JPS6112456A - シ−トベルト用バツクルワイヤの取付方法およびバツクルワイヤ付バツクルベ−ス - Google Patents
シ−トベルト用バツクルワイヤの取付方法およびバツクルワイヤ付バツクルベ−スInfo
- Publication number
- JPS6112456A JPS6112456A JP59133073A JP13307384A JPS6112456A JP S6112456 A JPS6112456 A JP S6112456A JP 59133073 A JP59133073 A JP 59133073A JP 13307384 A JP13307384 A JP 13307384A JP S6112456 A JPS6112456 A JP S6112456A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- buckle
- clamp member
- wire
- base
- buckle base
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R22/00—Safety belts or body harnesses in vehicles
- B60R22/18—Anchoring devices
- B60R22/22—Anchoring devices secured to the vehicle floor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automotive Seat Belt Assembly (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明はシートベルト用バックルワイヤをバックルベ
ースに取付けるシーミルベル1〜用バックルワイヤの取
付方法お’J:vその方法によりIN造されたバックル
ライ1フ付バックルベースに関する。
ースに取付けるシーミルベル1〜用バックルワイヤの取
付方法お’J:vその方法によりIN造されたバックル
ライ1フ付バックルベースに関する。
一般に、自動車などの7[]ン1ヘシー1−に適用され
るシー1〜ベルトのバックルはバックルワイヤにJ:っ
て車体に固定される。このパックルワイ−7と、バック
ルを48成りるバックルベースとは、円筒形のクランプ
部材を介してかしめ固定されることにJ:り結合される
。このかしめ固定は、まずクランプ部材内部にバックル
ワイt7を挿通させ、その後クランプ部材に1回または
2回のプレス加工を施してバックルワイA7とクランプ
部材とをかしめ固定する。次に、バックルベースVが固
定されたクランプ部材をバックルベースの所定位置に位
置決めし、その後クランプ部材を1回プレス加工してク
ランプ部材をバックルペルスに部分的にかしめ固定する
。このように、バックルベースとバックルワイA7どの
結合は2回または3回以上のかしめ工程により行なわれ
る。そのため工程数が増し、生産コストが高くなるとい
う欠点がある。
るシー1〜ベルトのバックルはバックルワイヤにJ:っ
て車体に固定される。このパックルワイ−7と、バック
ルを48成りるバックルベースとは、円筒形のクランプ
部材を介してかしめ固定されることにJ:り結合される
。このかしめ固定は、まずクランプ部材内部にバックル
ワイt7を挿通させ、その後クランプ部材に1回または
2回のプレス加工を施してバックルワイA7とクランプ
部材とをかしめ固定する。次に、バックルベースVが固
定されたクランプ部材をバックルベースの所定位置に位
置決めし、その後クランプ部材を1回プレス加工してク
ランプ部材をバックルペルスに部分的にかしめ固定する
。このように、バックルベースとバックルワイA7どの
結合は2回または3回以上のかしめ工程により行なわれ
る。そのため工程数が増し、生産コストが高くなるとい
う欠点がある。
また、上記かしめ工程では、バックルベースに対するク
ランプ部材の結合強度を高めるため、円筒形クランプ部
材の軸長を大としている。したがって、クランプ部材の
軸長に対応してバックルプレートのバックルワイヤ結合
部を大きくする必要があり、このためバックルプレート
の大型化を招き、バックル部品の大型化に伴うコスト上
昇が避けられない。
ランプ部材の結合強度を高めるため、円筒形クランプ部
材の軸長を大としている。したがって、クランプ部材の
軸長に対応してバックルプレートのバックルワイヤ結合
部を大きくする必要があり、このためバックルプレート
の大型化を招き、バックル部品の大型化に伴うコスト上
昇が避けられない。
この発明は上記事実を考慮してなされたものであり、第
1番目の発明は、シートベルI・用バックル部品A7を
バックルベースに迅速かつ容易に取り付けて生産コスト
を低減させることができるシートベルト用バックルワイ
ヤの取付方法を提供すること、第2番目の発明は、バッ
クルベースの小型化を図ってコストの低減を達成できる
バックルワイヤ付バックルベースを提供することをそれ
ぞれ目的とする。
1番目の発明は、シートベルI・用バックル部品A7を
バックルベースに迅速かつ容易に取り付けて生産コスト
を低減させることができるシートベルト用バックルワイ
ヤの取付方法を提供すること、第2番目の発明は、バッ
クルベースの小型化を図ってコストの低減を達成できる
バックルワイヤ付バックルベースを提供することをそれ
ぞれ目的とする。
(発明の概要)
上記目的を達成J゛るために、第1番目の発明に係るシ
ートベル1〜用バツクルワイA7の取付方法は、シー1
−ベルI・のバックルを構成するバックルベースに、上
記バックルを車体に支持させるバックルワイX7をクラ
ンプ部材を介して取り付【ノる取付り法において、上記
クランプ部材に上記バックルワイヤを挿通し、このクラ
ンプ部材を前記バックルベースの貫通孔内に位置させた
後、上記クランプ部材に圧縮力を作用さゼて押°圧変形
させ、前記バックルワイヤを上記クランプ部材にかしめ
固定すると同時にこのクランプ部材を前記バックルベー
スにかしめ固定するものである。
ートベル1〜用バツクルワイA7の取付方法は、シー1
−ベルI・のバックルを構成するバックルベースに、上
記バックルを車体に支持させるバックルワイX7をクラ
ンプ部材を介して取り付【ノる取付り法において、上記
クランプ部材に上記バックルワイヤを挿通し、このクラ
ンプ部材を前記バックルベースの貫通孔内に位置させた
後、上記クランプ部材に圧縮力を作用さゼて押°圧変形
させ、前記バックルワイヤを上記クランプ部材にかしめ
固定すると同時にこのクランプ部材を前記バックルベー
スにかしめ固定するものである。
また、第2番目の発明に係るバックルワイヤ付バックル
ベースは、シートベルトのバックルを構成するバックル
ベースと、上記バックルを車体に支持可能とするバック
ルワイVと、前記バックルベースの窓孔にかしめ固定さ
れかつ内部に前記バックルワイヤがかしめ固定されたク
ランプ部材とを有し、このクランプ部材はかしめ加工前
には、かしめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形
成されて押圧変形量が大となるように設定されたもので
あり、かしめ固定時にバックルベースに対する抱き込み
力となるようにしたものである。
ベースは、シートベルトのバックルを構成するバックル
ベースと、上記バックルを車体に支持可能とするバック
ルワイVと、前記バックルベースの窓孔にかしめ固定さ
れかつ内部に前記バックルワイヤがかしめ固定されたク
ランプ部材とを有し、このクランプ部材はかしめ加工前
には、かしめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形
成されて押圧変形量が大となるように設定されたもので
あり、かしめ固定時にバックルベースに対する抱き込み
力となるようにしたものである。
以下、これらの発明の実施例を図面に基づいて説明する
。
。
第1図は、第1番目の発明に係るシートベルト用バック
ルワイヤの取付方法を適用して製造された第2番目の発
明に係るバックルワイヤ付バックルベースの一実施例を
示す斜視図、第2図ないし第4図は第1番目の発明に係
るシートベルト用バックルワイヤの取付方法の一実施例
を示す説明図である。
ルワイヤの取付方法を適用して製造された第2番目の発
明に係るバックルワイヤ付バックルベースの一実施例を
示す斜視図、第2図ないし第4図は第1番目の発明に係
るシートベルト用バックルワイヤの取付方法の一実施例
を示す説明図である。
第1図に示すようなバックルワイヤ付バックルベースを
製造するには、まず第2図に示すようにクランプ部材1
の挿通孔3にバックルワイヤ5を挿入し、次に第3図に
示すように、バックルワイヤ5の挿入されたクランプ部
材1をバックルベース7の窓孔9内に遊嵌させる。バッ
クルベース7には、図における下方に湾曲するワイヤガ
イド四部11が形成され、このガイド凹部11にバック
ルワイヤ5が係合載置されることにより、窓孔9内にお
Cノるクランプ部材1の位首決めが宋される。
製造するには、まず第2図に示すようにクランプ部材1
の挿通孔3にバックルワイヤ5を挿入し、次に第3図に
示すように、バックルワイヤ5の挿入されたクランプ部
材1をバックルベース7の窓孔9内に遊嵌させる。バッ
クルベース7には、図における下方に湾曲するワイヤガ
イド四部11が形成され、このガイド凹部11にバック
ルワイヤ5が係合載置されることにより、窓孔9内にお
Cノるクランプ部材1の位首決めが宋される。
その結果、クランプ部材1はバックルベース7を基準に
して上下方向突出間がばば同程度に設定される。
して上下方向突出間がばば同程度に設定される。
また、ここで、クランプ部材1の形状は、第2図および
第5図(A)、(B)に示されるように偏平な剛固筒形
状でa6る。つまり、クランプ部材1の挿通孔3の径d
はバツクルワイXy 5の外径にほぼ等しく形成され、
クランプ部材1の外形が横断面隋円形状に形成される。
第5図(A)、(B)に示されるように偏平な剛固筒形
状でa6る。つまり、クランプ部材1の挿通孔3の径d
はバツクルワイXy 5の外径にほぼ等しく形成され、
クランプ部材1の外形が横断面隋円形状に形成される。
隔置の短軸aは、従来の円筒形クランプ部材の直径と同
様にバックルベースの周通孔9の幅1よりも小に形成さ
れる。
様にバックルベースの周通孔9の幅1よりも小に形成さ
れる。
これに対し、長軸【)は窓孔の幅オよりも人に設定され
る。したがって、クランプ部材1は長軸す方向に厚肉に
構成される。また、クラン1部材1の軸長Cは従来のク
ランプ部材のそれより短く、例えば約半分程度に設定さ
れる。
る。したがって、クランプ部材1は長軸す方向に厚肉に
構成される。また、クラン1部材1の軸長Cは従来のク
ランプ部材のそれより短く、例えば約半分程度に設定さ
れる。
さて、バックルワイヤ5が挿通されて、バックルベース
7の窓孔9に遊嵌されたクランプ部材1を次にかしめ加
工する。このかしめ加工のIIl力はクランプ部材1の
隔置の長軸す方向(第3図(B)の矢印方向)であり、
この圧縮力により、第4図(A)、(B)に示すように
、バックルワイヤ5とクランプ部材1とのかしめ、並び
にクランプ部材1とバックルベース7とのかしめが同時
に1つのかしめ工程で行なわれる。
7の窓孔9に遊嵌されたクランプ部材1を次にかしめ加
工する。このかしめ加工のIIl力はクランプ部材1の
隔置の長軸す方向(第3図(B)の矢印方向)であり、
この圧縮力により、第4図(A)、(B)に示すように
、バックルワイヤ5とクランプ部材1とのかしめ、並び
にクランプ部材1とバックルベース7とのかしめが同時
に1つのかしめ工程で行なわれる。
このかしめ加工に際して、クランプ部材1はぞの軸方向
全長が、圧縮力の作用にJ:す、第3図(B)における
水平方向に押し拡げられるように変形し、この変形した
クランプ部材がバックルベース7の窓孔9の両側周縁を
図における上下方向から抱ぎ込む形に挟持する(第4図
(B))。ところで、クランプ部材1は圧縮力の方向に
厚肉に形成されているため、上記水平方向の変形量が窓
孔90幅j以上となり、その結果バックルベース
−7の抱き込み量が大となって、クランプ部材1とバ
ックルベース7との結合強度が向上する。
全長が、圧縮力の作用にJ:す、第3図(B)における
水平方向に押し拡げられるように変形し、この変形した
クランプ部材がバックルベース7の窓孔9の両側周縁を
図における上下方向から抱ぎ込む形に挟持する(第4図
(B))。ところで、クランプ部材1は圧縮力の方向に
厚肉に形成されているため、上記水平方向の変形量が窓
孔90幅j以上となり、その結果バックルベース
−7の抱き込み量が大となって、クランプ部材1とバ
ックルベース7との結合強度が向上する。
また、かしめ加に時の圧縮力の作用にJ、す、クランプ
部材1にお【Jる挿通孔3が押しつぶされ、その径dが
小となり、クランプ部材1の挿通孔3側の肉がパックル
ワイV5の外表面の間隙に入り込む。その結果、バック
ルワイヤ5とクランプ部材との結合強度が向上する。
部材1にお【Jる挿通孔3が押しつぶされ、その径dが
小となり、クランプ部材1の挿通孔3側の肉がパックル
ワイV5の外表面の間隙に入り込む。その結果、バック
ルワイヤ5とクランプ部材との結合強度が向上する。
上記実施例のバックルワイヤ取付方法によれば、クラン
プ部材1とバックルワイヤ5とのかしめ加工、並びにク
ランプ部材1とバックルベース7とのかしめ加工を一工
程で同時に行なうことができるから、バックルワイヤを
クランプ部材にかしめ加工した後このクランプ部材をバ
ックルベースにかしめる従来のバックルワイヤ取付方法
に較べT秒数が減少し、バックルワイヤを迅速かつ容易
に取付けることができ、生産コストの低減を達成するこ
とができる。
プ部材1とバックルワイヤ5とのかしめ加工、並びにク
ランプ部材1とバックルベース7とのかしめ加工を一工
程で同時に行なうことができるから、バックルワイヤを
クランプ部材にかしめ加工した後このクランプ部材をバ
ックルベースにかしめる従来のバックルワイヤ取付方法
に較べT秒数が減少し、バックルワイヤを迅速かつ容易
に取付けることができ、生産コストの低減を達成するこ
とができる。
また、上記実施例のバックルワイヤ付バックルベースに
よれば、クランプ部材1が厚肉に形成され、かつかしめ
加工時にはクランプ部材1の軸方向全長が押圧形成され
ることから、かしめ加工後−〇 − においでバックルベース7に対するクランプ部材1の抱
き込み力を犬とすることができる。したがって、クラン
プ部材1とバックルベース7との結合強度を高めてバッ
クルの安全性を向上させることができる。またバックル
ベース7とクランプ部材1との結合強度が高まることか
ら、その強度向上に相当する量だけクランプ部材1の軸
長を従来のものより短くすることができる。その結果、
バックルベース7ひいてはバックルの小型化を図ること
ができ、低コストで自動車運転時に邪魔にならず、操作
性の向上したバックルを提供することができる。
よれば、クランプ部材1が厚肉に形成され、かつかしめ
加工時にはクランプ部材1の軸方向全長が押圧形成され
ることから、かしめ加工後−〇 − においでバックルベース7に対するクランプ部材1の抱
き込み力を犬とすることができる。したがって、クラン
プ部材1とバックルベース7との結合強度を高めてバッ
クルの安全性を向上させることができる。またバックル
ベース7とクランプ部材1との結合強度が高まることか
ら、その強度向上に相当する量だけクランプ部材1の軸
長を従来のものより短くすることができる。その結果、
バックルベース7ひいてはバックルの小型化を図ること
ができ、低コストで自動車運転時に邪魔にならず、操作
性の向上したバックルを提供することができる。
さらに、クランプ部材1はかしめ加工時の圧縮力方向が
厚肉に形成され、これと直角の水平方向は従来のクラン
プ部材と同程度の肉厚に構成されているので、バックル
ベースの水平方向(幅)が従来に比し大となることもな
く、バックルの小型化を達成でき、コストの低減を図る
ことができる。
厚肉に形成され、これと直角の水平方向は従来のクラン
プ部材と同程度の肉厚に構成されているので、バックル
ベースの水平方向(幅)が従来に比し大となることもな
く、バックルの小型化を達成でき、コストの低減を図る
ことができる。
なお、上記実施例では、クランプ部材1の横断面が南回
形状のものにつき説明したが、かしめ加1時にお1プる
圧縮力の方向に厚肉であればよく、例えば、円筒体の側
面を対向して平行に切削して擬似隋円筒体としたしの、
あるいは六角形の横断面を有する角筒体などであっても
よい。
形状のものにつき説明したが、かしめ加1時にお1プる
圧縮力の方向に厚肉であればよく、例えば、円筒体の側
面を対向して平行に切削して擬似隋円筒体としたしの、
あるいは六角形の横断面を有する角筒体などであっても
よい。
以上のように、この第1番目の発明に係るシートベル1
−用バックルワイヤの取付方法によれば、クランプ部材
にバックルワイヤを挿通し、次にこのクランプ部材をバ
ックルベースの貫通孔に位置決めした後上記クランプ部
材に圧縮力を作用させて押圧変形させ、クランプ部材と
バックルワイヤとのかしめ、並びにクランプ部材とバッ
クルベースとのかしめを同時に行なうことから、バック
ルベースへのバックルワイヤの取付■枚数を低減させる
ことができ、バックルワイヤの取付を迅速かつ容易に行
なって生産コストの低減を達成することができる。
−用バックルワイヤの取付方法によれば、クランプ部材
にバックルワイヤを挿通し、次にこのクランプ部材をバ
ックルベースの貫通孔に位置決めした後上記クランプ部
材に圧縮力を作用させて押圧変形させ、クランプ部材と
バックルワイヤとのかしめ、並びにクランプ部材とバッ
クルベースとのかしめを同時に行なうことから、バック
ルベースへのバックルワイヤの取付■枚数を低減させる
ことができ、バックルワイヤの取付を迅速かつ容易に行
なって生産コストの低減を達成することができる。
また、第2番目の発明に係るバックルワイヤ付バックル
ベースによれば、バツクルワイA7がクランプ部材を介
してバックルベースにかしめ固定されるものにおいて、
かしめ加工前のクランプ部材は、バックルベースへのか
しめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形成されて
押圧変形量が大となるように設定されたことから、バッ
クルベースとクランプ部材との結合強度の向」−を図る
ことができるばかりか、強度向上に相当する量だ【ツク
ランプ部材の軸長を短くすることができ、バックルの小
型化を図ってコス1−の低減を達成り゛ることができる
。
ベースによれば、バツクルワイA7がクランプ部材を介
してバックルベースにかしめ固定されるものにおいて、
かしめ加工前のクランプ部材は、バックルベースへのか
しめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形成されて
押圧変形量が大となるように設定されたことから、バッ
クルベースとクランプ部材との結合強度の向」−を図る
ことができるばかりか、強度向上に相当する量だ【ツク
ランプ部材の軸長を短くすることができ、バックルの小
型化を図ってコス1−の低減を達成り゛ることができる
。
第1図は第1番目の発明に係るシートベル1〜用バツク
ルワイヤの取付方法を適用して製造された第2番目の発
明に係るバックルワイヤ付バックルベースの一実施例を
示す斜視図、第2図、第3図(A)および第4図(A)
は第1番目の発明に係るシーミルベルト用バックルワイ
ヤの取付方法の一実施例をポリ工程図、第3図(B)は
第3図(A)の正面図、第4図(B)は第4図(A)の
正面図、第5図(A)(B)はこの実施例におけるクラ
ンプ部祠のそれぞれ正面図、面側i…図である。 1・・・クランプ部材、3・・・挿通孔、5・・・バッ
クルワイヤノ、7・・・バックルベース、9・・・窓孔
、11・・・ワイヤガイド四部、a・・・短軸、b・・
・長軸、(・・・貫通孔の幅。 出願人代理人 波多野 久 (B) 弔 5 図 (A) (B)
ルワイヤの取付方法を適用して製造された第2番目の発
明に係るバックルワイヤ付バックルベースの一実施例を
示す斜視図、第2図、第3図(A)および第4図(A)
は第1番目の発明に係るシーミルベルト用バックルワイ
ヤの取付方法の一実施例をポリ工程図、第3図(B)は
第3図(A)の正面図、第4図(B)は第4図(A)の
正面図、第5図(A)(B)はこの実施例におけるクラ
ンプ部祠のそれぞれ正面図、面側i…図である。 1・・・クランプ部材、3・・・挿通孔、5・・・バッ
クルワイヤノ、7・・・バックルベース、9・・・窓孔
、11・・・ワイヤガイド四部、a・・・短軸、b・・
・長軸、(・・・貫通孔の幅。 出願人代理人 波多野 久 (B) 弔 5 図 (A) (B)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、シートベルトのバックルを構成するバックルベース
に、上記バックルを車体に支持させるバックルワイヤを
クランプ部材を介して取り付けるシートベルト用バック
ルワイヤの取付方法において、上記クランプ部材に上記
バックルワイヤを挿通し、このクランプ部材を前記バッ
クルベースの貫通孔内に位置させた後、上記クランプ部
材に圧縮力を作用させて押圧変形させ、前記バックルワ
イヤを上記クランプ部材にかしめ固定すると同時にこの
クランプ部材を前記バックルベースにかしめ固定するこ
とを特徴とするシートベルト用バックルワイヤの取付方
法。 2、シートベルトのバックルを構成するバックルベース
と、上記バツクルを単体に支持可能とするバックルワイ
ヤと、前記バックルベースの窓孔にかしめ固定されかつ
内部に前記バックルワイヤがかしめ固定されたクランプ
部材とを有し、このクランプ部材はかしめ加工前には、
かしめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形成され
て押圧変形量が大となるように設定されたことを特徴と
するバックルワイヤ付バックルベース。 3、かしめ加工前のクランプ部材はその外径が横断面隋
円形状であり、かしめ加工時の圧縮力が作用する方向に
長軸が設定されるようクランプベースに配設された特許
請求の範囲第2項記載のバックルワイヤ付バックルベー
ス。 4、クランプ部材は、その軸方向全長がバックルプレー
トにかしめ固定された特許請求の範囲第2項または3項
記載のバックルワイヤ付バックルベース。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59133073A JPS6112456A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | シ−トベルト用バツクルワイヤの取付方法およびバツクルワイヤ付バツクルベ−ス |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59133073A JPS6112456A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | シ−トベルト用バツクルワイヤの取付方法およびバツクルワイヤ付バツクルベ−ス |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6112456A true JPS6112456A (ja) | 1986-01-20 |
Family
ID=15096211
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59133073A Pending JPS6112456A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | シ−トベルト用バツクルワイヤの取付方法およびバツクルワイヤ付バツクルベ−ス |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6112456A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017128313A (ja) * | 2016-01-22 | 2017-07-27 | 株式会社東海理化電機製作所 | バックル装置 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5880223A (ja) * | 1981-11-09 | 1983-05-14 | 田中貴金属工業株式会社 | 電気接触子の製造方法 |
JPS5825151B2 (ja) * | 1975-04-11 | 1983-05-25 | オガワ アツシ | ハコジヨウ |
-
1984
- 1984-06-29 JP JP59133073A patent/JPS6112456A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5825151B2 (ja) * | 1975-04-11 | 1983-05-25 | オガワ アツシ | ハコジヨウ |
JPS5880223A (ja) * | 1981-11-09 | 1983-05-14 | 田中貴金属工業株式会社 | 電気接触子の製造方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017128313A (ja) * | 2016-01-22 | 2017-07-27 | 株式会社東海理化電機製作所 | バックル装置 |
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