JPS6112456A - シ−トベルト用バツクルワイヤの取付方法およびバツクルワイヤ付バツクルベ−ス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 この発明はシートベルト用バックルワイヤをバックルベ
ースに取付けるシーミルベル１〜用バックルワイヤの取
付方法お’Ｊ：ｖその方法によりＩＮ造されたバックル
ライ１フ付バックルベースに関する。

〔発明の技術的曹頭とその問題点〕

一般に、自動車などの７［］ン１ヘシー１−に適用され
るシー１〜ベルトのバックルはバックルワイヤにＪ：っ
て車体に固定される。このパックルワイ−７と、バック
ルを４８成りるバックルベースとは、円筒形のクランプ
部材を介してかしめ固定されることにＪ：り結合される
。このかしめ固定は、まずクランプ部材内部にバックル
ワイｔ７を挿通させ、その後クランプ部材に１回または
２回のプレス加工を施してバックルワイＡ７とクランプ
部材とをかしめ固定する。次に、バックルベースＶが固
定されたクランプ部材をバックルベースの所定位置に位
置決めし、その後クランプ部材を１回プレス加工してク
ランプ部材をバックルペルスに部分的にかしめ固定する
。このように、バックルベースとバックルワイＡ７どの
結合は２回または３回以上のかしめ工程により行なわれ
る。そのため工程数が増し、生産コストが高くなるとい
う欠点がある。

また、上記かしめ工程では、バックルベースに対するク
ランプ部材の結合強度を高めるため、円筒形クランプ部
材の軸長を大としている。したがって、クランプ部材の
軸長に対応してバックルプレートのバックルワイヤ結合
部を大きくする必要があり、このためバックルプレート
の大型化を招き、バックル部品の大型化に伴うコスト上
昇が避けられない。

〔発明の目的〕

この発明は上記事実を考慮してなされたものであり、第
１番目の発明は、シートベルＩ・用バックル部品Ａ７を
バックルベースに迅速かつ容易に取り付けて生産コスト
を低減させることができるシートベルト用バックルワイ
ヤの取付方法を提供すること、第２番目の発明は、バッ
クルベースの小型化を図ってコストの低減を達成できる
バックルワイヤ付バックルベースを提供することをそれ
ぞれ目的とする。

（発明の概要） 上記目的を達成Ｊ゛るために、第１番目の発明に係るシ
ートベル１〜用バツクルワイＡ７の取付方法は、シー１
−ベルＩ・のバックルを構成するバックルベースに、上
記バックルを車体に支持させるバックルワイＸ７をクラ
ンプ部材を介して取り付【ノる取付り法において、上記
クランプ部材に上記バックルワイヤを挿通し、このクラ
ンプ部材を前記バックルベースの貫通孔内に位置させた
後、上記クランプ部材に圧縮力を作用さゼて押°圧変形
させ、前記バックルワイヤを上記クランプ部材にかしめ
固定すると同時にこのクランプ部材を前記バックルベー
スにかしめ固定するものである。

また、第２番目の発明に係るバックルワイヤ付バックル
ベースは、シートベルトのバックルを構成するバックル
ベースと、上記バックルを車体に支持可能とするバック
ルワイＶと、前記バックルベースの窓孔にかしめ固定さ
れかつ内部に前記バックルワイヤがかしめ固定されたク
ランプ部材とを有し、このクランプ部材はかしめ加工前
には、かしめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形
成されて押圧変形量が大となるように設定されたもので
あり、かしめ固定時にバックルベースに対する抱き込み
力となるようにしたものである。

〔発明の実施例〕

以下、これらの発明の実施例を図面に基づいて説明する
。

第１図は、第１番目の発明に係るシートベルト用バック
ルワイヤの取付方法を適用して製造された第２番目の発
明に係るバックルワイヤ付バックルベースの一実施例を
示す斜視図、第２図ないし第４図は第１番目の発明に係
るシートベルト用バックルワイヤの取付方法の一実施例
を示す説明図である。

第１図に示すようなバックルワイヤ付バックルベースを
製造するには、まず第２図に示すようにクランプ部材１
の挿通孔３にバックルワイヤ５を挿入し、次に第３図に
示すように、バックルワイヤ５の挿入されたクランプ部
材１をバックルベース７の窓孔９内に遊嵌させる。バッ
クルベース７には、図における下方に湾曲するワイヤガ
イド四部１１が形成され、このガイド凹部１１にバック
ルワイヤ５が係合載置されることにより、窓孔９内にお
Ｃノるクランプ部材１の位首決めが宋される。

その結果、クランプ部材１はバックルベース７を基準に
して上下方向突出間がばば同程度に設定される。

また、ここで、クランプ部材１の形状は、第２図および
第５図（Ａ）、（Ｂ）に示されるように偏平な剛固筒形
状でａ６る。つまり、クランプ部材１の挿通孔３の径ｄ
はバツクルワイＸｙ　５の外径にほぼ等しく形成され、
クランプ部材１の外形が横断面隋円形状に形成される。

隔置の短軸ａは、従来の円筒形クランプ部材の直径と同
様にバックルベースの周通孔９の幅１よりも小に形成さ
れる。

これに対し、長軸【）は窓孔の幅オよりも人に設定され
る。したがって、クランプ部材１は長軸す方向に厚肉に
構成される。また、クラン１部材１の軸長Ｃは従来のク
ランプ部材のそれより短く、例えば約半分程度に設定さ
れる。

さて、バックルワイヤ５が挿通されて、バックルベース
７の窓孔９に遊嵌されたクランプ部材１を次にかしめ加
工する。このかしめ加工のＩＩｌ力はクランプ部材１の
隔置の長軸す方向（第３図（Ｂ）の矢印方向）であり、
この圧縮力により、第４図（Ａ）、（Ｂ）に示すように
、バックルワイヤ５とクランプ部材１とのかしめ、並び
にクランプ部材１とバックルベース７とのかしめが同時
に１つのかしめ工程で行なわれる。

このかしめ加工に際して、クランプ部材１はぞの軸方向
全長が、圧縮力の作用にＪ：す、第３図（Ｂ）における
水平方向に押し拡げられるように変形し、この変形した
クランプ部材がバックルベース７の窓孔９の両側周縁を
図における上下方向から抱ぎ込む形に挟持する（第４図
（Ｂ））。ところで、クランプ部材１は圧縮力の方向に
厚肉に形成されているため、上記水平方向の変形量が窓
孔９０幅ｊ以上となり、その結果バックルベース　　　
　−７の抱き込み量が大となって、クランプ部材１とバ
ックルベース７との結合強度が向上する。

また、かしめ加に時の圧縮力の作用にＪ、す、クランプ
部材１にお【Ｊる挿通孔３が押しつぶされ、その径ｄが
小となり、クランプ部材１の挿通孔３側の肉がパックル
ワイＶ５の外表面の間隙に入り込む。その結果、バック
ルワイヤ５とクランプ部材との結合強度が向上する。

上記実施例のバックルワイヤ取付方法によれば、クラン
プ部材１とバックルワイヤ５とのかしめ加工、並びにク
ランプ部材１とバックルベース７とのかしめ加工を一工
程で同時に行なうことができるから、バックルワイヤを
クランプ部材にかしめ加工した後このクランプ部材をバ
ックルベースにかしめる従来のバックルワイヤ取付方法
に較べＴ秒数が減少し、バックルワイヤを迅速かつ容易
に取付けることができ、生産コストの低減を達成するこ
とができる。

また、上記実施例のバックルワイヤ付バックルベースに
よれば、クランプ部材１が厚肉に形成され、かつかしめ
加工時にはクランプ部材１の軸方向全長が押圧形成され
ることから、かしめ加工後−〇　　− においでバックルベース７に対するクランプ部材１の抱
き込み力を犬とすることができる。したがって、クラン
プ部材１とバックルベース７との結合強度を高めてバッ
クルの安全性を向上させることができる。またバックル
ベース７とクランプ部材１との結合強度が高まることか
ら、その強度向上に相当する量だけクランプ部材１の軸
長を従来のものより短くすることができる。その結果、
バックルベース７ひいてはバックルの小型化を図ること
ができ、低コストで自動車運転時に邪魔にならず、操作
性の向上したバックルを提供することができる。

さらに、クランプ部材１はかしめ加工時の圧縮力方向が
厚肉に形成され、これと直角の水平方向は従来のクラン
プ部材と同程度の肉厚に構成されているので、バックル
ベースの水平方向（幅）が従来に比し大となることもな
く、バックルの小型化を達成でき、コストの低減を図る
ことができる。

なお、上記実施例では、クランプ部材１の横断面が南回
形状のものにつき説明したが、かしめ加１時にお１プる
圧縮力の方向に厚肉であればよく、例えば、円筒体の側
面を対向して平行に切削して擬似隋円筒体としたしの、
あるいは六角形の横断面を有する角筒体などであっても
よい。

〔発明の効果〕

以上のように、この第１番目の発明に係るシートベル１
−用バックルワイヤの取付方法によれば、クランプ部材
にバックルワイヤを挿通し、次にこのクランプ部材をバ
ックルベースの貫通孔に位置決めした後上記クランプ部
材に圧縮力を作用させて押圧変形させ、クランプ部材と
バックルワイヤとのかしめ、並びにクランプ部材とバッ
クルベースとのかしめを同時に行なうことから、バック
ルベースへのバックルワイヤの取付■枚数を低減させる
ことができ、バックルワイヤの取付を迅速かつ容易に行
なって生産コストの低減を達成することができる。

また、第２番目の発明に係るバックルワイヤ付バックル
ベースによれば、バツクルワイＡ７がクランプ部材を介
してバックルベースにかしめ固定されるものにおいて、
かしめ加工前のクランプ部材は、バックルベースへのか
しめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形成されて
押圧変形量が大となるように設定されたことから、バッ
クルベースとクランプ部材との結合強度の向」−を図る
ことができるばかりか、強度向上に相当する量だ【ツク
ランプ部材の軸長を短くすることができ、バックルの小
型化を図ってコス１−の低減を達成り゛ることができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１番目の発明に係るシートベル１〜用バツク
ルワイヤの取付方法を適用して製造された第２番目の発
明に係るバックルワイヤ付バックルベースの一実施例を
示す斜視図、第２図、第３図（Ａ）および第４図（Ａ）
は第１番目の発明に係るシーミルベルト用バックルワイ
ヤの取付方法の一実施例をポリ工程図、第３図（Ｂ）は
第３図（Ａ）の正面図、第４図（Ｂ）は第４図（Ａ）の
正面図、第５図（Ａ）（Ｂ）はこの実施例におけるクラ
ンプ部祠のそれぞれ正面図、面側ｉ…図である。 １・・・クランプ部材、３・・・挿通孔、５・・・バッ
クルワイヤノ、７・・・バックルベース、９・・・窓孔
、１１・・・ワイヤガイド四部、ａ・・・短軸、ｂ・・
・長軸、（・・・貫通孔の幅。 出願人代理人　　　波多野　　　久 （Ｂ） 弔　５　図 （Ａ） （Ｂ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、シートベルトのバックルを構成するバックルベース
   に、上記バックルを車体に支持させるバックルワイヤを
   クランプ部材を介して取り付けるシートベルト用バック
   ルワイヤの取付方法において、上記クランプ部材に上記
   バックルワイヤを挿通し、このクランプ部材を前記バッ
   クルベースの貫通孔内に位置させた後、上記クランプ部
   材に圧縮力を作用させて押圧変形させ、前記バックルワ
   イヤを上記クランプ部材にかしめ固定すると同時にこの
   クランプ部材を前記バックルベースにかしめ固定するこ
   とを特徴とするシートベルト用バックルワイヤの取付方
   法。 ２、シートベルトのバックルを構成するバックルベース
   と、上記バツクルを単体に支持可能とするバックルワイ
   ヤと、前記バックルベースの窓孔にかしめ固定されかつ
   内部に前記バックルワイヤがかしめ固定されたクランプ
   部材とを有し、このクランプ部材はかしめ加工前には、
   かしめ固定時の圧縮力が作用する方向に厚肉に形成され
   て押圧変形量が大となるように設定されたことを特徴と
   するバックルワイヤ付バックルベース。 ３、かしめ加工前のクランプ部材はその外径が横断面隋
   円形状であり、かしめ加工時の圧縮力が作用する方向に
   長軸が設定されるようクランプベースに配設された特許
   請求の範囲第２項記載のバックルワイヤ付バックルベー
   ス。 ４、クランプ部材は、その軸方向全長がバックルプレー
   トにかしめ固定された特許請求の範囲第２項または３項
   記載のバックルワイヤ付バックルベース。