JPS6076251A - シエル鋳型造型方法 - Google Patents
シエル鋳型造型方法Info
- Publication number
- JPS6076251A JPS6076251A JP18389283A JP18389283A JPS6076251A JP S6076251 A JPS6076251 A JP S6076251A JP 18389283 A JP18389283 A JP 18389283A JP 18389283 A JP18389283 A JP 18389283A JP S6076251 A JPS6076251 A JP S6076251A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shell mold
- pattern plate
- casting
- pattern
- bonding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C13/00—Moulding machines for making moulds or cores of particular shapes
- B22C13/08—Moulding machines for making moulds or cores of particular shapes for shell moulds or shell cores
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は精密鋳造法の−・種であるシェルモールド法に
使用されるシェル鋳型の造型方法に係るもので、特にシ
ェル鋳型の剛性を向上させるとともに、−・対の半割状
のシェル鋳造素材を組合せて接ノ、する際の基準面であ
るホンディング受座の精度を向上させるようにしたシェ
ル鋳型造型方法に関する。
使用されるシェル鋳型の造型方法に係るもので、特にシ
ェル鋳型の剛性を向上させるとともに、−・対の半割状
のシェル鋳造素材を組合せて接ノ、する際の基準面であ
るホンディング受座の精度を向上させるようにしたシェ
ル鋳型造型方法に関する。
（従来技術）
精密鋳造法の一種であるシェルモールド法が寸法精度の
良い鋳物を鋳造でき、しかも鋳造作業に熟練を要さない
ので鋳造工程を機械化する上で非常に有利であり、かつ
重要部品の量産に適しているということは、従来からよ
く知られている。
良い鋳物を鋳造でき、しかも鋳造作業に熟練を要さない
ので鋳造工程を機械化する上で非常に有利であり、かつ
重要部品の量産に適しているということは、従来からよ
く知られている。
そこで近年、エンジン用カムシャフト等の複雑な形状の
重要部品をシェルモールド法によって精布鋳造し、機械
加工を可能な限り削減して生産性を向上させることが行
なわれている。
重要部品をシェルモールド法によって精布鋳造し、機械
加工を可能な限り削減して生産性を向上させることが行
なわれている。
ところで、このシェルモールド法に使用するシェル鋳型
は一般にダンプ法と称ばれる方法で造型されるが、この
シェル鋳型の造型方法に関する技術が例えば特開昭５８
−４１６４９号公報に開示されている。
は一般にダンプ法と称ばれる方法で造型されるが、この
シェル鋳型の造型方法に関する技術が例えば特開昭５８
−４１６４９号公報に開示されている。
この先行技術は第１図ないし第３図に示すように、まず
ダンプ法によって、タンプボンクス等を利用して、パタ
ーンプレー１・ｌ上に形成された下型のシェル鋳型素材
２が硬化する前に、下型ポンディングプレート３の基準
ピン４と同し位置に配置された成形ピン５を加圧成形板
６で押圧し、シェル鋳型２のフランジ部分７に平坦部分
８を成形する。次いで、焼成・硬化後にパターンプレー
トｌから離型されたシェル鋳型素材２を合せ面９を上向
きにして下型ポンディングプレート３に固設された基準
ピン３−にに平坦部分８で確実に支持しながら、この状
７ｇではね１０を有するポンディングピン１１を介して
上型ホンディングプレー）１２により加圧される−に型
のシェル鋳型素材１３と前記シェル鋳型素材２とを接着
するシェル鋳型の造型方法である。
ダンプ法によって、タンプボンクス等を利用して、パタ
ーンプレー１・ｌ上に形成された下型のシェル鋳型素材
２が硬化する前に、下型ポンディングプレート３の基準
ピン４と同し位置に配置された成形ピン５を加圧成形板
６で押圧し、シェル鋳型２のフランジ部分７に平坦部分
８を成形する。次いで、焼成・硬化後にパターンプレー
トｌから離型されたシェル鋳型素材２を合せ面９を上向
きにして下型ポンディングプレート３に固設された基準
ピン３−にに平坦部分８で確実に支持しながら、この状
７ｇではね１０を有するポンディングピン１１を介して
上型ホンディングプレー）１２により加圧される−に型
のシェル鋳型素材１３と前記シェル鋳型素材２とを接着
するシェル鋳型の造型方法である。
しかしなから、このような先行技術を用いて前述のカム
シャフト％の長尺部品用のシェル鋳型を造型すると、シ
ェル鋳型かｆｌ肉であるので、シェ）Ｉ／ｆ４型の剛性
が不足し、溶湯の重量によって鋳造時にシェル鋳型か変
形するという不具合かあった。そして、シェル鋳型が変
形すると鋳物も変形することになり、この変形を修正す
るために機械加工か増加するという問題か発生していた
。
シャフト％の長尺部品用のシェル鋳型を造型すると、シ
ェル鋳型かｆｌ肉であるので、シェ）Ｉ／ｆ４型の剛性
が不足し、溶湯の重量によって鋳造時にシェル鋳型か変
形するという不具合かあった。そして、シェル鋳型が変
形すると鋳物も変形することになり、この変形を修正す
るために機械加工か増加するという問題か発生していた
。
また、平坦部分８は成形ピン５を押圧することによって
成形されるので寸法精度に限界があり、両シェル＃ｊ′
Ｉ型素材２，１３を接着する際の基準面となるボンディ
ング受座すなわち平坦部分８のマＪ法精度を更に向上さ
せることが困難であった。
成形されるので寸法精度に限界があり、両シェル＃ｊ′
Ｉ型素材２，１３を接着する際の基準面となるボンディ
ング受座すなわち平坦部分８のマＪ法精度を更に向上さ
せることが困難であった。
（発明の目的）
本発明は以上の事情を考慮してなされたもので、その目
的とするところは、シェル鋳型の剛性を向上させて鋳造
時の溶湯の重量によるシェル鋳型の変形を防止するとと
もに、一対の半割状のシェル鋳型素材を組合せて接着す
る際の基準面すなわちボンディング受座の精度を向上さ
せ、これによってシェル鋳型の精度を向上させ得るシェ
ル鋳型造型方法を提供することにある。
的とするところは、シェル鋳型の剛性を向上させて鋳造
時の溶湯の重量によるシェル鋳型の変形を防止するとと
もに、一対の半割状のシェル鋳型素材を組合せて接着す
る際の基準面すなわちボンディング受座の精度を向上さ
せ、これによってシェル鋳型の精度を向上させ得るシェ
ル鋳型造型方法を提供することにある。
（発明の構成）
この目的を連成するために本発明は次のように構成され
ている。すなわち、一対の学割状をなすシェルＨｍ素材
の少なくとも一方を、パターンプレートのパターン部に
沿って補強部材を設け、この補強部材の複数位置をダン
プボックスに設けられたロフト押えピンで押圧してパタ
ーンプレートを支持し、この状態でパターンプレートの
周囲にレシンサンドを溶着させて前記補強ロッドの抑圧
個所をポンティング受座として露出させるとともに、補
強ロッドを内包したシェル＃４型を成形し、この後に前
記ポンディング受座をポンディングピンで抑圧し、この
一方のシェル鋳型素材と他方のシェル鋳型素材とを組合
せて接着することである。 この構成によって、少なく
とも一方のシェルＮ型素材には補強ロッドが内包されて
いるのでシェル鋳型の剛性を向上させるとともに、補強
ロンドの口・ンド押えピンによる抑圧個所が露出してポ
ンディング受座となっているのでホンディング受座の精
度が向上する。
ている。すなわち、一対の学割状をなすシェルＨｍ素材
の少なくとも一方を、パターンプレートのパターン部に
沿って補強部材を設け、この補強部材の複数位置をダン
プボックスに設けられたロフト押えピンで押圧してパタ
ーンプレートを支持し、この状態でパターンプレートの
周囲にレシンサンドを溶着させて前記補強ロッドの抑圧
個所をポンティング受座として露出させるとともに、補
強ロッドを内包したシェル＃４型を成形し、この後に前
記ポンディング受座をポンディングピンで抑圧し、この
一方のシェル鋳型素材と他方のシェル鋳型素材とを組合
せて接着することである。 この構成によって、少なく
とも一方のシェルＮ型素材には補強ロッドが内包されて
いるのでシェル鋳型の剛性を向上させるとともに、補強
ロンドの口・ンド押えピンによる抑圧個所が露出してポ
ンディング受座となっているのでホンディング受座の精
度が向上する。
（実施例）
第４図ないし第７図を参照して本考案の一実施例を説明
する。第４図中ａは補強ロッＩＳ配置工程であって、こ
の工程ａでは第５図に示すようにパターンプレート２０
−にに形成されたカムシャフトのパターン部２１を挟ん
で２木の補強口、ト２２を配置する。この補強口・ンド
２２は十分な曲げ剛性を有する鋼管で製せられており、
パターンプレー１・２０上に突設されたブラケット２３
に載置されている。また、補強口・ンド２２の上面の所
定の複数位置、すなわち、前記グラケント２３直上およ
びブラケット２３間の中央部にはポンディング受座であ
る受部材２４が固着されている。さらに、前記パターン
プレート２０には湯口２５．湯道２６が設けられている
。
する。第４図中ａは補強ロッＩＳ配置工程であって、こ
の工程ａでは第５図に示すようにパターンプレート２０
−にに形成されたカムシャフトのパターン部２１を挟ん
で２木の補強口、ト２２を配置する。この補強口・ンド
２２は十分な曲げ剛性を有する鋼管で製せられており、
パターンプレー１・２０上に突設されたブラケット２３
に載置されている。また、補強口・ンド２２の上面の所
定の複数位置、すなわち、前記グラケント２３直上およ
びブラケット２３間の中央部にはポンディング受座であ
る受部材２４が固着されている。さらに、前記パターン
プレート２０には湯口２５．湯道２６が設けられている
。
このようなパターンプレート２０全体を第４図の工程ｂ
（加熱工程）で電気炉内に収容して所定の温度まで加熱
し、この後に次工程Ｃに進行するこの工程Ｃは加熱され
たパターンプレート２０をダンプボンクス内にセットす
る工程であって。
（加熱工程）で電気炉内に収容して所定の温度まで加熱
し、この後に次工程Ｃに進行するこの工程Ｃは加熱され
たパターンプレート２０をダンプボンクス内にセットす
る工程であって。
第６図に示すようにタンプボ・ンクス２７内には口、ト
押えピン２８が弾設されている。この口・ンド押えピン
２８は前記補強ロツＩ・２２の受部材２４に対向してス
プリング２９で受部材２４を押圧するように設けられて
いる。このようなグンプホ・ンクス２７内のパターンプ
レート２０は口・ンド押えピン２８で支持されてダンプ
ホックス２フ内にセットされる。このとき、受部材２４
の上面には口、ド押えピン２８の下端面が密接しており
、口・ンド押えピン２８の下°端面で受部材２４の上面
は覆われている。また、パターン部２１の゛カムプロフ
ィール部外周面にはチラー３０と呼ばれる冷し金が設け
られており、このチラー３０で鋳造時にカムプロフィー
ル部の表面を急冷させてチル組織化し、硬化させる。
押えピン２８が弾設されている。この口・ンド押えピン
２８は前記補強ロツＩ・２２の受部材２４に対向してス
プリング２９で受部材２４を押圧するように設けられて
いる。このようなグンプホ・ンクス２７内のパターンプ
レート２０は口・ンド押えピン２８で支持されてダンプ
ホックス２フ内にセットされる。このとき、受部材２４
の上面には口、ド押えピン２８の下端面が密接しており
、口・ンド押えピン２８の下°端面で受部材２４の上面
は覆われている。また、パターン部２１の゛カムプロフ
ィール部外周面にはチラー３０と呼ばれる冷し金が設け
られており、このチラー３０で鋳造時にカムプロフィー
ル部の表面を急冷させてチル組織化し、硬化させる。
このようなダンプボックス２フ内には予めレジンサント
３１が収容されており、次工程の工程ｄ（シェル鋳型素
材の成形工程）でダンプボ・ンクス２７が反転されて、
パターンプレート２０の表面にレジン成分が溶融してレ
ジンサン）・３１か層状に刺着する。この付着したレジ
ンサンド３１の層内には補強ロッド２２．チラー３０が
内包されており、補強ロンド２２の受部材２４の表面は
レジンサンド層から露出している。このような状態であ
る程度硬化したレシンサンド層は離型された後に、焼成
・硬化されてシェル鋳型素材として成形される。
３１が収容されており、次工程の工程ｄ（シェル鋳型素
材の成形工程）でダンプボ・ンクス２７が反転されて、
パターンプレート２０の表面にレジン成分が溶融してレ
ジンサン）・３１か層状に刺着する。この付着したレジ
ンサンド３１の層内には補強ロッド２２．チラー３０が
内包されており、補強ロンド２２の受部材２４の表面は
レジンサンド層から露出している。このような状態であ
る程度硬化したレシンサンド層は離型された後に、焼成
・硬化されてシェル鋳型素材として成形される。
このようなシェル鋳型素材は第７図に示すように半割状
であるので、一対のシェル鋳型素材３２３３がポンディ
ング工程である工程ｄで組合せられて接着される。この
とき、前記画素材３２゜３３を圧接するポンディングピ
ン３４は画素材３２．３３の表面から露・出してｌ、す
る受部材２４に当接して画素材３２．３３を圧接し、こ
の状態で画素材３２．３３は接着されて、シェル鋳型が
完成される。
であるので、一対のシェル鋳型素材３２３３がポンディ
ング工程である工程ｄで組合せられて接着される。この
とき、前記画素材３２゜３３を圧接するポンディングピ
ン３４は画素材３２．３３の表面から露・出してｌ、す
る受部材２４に当接して画素材３２．３３を圧接し、こ
の状態で画素材３２．３３は接着されて、シェル鋳型が
完成される。
以上の一実施例方法によって造型されたシｘ、）し鋳型
は次の利点を有する。
は次の利点を有する。
まず、シ・エル鋳型素材３２．３３ｊこｔ±補強口・ン
ド２２がパターン部２１に沿った状態で内包されている
ので、画素材３２．３３の剛性が向上し、注入された溶
湯の重量でシェル鋳型か変形することを防止できる。
ド２２がパターン部２１に沿った状態で内包されている
ので、画素材３２．３３の剛性が向上し、注入された溶
湯の重量でシェル鋳型か変形することを防止できる。
次に、画素材３２．３３のホンディング工程ｄでは、画
素材３２．３３の表面から露出した受部材２４をボンデ
インク受座として位１ξ決めに利Ｊｎ゛できるので、画
素材３２．３３を組合せて１底着する際の基準面すなわ
ちポンディング受座の位置力（正確になり、シェル鋳型
の精度を向コーさせることができる。
素材３２．３３の表面から露出した受部材２４をボンデ
インク受座として位１ξ決めに利Ｊｎ゛できるので、画
素材３２．３３を組合せて１底着する際の基準面すなわ
ちポンディング受座の位置力（正確になり、シェル鋳型
の精度を向コーさせることができる。
なお、本発明は以上の一実施例に限定されるものではな
い。たとえば、一対のシェル鋳型素材３２．３３は両者
が本発明の行程ａ−ｄで造型されたものに限らず、少な
くとも一方が本発明の行程ａ−ｄで造形されていればよ
い。
い。たとえば、一対のシェル鋳型素材３２．３３は両者
が本発明の行程ａ−ｄで造型されたものに限らず、少な
くとも一方が本発明の行程ａ−ｄで造形されていればよ
い。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、シェル鋳型剛性を
向上させて鋳造時にシェル鋳型か変形するのを防止する
とともに、一対の半割状のシェルｔ４ｊ型を接着する際
に基準面となるポンディング受座の精度を向上させて、
シェル鋳型の精度を向」ニさせ得るシェル鋳型造型方法
を提供できるので。
向上させて鋳造時にシェル鋳型か変形するのを防止する
とともに、一対の半割状のシェルｔ４ｊ型を接着する際
に基準面となるポンディング受座の精度を向上させて、
シェル鋳型の精度を向」ニさせ得るシェル鋳型造型方法
を提供できるので。
その効果は大である。。
第１図ないし第３図はそれぞれ従来例を示す説明図、第
４図ないし第７図は本発明の一実施例を示す図で、第４
図は工程図、第５図はパターンプレート２０の斜視図、
第６図はタンプボックス２７の縦断面図、第７図はシェ
ル鋳型の縦断面図である。 ａ・・・補強ロッド配置工程 ｂ・・・加熱工程 Ｃ・・・パターンプレートのセット工程ｄ・・・シェル
鋳型素材の成形工程 ｅ・・・ホンディング工程 ２ｏ・・・パターンプレート ２１・・・パターン部 ２２・・・補強ロッド ２４・・・受部材（ボンデインク受座）２７・・・タソ
プポンクス ３１・・・レシンサント ２３．３３・・・シェル鋳型素材 特許出願人 東洋工業株式会社 代 理 人 弁理士 鈴ｔ［孝−
４図ないし第７図は本発明の一実施例を示す図で、第４
図は工程図、第５図はパターンプレート２０の斜視図、
第６図はタンプボックス２７の縦断面図、第７図はシェ
ル鋳型の縦断面図である。 ａ・・・補強ロッド配置工程 ｂ・・・加熱工程 Ｃ・・・パターンプレートのセット工程ｄ・・・シェル
鋳型素材の成形工程 ｅ・・・ホンディング工程 ２ｏ・・・パターンプレート ２１・・・パターン部 ２２・・・補強ロッド ２４・・・受部材（ボンデインク受座）２７・・・タソ
プポンクス ３１・・・レシンサント ２３．３３・・・シェル鋳型素材 特許出願人 東洋工業株式会社 代 理 人 弁理士 鈴ｔ［孝−
Claims (1)
- （１） 一対の半期状のシェル鋳型素材を接着してシェ
ル鋳型を造型する方法であって、前記シェル鋳型素材の
少なくとも一方を次のａ −ｄの工程を経て製作し、こ
れらのａ −ｄの工程を経て成形されたシェル鋳型素材
に形成される下記ポンディング受座をポンディングピン
で押圧し、この一方のシェル鋳型素材と他方のシェル鋳
型素材とを組合せて接着することを特徴とするシェル鋳
型造型方法。 、パターンプレートのパターン部に沿って複数の補強ロ
ンドを配置する。 ｂ、 この補強ロンドとともにパターンプレートを加熱
する。 Ｃ０前記補強ロッドの所定の複数位置に対向するように
ダンプボックス内に設置されたロッド押えピンで補強ロ
クド°を押圧し、この補強ロッドの抑圧個所で前記パタ
ーンプレートを支持してパターンプレートをダンプボッ
クスにセットする。 ｄ、 この状態で前記パターンプレー１・にレジンサン
ドを付着させ前記補強ロッドの抑圧個所をポンディング
受座として露出させるとともに、補強ロッドを内包じた
半割状のシェル鋳型素材を成形する。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18389283A JPS6076251A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | シエル鋳型造型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18389283A JPS6076251A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | シエル鋳型造型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6076251A true JPS6076251A (ja) | 1985-04-30 |
Family
ID=16143635
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18389283A Pending JPS6076251A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | シエル鋳型造型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6076251A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130160961A1 (en) * | 2011-12-21 | 2013-06-27 | Bedloe Industries Llc | Subsurface chills to improve railcar knuckle formation |
-
1983
- 1983-09-30 JP JP18389283A patent/JPS6076251A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130160961A1 (en) * | 2011-12-21 | 2013-06-27 | Bedloe Industries Llc | Subsurface chills to improve railcar knuckle formation |
| US9308578B2 (en) * | 2011-12-21 | 2016-04-12 | Bedloe Industries Llc | Subsurface chills to improve railcar knuckle formation |
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