JPS6068176A - 厚板Ｃｒ―Ｍｏ―Ｖ系耐熱鋼の突合わせ溶接方法 - Google Patents
厚板Ｃｒ―Ｍｏ―Ｖ系耐熱鋼の突合わせ溶接方法Info
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- JPS6068176A JPS6068176A JP17757983A JP17757983A JPS6068176A JP S6068176 A JPS6068176 A JP S6068176A JP 17757983 A JP17757983 A JP 17757983A JP 17757983 A JP17757983 A JP 17757983A JP S6068176 A JPS6068176 A JP S6068176A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/001—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces
- B23K35/004—Interlayers, transition pieces for metallurgical bonding of workpieces at least one of the workpieces being of a metal of the iron group
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、低合金鋼の溶接において遭遇することの多い
応力除去焼鈍（ＳＲ）割れを少々くする突合わせ溶接方
法に関し、特に厚板材のはめ込み溶接継手に対する突合
わせ溶接方法に関するものである。
応力除去焼鈍（ＳＲ）割れを少々くする突合わせ溶接方
法に関し、特に厚板材のはめ込み溶接継手に対する突合
わせ溶接方法に関するものである。
ＳＲ割れの発生原因については、溶接熱影響部あるいは
溶接金属部に生成する結晶粒粗大化域に、高い引張残留
応力が負荷された状態でＳＲ処理を行なうためであると
考えられているが、ＳＲ割れ感受性は合金成分によって
累々り、特にＣｒ−ＭＯ＝■成分系成分表る鋳鋼や鍛鋼
の厚板突合わせ溶接継手ではＳＲ割れ発生の頻度が高い
。例えばとのような成分系からなる高温圧力容器のノズ
ルや蓋などのはめ込み溶接部では、特に熱影響部のＳＲ
割れを発生させる恐れが強く、高温圧力容器であること
から重大な事故に波及する危険性を秘めている。その為
ＳＲ割れについては１．従来から冶金現象としての理論
的検討、割れ感受性に対する合金組成の検討あるいは溶
接施工法に関する検討が進められ、夫々成果を得ている
が、前述の厚板のはめ込み溶接継手即ち裏波溶接を必要
とするような継手に対してどのような施工法を行なえば
割れ発生を防止でかるかという点については解決手段が
未だ確立されていない状況にある。
溶接金属部に生成する結晶粒粗大化域に、高い引張残留
応力が負荷された状態でＳＲ処理を行なうためであると
考えられているが、ＳＲ割れ感受性は合金成分によって
累々り、特にＣｒ−ＭＯ＝■成分系成分表る鋳鋼や鍛鋼
の厚板突合わせ溶接継手ではＳＲ割れ発生の頻度が高い
。例えばとのような成分系からなる高温圧力容器のノズ
ルや蓋などのはめ込み溶接部では、特に熱影響部のＳＲ
割れを発生させる恐れが強く、高温圧力容器であること
から重大な事故に波及する危険性を秘めている。その為
ＳＲ割れについては１．従来から冶金現象としての理論
的検討、割れ感受性に対する合金組成の検討あるいは溶
接施工法に関する検討が進められ、夫々成果を得ている
が、前述の厚板のはめ込み溶接継手即ち裏波溶接を必要
とするような継手に対してどのような施工法を行なえば
割れ発生を防止でかるかという点については解決手段が
未だ確立されていない状況にある。
本発明は溶接施工法の面からの検討による技術的成果に
属するものであり、とれまでの溶接施工法に関する検討
例の問題点を追求した成果である。
属するものであり、とれまでの溶接施工法に関する検討
例の問題点を追求した成果である。
即ちこれ１での溶接施工法に関する検討例としては、（
１）突合わせ開先面全面に本体よりＳＲ割れ感受性の低
い溶接材料でバタリング溶接した後ＳＲ処理を施し、次
いで本溶接を行々う方法や、（２）突合わせ溶接部の止
端部付近に対し再加熱ビードを溶接し、特に母材熱影響
部の結晶粒微細化を図る方法が知られている。しかしく
１）の方法においては、下記■〜■の如く要約される問
題点がある。
１）突合わせ開先面全面に本体よりＳＲ割れ感受性の低
い溶接材料でバタリング溶接した後ＳＲ処理を施し、次
いで本溶接を行々う方法や、（２）突合わせ溶接部の止
端部付近に対し再加熱ビードを溶接し、特に母材熱影響
部の結晶粒微細化を図る方法が知られている。しかしく
１）の方法においては、下記■〜■の如く要約される問
題点がある。
■板厚が比較的小さい突合わせ継手に対しては有効な手
段とも考えられるが、板厚が１００ｍｍあるいはこれを
越えるようなものに対してはバタリング溶接自体の工数
が極めて増大する。
段とも考えられるが、板厚が１００ｍｍあるいはこれを
越えるようなものに対してはバタリング溶接自体の工数
が極めて増大する。
■本発明の対象の１つである厚板のはめ込み溶接継手に
対してこの方法を適用した場合、多大な工数を費すにも
かかわらず後述する理由にょシ適確な割れ防止策とはな
シ得ず、バタリングに要した工数、費用がむだになる。
対してこの方法を適用した場合、多大な工数を費すにも
かかわらず後述する理由にょシ適確な割れ防止策とはな
シ得ず、バタリングに要した工数、費用がむだになる。
■継手の形状によってはバタリング溶接後のＳＲ処理の
段階でＳＲ割れ発生の危険性がある。
段階でＳＲ割れ発生の危険性がある。
又上記ｒ２）の方法においては、■再加熱といえども溶
接ビードにかわシないことから、そのビードの熱影響部
は粗大粒でしかも硬化組織となシ易い、■裏波ビード近
傍に対しては適用ができない等の問題がある。
接ビードにかわシないことから、そのビードの熱影響部
は粗大粒でしかも硬化組織となシ易い、■裏波ビード近
傍に対しては適用ができない等の問題がある。
これら（１） 、 （２）の方法はいずれも単に冶金的
現象即ち割れ感受性と合金組成あるいは金属組織との関
連から実際への適用を考えたものであるが、前述した様
にＳＲ割れの発生原因として欠かせない因子に残留応力
がある以上、個々の継手における残留応力あるいは残留
応力分布を無視した施工法はむだが多いばかシでなく、
かえって危険となることも考えられる。尚開先面にバタ
リングを行なわずに溶接する一般鋼種と同様の溶接施工
法では、ＳＲ割れ発生の危険性が高いことは言うまでも
ない。
現象即ち割れ感受性と合金組成あるいは金属組織との関
連から実際への適用を考えたものであるが、前述した様
にＳＲ割れの発生原因として欠かせない因子に残留応力
がある以上、個々の継手における残留応力あるいは残留
応力分布を無視した施工法はむだが多いばかシでなく、
かえって危険となることも考えられる。尚開先面にバタ
リングを行なわずに溶接する一般鋼種と同様の溶接施工
法では、ＳＲ割れ発生の危険性が高いことは言うまでも
ない。
本発明は上記の事情に着目してなされたものであって、
ＳＲ割れが生じないだけでなく継手強度の高い厚板溶接
部が得られる様な突合わせ溶接方法を提供しようとする
ものである。
ＳＲ割れが生じないだけでなく継手強度の高い厚板溶接
部が得られる様な突合わせ溶接方法を提供しようとする
ものである。
しかして本発明は、母材よ、！１ｌＩＳＲ割れ感受性の
低い合金組成よシなる溶接材料で厚板低合金鋼の開先裏
面部近傍に肉盛溶接した後、ＳＲ処理を行なうことなく
その！ま突合わせ本溶接を行なう点に要旨を有するもの
である。
低い合金組成よシなる溶接材料で厚板低合金鋼の開先裏
面部近傍に肉盛溶接した後、ＳＲ処理を行なうことなく
その！ま突合わせ本溶接を行なう点に要旨を有するもの
である。
以下実験考察の経緯を明らかにしつつ本発明の内容を詳
しく説明する。
しく説明する。
ＳＲ割れは一般に突合わせ溶接部表面あるいは裏面にお
けるビード止端部付近に発生することが多い。従って本
発明者等はＳＲ割れ発生防止を検討するには特に継手の
表裏面における残留応力分布と、継手各部のＳＲ割れ感
受性及び切欠の有無など形状的要因との関連から溶接施
工法を決定することが重要である点に鑑み、その関連を
明確にすべく実験を重ねた。第１図は第２図に示される
ようなＣｒ−Ｍｏ−Ｖ鋼材の厚板はめ込み溶接継手を初
層裏波溶接しだ後更に本溶接した場合の、溶接部表裏面
における溶接線直角方向の残留応力分布を測定した結果
を示すものである。図中Ｓは厚板円筒胴体、Ｃは該胴体
Ｓにはめ込まれた厚板円板、Ｗは本溶接部であシ、又寸
法の単位はｍｍである。第１図の結果よシ、溶接線直角
方向の残留応力は表裏面とも溶接金属及び最もＳＲ割れ
感受性が高いと考えられるビード止端部近傍が圧縮応力
である一方、引張応力のピークは止端部から約２０〜２
５ｍｍ離れた母材側に現われることが判明した。
けるビード止端部付近に発生することが多い。従って本
発明者等はＳＲ割れ発生防止を検討するには特に継手の
表裏面における残留応力分布と、継手各部のＳＲ割れ感
受性及び切欠の有無など形状的要因との関連から溶接施
工法を決定することが重要である点に鑑み、その関連を
明確にすべく実験を重ねた。第１図は第２図に示される
ようなＣｒ−Ｍｏ−Ｖ鋼材の厚板はめ込み溶接継手を初
層裏波溶接しだ後更に本溶接した場合の、溶接部表裏面
における溶接線直角方向の残留応力分布を測定した結果
を示すものである。図中Ｓは厚板円筒胴体、Ｃは該胴体
Ｓにはめ込まれた厚板円板、Ｗは本溶接部であシ、又寸
法の単位はｍｍである。第１図の結果よシ、溶接線直角
方向の残留応力は表裏面とも溶接金属及び最もＳＲ割れ
感受性が高いと考えられるビード止端部近傍が圧縮応力
である一方、引張応力のピークは止端部から約２０〜２
５ｍｍ離れた母材側に現われることが判明した。
次に第３図は第２図と同様のＣｒ−Ｍｏ−Ｖ鋼材の厚板
はめ込み溶接継手を厚板表裏面のみ予めバタリングを施
した後（バタリング溶接後のＳＲ処理はなし）、本溶接
を行なった場合の溶接部表裏面における溶接線直角方向
の残留応力分布を示すものである。第３図から明らかな
様に予めバクリング溶接を行左った場合でも第１図に示
したものとほぼ同様の応力分布形態であり、表裏面とも
ビード止端部から２０〜２５ｍｍ離れた母材側で引張応
力のピークが現われている。しかしこの場合はバタリン
グ溶接部の止端部が前記引張応力のピーク部とほぼ一致
することになるから、極めて危険な状態となっているこ
とが分かる。
はめ込み溶接継手を厚板表裏面のみ予めバタリングを施
した後（バタリング溶接後のＳＲ処理はなし）、本溶接
を行なった場合の溶接部表裏面における溶接線直角方向
の残留応力分布を示すものである。第３図から明らかな
様に予めバクリング溶接を行左った場合でも第１図に示
したものとほぼ同様の応力分布形態であり、表裏面とも
ビード止端部から２０〜２５ｍｍ離れた母材側で引張応
力のピークが現われている。しかしこの場合はバタリン
グ溶接部の止端部が前記引張応力のピーク部とほぼ一致
することになるから、極めて危険な状態となっているこ
とが分かる。
以上のことから溶接線直角方向の残留応力分布からみた
場合、バタリングを施さない方かむ１〜ろ割れ防止の点
で有利であると言える。
場合、バタリングを施さない方かむ１〜ろ割れ防止の点
で有利であると言える。
次に第５図及び第６図は夫々の溶接部即ち第２図及び第
４図の各溶接部における表裏面の溶接線方向残留応力分
布を示すものである。これらによると表面側は全般に引
張応力となっているが、本溶接時の止端部はこれよシ低
い値となっている。
４図の各溶接部における表裏面の溶接線方向残留応力分
布を示すものである。これらによると表面側は全般に引
張応力となっているが、本溶接時の止端部はこれよシ低
い値となっている。
これに対して裏面側は溶接金属部、本溶接時の止端部と
もにかなり高い引張応力となっている。
もにかなり高い引張応力となっている。
前述のように本溶接継手に対しては裏波溶接が適用され
る関係で裏側ビード表面部を平滑にすることがむずかし
い。従って裏波溶接ビード形状あるいは上端部形状が不
揃いになった場合のことを考慮すると、この部分をＳＲ
割れ感受性の高い組成で構成することは極めて危険であ
ると言える。
る関係で裏側ビード表面部を平滑にすることがむずかし
い。従って裏波溶接ビード形状あるいは上端部形状が不
揃いになった場合のことを考慮すると、この部分をＳＲ
割れ感受性の高い組成で構成することは極めて危険であ
ると言える。
又第７図は溶接線中央における板厚方向の残留応力分布
を示している。との分布図によれば、溶接線直角方向の
残留応力は表面及び裏面から夫々２０ｍｍ内部側で引張
応力となっているが、値そのものは１０ ｋｇ／ｍｍ２
以下であるから問題とするに足らない。又溶接線方向の
残留応力においては、板厚内部に表裏面より特に高い応
力部分もみられないことから、ＳＲ割れ防止については
前述の表裏面における応力を考慮すればよいことが理解
できる。
を示している。との分布図によれば、溶接線直角方向の
残留応力は表面及び裏面から夫々２０ｍｍ内部側で引張
応力となっているが、値そのものは１０ ｋｇ／ｍｍ２
以下であるから問題とするに足らない。又溶接線方向の
残留応力においては、板厚内部に表裏面より特に高い応
力部分もみられないことから、ＳＲ割れ防止については
前述の表裏面における応力を考慮すればよいことが理解
できる。
次に裏面側におけるバタリングの必要量について検討を
行なった結果につき説明する。第３図に示した様に、裏
面におけるバタリング幅を２０ｍｍ−−２５ｍｍ程度ま
で大きくすると、バタリング溶接時の止端時が溶接線直
角方向の引張応力ピーク部と一致する。従って溶接線直
角方向及び溶接線方向の残留応力がともに低い値となる
位置にバタリング溶接時の上端部がくるような量、即ち
バクリング溶接時の止端部が本溶接部溶接線中央から約
１０ｍｍ程度となるような幅にバタリングすることが適
当と言える。第８図（ａ）はこうしてバタリング溶接さ
れた裏側溶接部の断面模式図であり、同図（１））は該
溶接部における溶接線方向及び溶接線直角方向の残留応
力分布図である。図中の本溶接部は前述の通如溶接線方
向の残留応力が高い値となっている。しかしこの部分は
バタリング溶接金属で構成されていることから、Ｍ部即
ち本溶接と−ド止端部と同様、ＳＲ割れ感受性は低くな
っている。
行なった結果につき説明する。第３図に示した様に、裏
面におけるバタリング幅を２０ｍｍ−−２５ｍｍ程度ま
で大きくすると、バタリング溶接時の止端時が溶接線直
角方向の引張応力ピーク部と一致する。従って溶接線直
角方向及び溶接線方向の残留応力がともに低い値となる
位置にバタリング溶接時の上端部がくるような量、即ち
バクリング溶接時の止端部が本溶接部溶接線中央から約
１０ｍｍ程度となるような幅にバタリングすることが適
当と言える。第８図（ａ）はこうしてバタリング溶接さ
れた裏側溶接部の断面模式図であり、同図（１））は該
溶接部における溶接線方向及び溶接線直角方向の残留応
力分布図である。図中の本溶接部は前述の通如溶接線方
向の残留応力が高い値となっている。しかしこの部分は
バタリング溶接金属で構成されていることから、Ｍ部即
ち本溶接と−ド止端部と同様、ＳＲ割れ感受性は低くな
っている。
又溶接線中央からｉｏｍｍ程度離れたＮ部即ちバタリン
グ溶接時の上端部（母材熱影響部）はＳＲ割れ感受性の
高い部分であるが、溶接線直角方向の残留応力は零もし
くは圧縮応力であり、溶接線方向の応力も本溶接部に比
べ低くなっている。更にＮ部はバタリング溶接後、機械
加工などによって表面を平滑にできることもＳＲ割れ防
止のため有利である。従って上述した様に本溶接部溶接
線中央部から約１０ｍｍ程度となるよう゛な幅で裏面側
のみバタリング溶接した後ＳＲ処理を行なうことなく本
溶接を行なうという本発明の実施によう、ＳＲ割れ発生
の危険性が極めて少ない厚板継手が得られることが明ら
かとなった。
グ溶接時の上端部（母材熱影響部）はＳＲ割れ感受性の
高い部分であるが、溶接線直角方向の残留応力は零もし
くは圧縮応力であり、溶接線方向の応力も本溶接部に比
べ低くなっている。更にＮ部はバタリング溶接後、機械
加工などによって表面を平滑にできることもＳＲ割れ防
止のため有利である。従って上述した様に本溶接部溶接
線中央部から約１０ｍｍ程度となるよう゛な幅で裏面側
のみバタリング溶接した後ＳＲ処理を行なうことなく本
溶接を行なうという本発明の実施によう、ＳＲ割れ発生
の危険性が極めて少ない厚板継手が得られることが明ら
かとなった。
尚裏面から板厚方向へのバタリング厚さについては残留
応力面からしてあまシ大きくする必要はなく、母材本体
成分の稀釈の影響によシバタリング部のＳＲ割れ感受性
が顕著に増加しない程度（例えば成分稀釈率が１０％未
満）の厚さにすればよい。
応力面からしてあまシ大きくする必要はなく、母材本体
成分の稀釈の影響によシバタリング部のＳＲ割れ感受性
が顕著に増加しない程度（例えば成分稀釈率が１０％未
満）の厚さにすればよい。
次に本発明の実施例を示す。
第１表に示す成分の厚板低合金耐熱鋼のはめ込み溶接継
手（継手形状は第２図と同様）に対し、各種施工法で溶
接し、ＳＲ割れ発生の有無を比較調査した。第２表は施
工条件を示すものである。
手（継手形状は第２図と同様）に対し、各種施工法で溶
接し、ＳＲ割れ発生の有無を比較調査した。第２表は施
工条件を示すものである。
即ち表中Ａ及びＢは夫々従来法として挙げたバタリング
無し及び全面バタリングによる方法であり、Ｃは従来法
には属さないが前述した表裏面バタリング法、Ｄは本発
明による方法である。尚溶接材料はバタリング、本溶接
とも市販耐熱鋼用被覆アーク溶接棒を用いた。またバク
リング後のＳＲ処理はＢ法以外には行なわれなかった。
無し及び全面バタリングによる方法であり、Ｃは従来法
には属さないが前述した表裏面バタリング法、Ｄは本発
明による方法である。尚溶接材料はバタリング、本溶接
とも市販耐熱鋼用被覆アーク溶接棒を用いた。またバク
リング後のＳＲ処理はＢ法以外には行なわれなかった。
本溶接後のＳＲ処理は６９０℃Ｘ １０ ｈｒとした。
こうしてＳＲ処理した後の溶接部につき浸透探傷試験を
行なって割れの有無を調べた。その結果は第３表に示す
通りであるが、同表にはまた夫々の施工法における所要
溶接工数も併記した。
行なって割れの有無を調べた。その結果は第３表に示す
通りであるが、同表にはまた夫々の施工法における所要
溶接工数も併記した。
（％）
第 ３ 表
第３表の結果をまとめると以下の通シである。
Ａ法では裏側溶接ビード表面に微小な横割れが発生し、
Ｂ法ではバクリング溶接後のＳＲ処理時に胴体側バタリ
ング上端部で割れがみられたため、本溶接を行なうに至
らなかった。Ｃ法では主として板表面側のバタリング溶
接止端部付近に割れが発生した。これに対し本発明のＤ
法では表裏面ともに何ら割れの発生はみられなかった。
Ｂ法ではバクリング溶接後のＳＲ処理時に胴体側バタリ
ング上端部で割れがみられたため、本溶接を行なうに至
らなかった。Ｃ法では主として板表面側のバタリング溶
接止端部付近に割れが発生した。これに対し本発明のＤ
法では表裏面ともに何ら割れの発生はみられなかった。
一方所要工数をみると、Ａ法が６０ｈｒ （本溶接のみ
）、Ｂ法がバタリングのみで６０ｈｒ、Ｃ法がバタリン
グ５０ｈｒ＋本溶接６０ｈｒで合計１１０ｈｒであるの
に対し、本発明のＤ法ではバタリングＳｈｒ十本溶接６
０ｈｒで合計６５ｈ丁とバタリングに要する工数が非常
に少ないことが分かる。
）、Ｂ法がバタリングのみで６０ｈｒ、Ｃ法がバタリン
グ５０ｈｒ＋本溶接６０ｈｒで合計１１０ｈｒであるの
に対し、本発明のＤ法ではバタリングＳｈｒ十本溶接６
０ｈｒで合計６５ｈ丁とバタリングに要する工数が非常
に少ないことが分かる。
２尚実験は行なっていないが、Ｂ法においてバタリング
後のＳＲ処理を行なわなければ割れの発生がなかったと
いうことも一応考えられる。しかし疫からこの場合のバ
タリング溶接工数が６０ｈｒと、本発明法による場合の
１０倍以上も要していることから極めて無駄の多く、た
とえＳＲ処理を行なわないとしても検討に値するほどの
方法でないことに変わ）はない。
後のＳＲ処理を行なわなければ割れの発生がなかったと
いうことも一応考えられる。しかし疫からこの場合のバ
タリング溶接工数が６０ｈｒと、本発明法による場合の
１０倍以上も要していることから極めて無駄の多く、た
とえＳＲ処理を行なわないとしても検討に値するほどの
方法でないことに変わ）はない。
本発明は以上の様に構成したので、厚板低合金偶の突合
わせ溶接、特にはめ込み溶接をＳＲ割れ発生の恐れなく
良好に行なえる様になった。
わせ溶接、特にはめ込み溶接をＳＲ割れ発生の恐れなく
良好に行なえる様になった。
第１図及び第３図は厚板はめ込み溶接継手の表裏面にお
ける溶接線直角方向の残留応力分布状態説明図、第２図
及び第４図は厚板はめ込み溶接継手形状説明図、８５図
及び第６図は厚板はみ込み溶接継手の表裏面における溶
接線方向の残留応力分布状態説明図、第７図は厚板はめ
込み溶接継手の溶接線中央における板厚方向の残留応力
分布状態説明図、第８図（ａ）は厚板はめ込み溶接継手
の裏側溶接部の断面模式図、第８図（ｂ）はその裏側溶
接部における溶接線方向及び溶接線直角方向の残留応力
分布状態説明図、第９〜１２図は実施例の施工条件説明
図である。 Ｃ・・・厚板円板 Ｓ・・・厚板円筒胴体Ｗ・・・本溶
接部 Ｂバタリング部 出願人 株式会社神戸製鋼所 第１図 第２図 第４図 一一一一−φ６００−−−−− 第３図 第５図 第６図 第７図
ける溶接線直角方向の残留応力分布状態説明図、第２図
及び第４図は厚板はめ込み溶接継手形状説明図、８５図
及び第６図は厚板はみ込み溶接継手の表裏面における溶
接線方向の残留応力分布状態説明図、第７図は厚板はめ
込み溶接継手の溶接線中央における板厚方向の残留応力
分布状態説明図、第８図（ａ）は厚板はめ込み溶接継手
の裏側溶接部の断面模式図、第８図（ｂ）はその裏側溶
接部における溶接線方向及び溶接線直角方向の残留応力
分布状態説明図、第９〜１２図は実施例の施工条件説明
図である。 Ｃ・・・厚板円板 Ｓ・・・厚板円筒胴体Ｗ・・・本溶
接部 Ｂバタリング部 出願人 株式会社神戸製鋼所 第１図 第２図 第４図 一一一一−φ６００−−−−− 第３図 第５図 第６図 第７図
Claims (1)
- 厚板低合金鋼を突合わせ溶接する方法において、母材よ
りＳＲ割れ感受性の低い合金組成よりなる溶接材料で前
記厚板銅の開先裏面部近傍に肉盛溶接した後、ＳＲ処理
を行なうことなくそのまま突合わせ本溶接を行なうこと
を特徴とする厚板低合金鋼の突合わせ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17757983A JPS6068176A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | 厚板Ｃｒ―Ｍｏ―Ｖ系耐熱鋼の突合わせ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17757983A JPS6068176A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | 厚板Ｃｒ―Ｍｏ―Ｖ系耐熱鋼の突合わせ溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6068176A true JPS6068176A (ja) | 1985-04-18 |
| JPH0242027B2 JPH0242027B2 (ja) | 1990-09-20 |
Family
ID=16033435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17757983A Granted JPS6068176A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | 厚板Ｃｒ―Ｍｏ―Ｖ系耐熱鋼の突合わせ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6068176A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2253326B1 (en) * | 2008-02-28 | 2018-04-04 | Toray Industries, Inc. | Pharmaceutical composition for transnasal administration |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5680379A (en) * | 1979-12-03 | 1981-07-01 | Hitachi Ltd | Welding method of low alloy steel |
| JPS5868481A (ja) * | 1981-10-19 | 1983-04-23 | Kawasaki Steel Corp | 高炭素鋼材の狭開先溶接方法 |
-
1983
- 1983-09-26 JP JP17757983A patent/JPS6068176A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5680379A (en) * | 1979-12-03 | 1981-07-01 | Hitachi Ltd | Welding method of low alloy steel |
| JPS5868481A (ja) * | 1981-10-19 | 1983-04-23 | Kawasaki Steel Corp | 高炭素鋼材の狭開先溶接方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0242027B2 (ja) | 1990-09-20 |
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