示された条件
の真空雰囲気にて運転することにより、iowt%のマ
グネシウムを含有するビスマス合金を蒸留してマグネシ
ウムの分離回収を行った。
の真空雰囲気にて運転することにより、iowt%のマ
グネシウムを含有するビスマス合金を蒸留してマグネシ
ウムの分離回収を行った。
表 5
温度T+ :950℃
T!ニア30℃
Ts:200℃
圧力P+:1Torr
Pg :Q、2Torr
Ps : 0.2Torr
この操業の結果純度99.9wt%の金属マグネシウム
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを2.
5に!+得るに要した時間は1時間であった。
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを2.
5に!+得るに要した時間は1時間であった。
これに対し従来の蒸留装置に於て蒸発容器内の1度℃!
及び圧力1)+、凝縮容器内の温度t!及び圧力p!を
それぞれ下記の表6に示された値に設定して10育t%
のマグネシウムを含有するビスマス合金の蒸留を行った
ところ、得られた金属マグネシウムの純度は約B□wt
%であり、この純度の金属マグネシウムを1ko得るに
要した時間は0゜4時間であった。
及び圧力1)+、凝縮容器内の温度t!及び圧力p!を
それぞれ下記の表6に示された値に設定して10育t%
のマグネシウムを含有するビスマス合金の蒸留を行った
ところ、得られた金属マグネシウムの純度は約B□wt
%であり、この純度の金属マグネシウムを1ko得るに
要した時間は0゜4時間であった。
表 6
1m!t+:950℃
jt:200℃
圧力D + : 0.2Torr
El t : 0.2Torr
これらの操業結果より、回収されるべき金属と共に合金
溶湯を構成する他の金属の種類に拘らず、第1図に示さ
れた蒸留装置によれば従来の蒸留装置の場合に比して高
純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収するこ
とができることが解る。
溶湯を構成する他の金属の種類に拘らず、第1図に示さ
れた蒸留装置によれば従来の蒸留装置の場合に比して高
純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収するこ
とができることが解る。
尚上述の各操業と同一の操業を導管16の下端のノズル
を第2図に示されている如き先細ノズルに置換えて行っ
たところ、上述の各操業の場合と実質的に同一の純度の
金属マグネシウムを得ることができた。但し単位tie
の金属マグネシウムを得るに要した時間は僅かに増大し
た。
を第2図に示されている如き先細ノズルに置換えて行っ
たところ、上述の各操業の場合と実質的に同一の純度の
金属マグネシウムを得ることができた。但し単位tie
の金属マグネシウムを得るに要した時間は僅かに増大し
た。
第3図は本発明による蒸留装置の他の一つの実
□(流側を示す縦断面図である。−第3図に於て第1
図に示された部分と実質的に同一の部分には同一の符号
が付されている。
□(流側を示す縦断面図である。−第3図に於て第1
図に示された部分と実質的に同一の部分には同一の符号
が付されている。
この実施例に於ては、第二の蒸発室7はハウジング1内
にて第一の蒸発室6の上方に郭定されている。仕切壁5
に固定された導管16の上端には円錐体34が固定され
ており、該円錐体は導管16の上端と共働して傘型のト
ップノズル35を郭定しており、これらの導管及びトッ
プノズルは互に共働して絞り通路手段を郭定している。
にて第一の蒸発室6の上方に郭定されている。仕切壁5
に固定された導管16の上端には円錐体34が固定され
ており、該円錐体は導管16の上端と共働して傘型のト
ップノズル35を郭定しており、これらの導管及びトッ
プノズルは互に共働して絞り通路手段を郭定している。
第一の蒸発室6内にて生成した金属蒸気はトップノズル
35により円錐状の噴流18として仕切壁5に衝突せし
められ又は仕切壁5上に貯容された合金溝2119に叩
き込まれるようになっている。また仕切壁5には断面実
質的にC字形を成す溶湯戻し管36が固定されており、
該ms戻し管により第二の蒸発室7内に貯容された合金
溝119の一部が重力作用により第一の蒸発室6内へ戻
されるようになっている。この場合溶湯戻し管36の第
二の蒸発室内の開口36aは回収されるべき金属がそれ
と共に合金溶湯19を構成する他の金属よりも比重が小
さい場合には仕切壁5に近接していることが好ましく、
回収されるべき金属がそれと共に合金・溶[19を構成
する他の金属の比重よりも大きい場合には合金溝I!1
9の液面下にて該液面に近接した位置に設けられること
が好ましい。更に不活性ガス導入ポート12は第一の蒸
発室6と連通する位置に設けられており、これにより不
活性ガスが必要に応じて第一の蒸発室内へ導入されるよ
うになっている。尚この実施例は他の点については第1
図に示された実施例と同様に構成されている。
35により円錐状の噴流18として仕切壁5に衝突せし
められ又は仕切壁5上に貯容された合金溝2119に叩
き込まれるようになっている。また仕切壁5には断面実
質的にC字形を成す溶湯戻し管36が固定されており、
該ms戻し管により第二の蒸発室7内に貯容された合金
溝119の一部が重力作用により第一の蒸発室6内へ戻
されるようになっている。この場合溶湯戻し管36の第
二の蒸発室内の開口36aは回収されるべき金属がそれ
と共に合金溶湯19を構成する他の金属よりも比重が小
さい場合には仕切壁5に近接していることが好ましく、
回収されるべき金属がそれと共に合金・溶[19を構成
する他の金属の比重よりも大きい場合には合金溝I!1
9の液面下にて該液面に近接した位置に設けられること
が好ましい。更に不活性ガス導入ポート12は第一の蒸
発室6と連通する位置に設けられており、これにより不
活性ガスが必要に応じて第一の蒸発室内へ導入されるよ
うになっている。尚この実施例は他の点については第1
図に示された実施例と同様に構成されている。
この実施例の蒸留装置は以下の如く運転され、この蒸留
装置によれば本発明の黒画方法は以下の如〈実施される
。
装置によれば本発明の黒画方法は以下の如〈実施される
。
まず開閉弁32が閉弁され、真空雰囲気の操業の場合に
は流量制御弁13が閉弁され、真空ポンプ28が作動さ
れて凝縮室24内が減圧され、ヒータ15.21.29
に通電が行われることにより、第一の蒸発室6、第二の
蒸発室7、凝縮室24内がそれぞれ圧力PI、Pg 、
Piの真空雰囲気に設定され、T+ 、Tt 、Taの
温度に設定され、不活性ガス雰囲気の操業の場合には真
空ポンプによりハウジング1及び凝縮容器23内の空気
を排出しつつ不活性ガス導入ボート12よりアルゴンの
如き不活性ガスを第一の蒸発室6内に導入することによ
りハウジング及び凝縮sa内が不活性ガス雰囲気にl!
検され、その状態にて流量制御弁13び26の開弁量が
調節され、ヒータ15.21に通電が行われることによ
り、第一の蒸発室、第二の蒸発室、凝縮室内がそれぞれ
P+、Ps、Psの圧力の不活性ガス雰囲気に設定ぎれ
、T1、Tt、Tsの濃度に設定される。
は流量制御弁13が閉弁され、真空ポンプ28が作動さ
れて凝縮室24内が減圧され、ヒータ15.21.29
に通電が行われることにより、第一の蒸発室6、第二の
蒸発室7、凝縮室24内がそれぞれ圧力PI、Pg 、
Piの真空雰囲気に設定され、T+ 、Tt 、Taの
温度に設定され、不活性ガス雰囲気の操業の場合には真
空ポンプによりハウジング1及び凝縮容器23内の空気
を排出しつつ不活性ガス導入ボート12よりアルゴンの
如き不活性ガスを第一の蒸発室6内に導入することによ
りハウジング及び凝縮sa内が不活性ガス雰囲気にl!
検され、その状態にて流量制御弁13び26の開弁量が
調節され、ヒータ15.21に通電が行われることによ
り、第一の蒸発室、第二の蒸発室、凝縮室内がそれぞれ
P+、Ps、Psの圧力の不活性ガス雰囲気に設定ぎれ
、T1、Tt、Tsの濃度に設定される。
次いで合金溶湯導入ボート8より回収されるべき金属と
該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合金mW10
が第一の蒸発室6内へ導入される。
該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合金mW10
が第一の蒸発室6内へ導入される。
合金m5ioはヒータ15によって加熱されることによ
り、合金溶湯10よりも回収されるべき金属の濃度が高
い金属蒸気となり、導IF18、トップノズル35を経
て噴流18となって第二の蒸発室7内へ噴射される。こ
の場合金属蒸気はトップノズル35を通過する際の断熱
膨張による急冷によって液化し、仕切壁5に衝突せしめ
られ又は合金浴1119に叩き込まれる。合金浴119
は第一の蒸発室6内に於ける液相状態より第二の蒸発室
7内に於ける液相状態に転換される際に生じる顕熱を主
たる熱源として第二の蒸発室内にて蒸発されることによ
り金属蒸気を生成する。この金属蒸気は合金溶湯19よ
りも更に回収されるべき金属の濃度が高くなっており、
この金属蒸気は導管22を経て凝縮室24内へ導かれ、
該凝縮室内にて冷却されることにより凝縮して液化し、
更には凝縮容器23の内壁面上に固体金属として付着す
る。
り、合金溶湯10よりも回収されるべき金属の濃度が高
い金属蒸気となり、導IF18、トップノズル35を経
て噴流18となって第二の蒸発室7内へ噴射される。こ
の場合金属蒸気はトップノズル35を通過する際の断熱
膨張による急冷によって液化し、仕切壁5に衝突せしめ
られ又は合金浴1119に叩き込まれる。合金浴119
は第一の蒸発室6内に於ける液相状態より第二の蒸発室
7内に於ける液相状態に転換される際に生じる顕熱を主
たる熱源として第二の蒸発室内にて蒸発されることによ
り金属蒸気を生成する。この金属蒸気は合金溶湯19よ
りも更に回収されるべき金属の濃度が高くなっており、
この金属蒸気は導管22を経て凝縮室24内へ導かれ、
該凝縮室内にて冷却されることにより凝縮して液化し、
更には凝縮容器23の内壁面上に固体金属として付着す
る。
この固体金属はそれが所定flk以上得られた段階に於
てヒータ29により回収されるべき金属の融点以上の温
度に選択的に加熱され、これによりwIs30として凝
縮容器内に貯容され、開閉弁32が開弁されることによ
り凝縮容器より選択的に排出される。
てヒータ29により回収されるべき金属の融点以上の温
度に選択的に加熱され、これによりwIs30として凝
縮容器内に貯容され、開閉弁32が開弁されることによ
り凝縮容器より選択的に排出される。
実操業(5)
。
。
第3図に示された蒸留装置を下記の表7に示された条件
の真空雰囲気にて運転することにより、10111t%
のマグネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウ
ムの分離回収を行った。
の真空雰囲気にて運転することにより、10111t%
のマグネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウ
ムの分離回収を行った。
表 7
温度下I :910℃
Tgニア00℃
Ts:200℃
圧力Pt:1.2Torr
Pv :Q、 2Torr
pa : 0.2Torr
上述の操業の結果純度99.6wt%の金属マグネシウ
ムを得ることができ、この純度の金属マグネシウムを3
.5ka得るに要した時間は1時間であった。
ムを得ることができ、この純度の金属マグネシウムを3
.5ka得るに要した時間は1時間であった。
この操業結果と前述の実操業(1)の比較例との対比に
より、第3図に示された蒸留装置によれば、従来の蒸留
@置の場合に比して高純度の回収されるべき金属を遥か
に能率よく回収することができることが解る。
より、第3図に示された蒸留装置によれば、従来の蒸留
@置の場合に比して高純度の回収されるべき金属を遥か
に能率よく回収することができることが解る。
実操業(6)
第3図に示された蒸留装置を土掻の表7に示された条件
の真空雰囲気にて運転することにより、5wt%のマグ
ネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウムの分
離回収を行った。その結果間[99,6wt%の金属マ
グネシウムを得ることができ、この純度の金属マグネシ
ウムを1kg得るに要した時間は0.8時間であった。
の真空雰囲気にて運転することにより、5wt%のマグ
ネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウムの分
離回収を行った。その結果間[99,6wt%の金属マ
グネシウムを得ることができ、この純度の金属マグネシ
ウムを1kg得るに要した時間は0.8時間であった。
この操業結果と前述の実操業(2)との比較例との対比
により、第3図に示された蒸留装置によれば、被処理合
金中の回収されるべき金jls度が小さい場合にも、従
来の蒸留装置の場合に比して遥かに高純度の回収される
べき金属を遥かに能率よく回収することができることが
解る。
により、第3図に示された蒸留装置によれば、被処理合
金中の回収されるべき金jls度が小さい場合にも、従
来の蒸留装置の場合に比して遥かに高純度の回収される
べき金属を遥かに能率よく回収することができることが
解る。
実操業(7)
第3図に示された蒸留装置を下記の表8に示された条件
の不活性ガス雰囲気にて運転することにより、10wt
%のマグネシウムを含む鉛合金を蒸留してマグネシウム
の分離回収を行った。
の不活性ガス雰囲気にて運転することにより、10wt
%のマグネシウムを含む鉛合金を蒸留してマグネシウム
の分離回収を行った。
表 8
不活性ガス:アルゴン
不活性ガス流!l:120Q/h
温度T+ :900℃
Ttニア00℃
T窃 :200℃
圧力P+:3Torr
Pt : 0.3Torr
Ps :0.3Torr
この操業の結果純度99.elt%の金属マグネシウム
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを4.
8ka尋るに要した時間は1時間であった。
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを4.
8ka尋るに要した時間は1時間であった。
この操業結果より、第3図に示された蒸留装置を不活性
ガス雰囲気にて運転すれば、従来の蒸留装置の場合に比
して高純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収
することができるだけでなく、第3図に示された蒸留装
置を真空雰囲気にて運転する場合よりも回収されるべき
金属を能率よく回収することができることが解る。
ガス雰囲気にて運転すれば、従来の蒸留装置の場合に比
して高純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収
することができるだけでなく、第3図に示された蒸留装
置を真空雰囲気にて運転する場合よりも回収されるべき
金属を能率よく回収することができることが解る。
実操業(8)
第3図に示された蒸留装置を下記の表9に示された条件
の真空雰囲気にて運転することにより、10wt%のマ
グネシウムを含有するビスマス合金を蒸留してマグネシ
ウムの分離回収を行った。
の真空雰囲気にて運転することにより、10wt%のマ
グネシウムを含有するビスマス合金を蒸留してマグネシ
ウムの分離回収を行った。
−−L
m 度T+ : 930’C
Taニア20℃
Ta:200℃
圧力P+:1Torr
Pt :Q、3Torr
P3 : 0.3Torr
この操業の結果純度99.8wt%の金属マグネシウム
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを2.
.7ko得るに要した時間は1時間であ ′り
た。これに対し従来の蒸留7装置に於て蒸発容器内の温
度t1及び圧力1)1%凝縮容器内の温度t!及び圧力
p2をそれぞれ下記の表10に示された値に設定して1
0wt%のマグネシウムを含有するビスマス合金の蒸留
を行ったところ、得られた金属マグネシウムの純度は約
75wt%であり、この純度の金属マグネシウムを2.
5kg得るに要した時間は1時間であった。
を得ることができ、この純度の金属マグネシウムを2.
.7ko得るに要した時間は1時間であ ′り
た。これに対し従来の蒸留7装置に於て蒸発容器内の温
度t1及び圧力1)1%凝縮容器内の温度t!及び圧力
p2をそれぞれ下記の表10に示された値に設定して1
0wt%のマグネシウムを含有するビスマス合金の蒸留
を行ったところ、得られた金属マグネシウムの純度は約
75wt%であり、この純度の金属マグネシウムを2.
5kg得るに要した時間は1時間であった。
東−−LL
温度を電 :930℃
tt:200℃
圧力D + : 0.3Torr
D t : 0.3Torr
これらの操業結果より、回収されるべき金属と共に合金
溶湯を構成する他の金属の種類に拘らず、第3図に示さ
れた蒸留装置によれば従来の蒸留装置の場合に比して高
純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収するこ
とができることが解る。
溶湯を構成する他の金属の種類に拘らず、第3図に示さ
れた蒸留装置によれば従来の蒸留装置の場合に比して高
純度の回収されるべき金属を遥かに能率よく回収するこ
とができることが解る。
第4図は本発明による蒸留装置の他の一つの実施例を示
す縦断面図である。尚第4図に於て第1図に示された部
分と実質的に同一の部分には同一の符号が付されている
。
す縦断面図である。尚第4図に於て第1図に示された部
分と実質的に同一の部分には同一の符号が付されている
。
この実施例に於ては、導管16の下端にはオリフィス3
7が設けられており、これらの導管及びオリフィスは絞
り通路手段を郭定している。第一の蒸発室6内にて生成
された金属蒸気はそれ単独で又は不活性ガスと共にオリ
フィスを通過する際の断熱膨張による急冷によって液化
されるようになっている。尚この実施例は他の点につい
ては第1図に示された実施例と同様に構成されている。
7が設けられており、これらの導管及びオリフィスは絞
り通路手段を郭定している。第一の蒸発室6内にて生成
された金属蒸気はそれ単独で又は不活性ガスと共にオリ
フィスを通過する際の断熱膨張による急冷によって液化
されるようになっている。尚この実施例は他の点につい
ては第1図に示された実施例と同様に構成されている。
この実施例の蒸留装置の運転及びこのi留装置による本
発明の蒸留方法は第1図及び第3図に示さた実施例の場
合と同様の要領にて行われる。
発明の蒸留方法は第1図及び第3図に示さた実施例の場
合と同様の要領にて行われる。
実操業(9)
第4図に示された蒸留装置を下記の表11に示された条
件の真空雰囲気にて運転することにより、約8wt%の
マグネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウム
の分離回収を行った。
件の真空雰囲気にて運転することにより、約8wt%の
マグネシウムを含有する鉛合金を蒸留してマグネシウム
の分離回収を行った。
1−m=11
温度T+ :900℃
Ttニア00℃
Ts:300℃
圧力PI : 0.8Torr
Pi :0. 3Torr
Pg :0.3Torr
上述の操業の結果純度99.5wt%の金属マグネシウ
ムを得ることができ、この純度の金属マグネシウム3
kaJRるに要した時間は約1時間であった。
ムを得ることができ、この純度の金属マグネシウム3
kaJRるに要した時間は約1時間であった。
この操業結果より、第4図に示された蒸留装置に於ても
従来の蒸留装置の場合に比して高純度の回収されるべき
金属を遥かに能率よく回収することができることが解る
。
従来の蒸留装置の場合に比して高純度の回収されるべき
金属を遥かに能率よく回収することができることが解る
。
以上の説明より、本発明の蒸留方法及び装置によれば従
来の蒸留方法及び装置の場合に比して回収されるべき金
属と該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合金溶製
より回収されるべき金属を高純度にて低置に且能率よく
分離回収することができることが理解されよう。
来の蒸留方法及び装置の場合に比して回収されるべき金
属と該金属よりも蒸気圧の小さい他の元素との合金溶製
より回収されるべき金属を高純度にて低置に且能率よく
分離回収することができることが理解されよう。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。例えば回収され
るべき金属はマグネシウムに限らず、他の任意の金属で
あってもよく、また凝縮室内輪液体として回収されても
よい。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。例えば回収され
るべき金属はマグネシウムに限らず、他の任意の金属で
あってもよく、また凝縮室内輪液体として回収されても
よい。
1111図は本発明によるW1留装置の一つの実施例を
示す縦断面図、第2図は第1図に示された実施例に組込
まれてよい先細ノズルを示す断面図、第3図及び14図
はそれぞれ本発明による蒸留装置の他の一つの実施例を
示す第1図と同様の縦断面図である。 1・・・ハウジング、2・・−mW、3・・・天井壁、
4・・・底壁、5・・・仕切!!、6・・・第一の蒸発
室、7・・・第二 (の蒸発室、8・・・合金溶湯
導入ポート、9・・・合金溶湯排出ボート、10.10
′・・・合金?W濡、11・・・堰、12・・・不活性
ガス導入ポート、13・・・流量制御弁、14・・・導
管、15・・・ヒータ、16・・・導管。
示す縦断面図、第2図は第1図に示された実施例に組込
まれてよい先細ノズルを示す断面図、第3図及び14図
はそれぞれ本発明による蒸留装置の他の一つの実施例を
示す第1図と同様の縦断面図である。 1・・・ハウジング、2・・−mW、3・・・天井壁、
4・・・底壁、5・・・仕切!!、6・・・第一の蒸発
室、7・・・第二 (の蒸発室、8・・・合金溶湯
導入ポート、9・・・合金溶湯排出ボート、10.10
′・・・合金?W濡、11・・・堰、12・・・不活性
ガス導入ポート、13・・・流量制御弁、14・・・導
管、15・・・ヒータ、16・・・導管。
Claims (3)
- (1)回収されるべき金属と該金属よりも蒸気圧の小さ
い他の元素との合金溶湯より前記金属を蒸留により分離
回収する方法にして、前記合金溶湯より第一の蒸気を発
生させ、該第一の蒸気を絞り通路に通すことにより断熱
膨張によつて急冷させて液化し、該液体を生としてそれ
が保有する顕熱によつて蒸発させ、かくして生じた第二
の蒸気を冷却してこれを液化する方法。 - (2)回収されるべき金属と該金属よりも蒸気圧の小さ
い他の元素との合金溶湯より前記金属を蒸留により分離
回収する装置にして、第一及び第二の室空間と、前記第
一及び第二の室空間を連通接続し前記第一の室空間内の
気体を前記第二の室空間内へ噴射する絞り通路手段と、
前記第二の室空間と遭遇する第三の室空間と、前記第一
の室空間内を前記第二の室空間内よりも高温度に維持し
且前記第二の室空間内を前記第三の室空間内よりも高温
度に維持する手段とを有する装置。 - (3)回収されるべき金属と該金属よりも蒸気圧の小さ
い他の元素との合金溶湯より前記金属を蒸留により分離
回収する装置にして、第一及び第二の室空間と、前記第
一及び第二の室空間を連通接続し前記第一の室空間内の
気体を前記第二の室空間内へ噴射する絞り通路手段と、
前記第二の室空間と連通する第三の室空間と、前記第一
の室空間内を前記第二の室空間内よりも高温度に維持し
且前記前記第二の室空間内を前記第三の室空間内よりも
高温度に維持する手段と、前記第三の室空間内を減圧す
る減圧手段とを有する装置。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59253417A JPS61133331A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 金属の蒸留方法及び装置 |
US06/759,309 US4695319A (en) | 1984-11-30 | 1985-07-26 | Metal distillation method utilizing double vaporization |
EP85110224A EP0187194B1 (en) | 1984-11-30 | 1985-08-14 | Metal distillation method and apparatus utilizing double vaporization |
DE8585110224T DE3586285T2 (de) | 1984-11-30 | 1985-08-14 | Verfahren und vorrichtung zur metalldestillation durch doppelverdampfung. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59253417A JPS61133331A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 金属の蒸留方法及び装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61133331A true JPS61133331A (ja) | 1986-06-20 |
JPH0585625B2 JPH0585625B2 (ja) | 1993-12-08 |
Family
ID=17251097
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59253417A Granted JPS61133331A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 金属の蒸留方法及び装置 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4695319A (ja) |
EP (1) | EP0187194B1 (ja) |
JP (1) | JPS61133331A (ja) |
DE (1) | DE3586285T2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008184641A (ja) * | 2007-01-29 | 2008-08-14 | Chisso Corp | 金属の溶融蒸発装置 |
JP2013087317A (ja) * | 2011-10-17 | 2013-05-13 | Chiyoda Kako Kensetsu Kk | 目的物質の分離・回収方法及び分離・回収システム |
JP2013087318A (ja) * | 2011-10-17 | 2013-05-13 | Chiyoda Kako Kensetsu Kk | 目的物質の分離・回収方法及び分離・回収システム |
JP2018040062A (ja) * | 2012-01-19 | 2018-03-15 | イーティーエイチ・チューリッヒ | 高純度マグネシウムの真空蒸留方法及び装置 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2581080B1 (fr) * | 1985-04-24 | 1987-06-19 | Metaux Speciaux Sa | Procede et dispositif de purification du lithium |
FR2648829B1 (fr) * | 1989-06-22 | 1993-12-31 | Jeumont Schneider | Procede et dispositif de separation des constituants d'un alliage |
FR2713243B1 (fr) * | 1993-11-30 | 1996-01-12 | Pechiney Electrometallurgie | Procédé de récupération du magnésium à partir de déchets d'alliages de magnésium. |
GB2294272B (en) * | 1994-07-28 | 1998-02-25 | Honda Motor Co Ltd | Method for producing metal-ceramic composite materials. |
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US7067961B2 (en) * | 2002-07-12 | 2006-06-27 | Ngk Insulators, Ltd. | Piezoelectric/electrostrictive film device, and manufacturing method of the device |
US7109113B2 (en) * | 2004-01-30 | 2006-09-19 | Micron Technology, Inc. | Solid source precursor delivery system |
GB0918847D0 (en) | 2009-10-27 | 2009-12-09 | Magnesium Silica Ltd | Method and apparatus for condensing metal and other vapours |
US11260315B1 (en) * | 2020-03-04 | 2022-03-01 | Nant Holdings Ip, Llc | Methods and systems for separating metals |
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JPS58123840A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-23 | Toyota Motor Corp | 金属蒸気回収方法及び装置 |
JPS59169503A (ja) * | 1983-03-14 | 1984-09-25 | Toyota Motor Corp | 蒸留装置 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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BE642687A (ja) * | 1963-08-31 | 1900-01-01 | ||
US4488904A (en) * | 1983-05-10 | 1984-12-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for retrieving metallic vapor in the liquid phase using pool of molten retrieving metal |
EP0124635B1 (en) * | 1983-05-10 | 1989-09-06 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for liquid metal collection from vapor using molten pool of collecting metal |
-
1984
- 1984-11-30 JP JP59253417A patent/JPS61133331A/ja active Granted
-
1985
- 1985-07-26 US US06/759,309 patent/US4695319A/en not_active Expired - Lifetime
- 1985-08-14 DE DE8585110224T patent/DE3586285T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1985-08-14 EP EP85110224A patent/EP0187194B1/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
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JPS59169503A (ja) * | 1983-03-14 | 1984-09-25 | Toyota Motor Corp | 蒸留装置 |
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KR101507406B1 (ko) * | 2007-01-29 | 2015-03-31 | 제이엔씨 주식회사 | 금속의 용융 증발 장치 |
JP2013087317A (ja) * | 2011-10-17 | 2013-05-13 | Chiyoda Kako Kensetsu Kk | 目的物質の分離・回収方法及び分離・回収システム |
JP2013087318A (ja) * | 2011-10-17 | 2013-05-13 | Chiyoda Kako Kensetsu Kk | 目的物質の分離・回収方法及び分離・回収システム |
JP2018040062A (ja) * | 2012-01-19 | 2018-03-15 | イーティーエイチ・チューリッヒ | 高純度マグネシウムの真空蒸留方法及び装置 |
US10551124B2 (en) | 2012-01-19 | 2020-02-04 | Eth Zuerich | Process and apparatus for vacuum distillation of high-purity magnesium |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0585625B2 (ja) | 1993-12-08 |
EP0187194B1 (en) | 1992-07-01 |
US4695319A (en) | 1987-09-22 |
DE3586285D1 (de) | 1992-08-06 |
EP0187194A3 (en) | 1988-11-09 |
DE3586285T2 (de) | 1993-02-18 |
EP0187194A2 (en) | 1986-07-16 |
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