JPS6059897A - Manufacture of diaphragm for speaker - Google Patents
Manufacture of diaphragm for speakerInfo
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- JPS6059897A JPS6059897A JP16864483A JP16864483A JPS6059897A JP S6059897 A JPS6059897 A JP S6059897A JP 16864483 A JP16864483 A JP 16864483A JP 16864483 A JP16864483 A JP 16864483A JP S6059897 A JPS6059897 A JP S6059897A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は高音用スピーカなどに利用されるスピーカ用振
動板に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Field of the Invention The present invention relates to a speaker diaphragm used in high-pitched speakers and the like.
従来例の構成とその問題点
最近、スピーカ用振動板としては剛性を高めるために金
属箔にセラミック材料をスパッタ方式やイオンブレーテ
ィング方式によって被覆したものが開発され実用化され
つつある。Conventional Structures and Problems Recently, speaker diaphragms in which metal foil is coated with a ceramic material by sputtering or ion blating have been developed and put into practical use in order to increase rigidity.
一般に高音用スピーカに用いられる振動板どしての金属
箔は厚さ２０〜３０μ程度であるが、セラミック被覆層
の厚みは、金属箔が２ｏμであれば５μ以上であればス
ピーカ用振動板として優れれた剛性、特性を有するもの
になるが、５μ以上のセラミック被覆層を形成するため
には長時間を要し、量産性に乏しく、コスト面でも著し
く高価となる。Generally, metal foil used as a diaphragm for high-pitched speakers has a thickness of about 20 to 30 μm, but if the thickness of the ceramic coating layer is 2 μm, then if the metal foil is 5 μm or more, it can be used as a diaphragm for a speaker. Although it has excellent rigidity and properties, it takes a long time to form a ceramic coating layer with a thickness of 5μ or more, is not suitable for mass production, and is extremely expensive in terms of cost.
さらに、セラミック被覆層と金属箔との密着性が悪くな
り、特にセラミック被覆層の厚みが増大するにつれて密
着性が悪くなる傾向にあシ、金属箔表面からの剥離現象
を生じやすく実用性に乏しいものになる。捷だ、セラミ
ック被覆層の表面状態が粗なる状態またはポーラス状態
となって積層されているため、振動板の弾性が予想以上
に低く、剛性の優れた振動板が得られ々いものとなって
いる０
発明の目的
本発明は以上のような従来の問題点を解決するものであ
り、高剛性でしかも剥離強度に優れたスピーカ用振動板
を得ることのできるスピーカ用振動板の製造方法を提供
することを目的とするものである。Furthermore, the adhesion between the ceramic coating layer and the metal foil tends to deteriorate, especially as the thickness of the ceramic coating layer increases, and it tends to peel off from the surface of the metal foil, making it impractical. Become something. Unfortunately, because the ceramic coating layer is laminated with a rough or porous surface, the elasticity of the diaphragm is lower than expected, making it difficult to obtain a diaphragm with excellent rigidity. OBJECT OF THE INVENTION The present invention solves the conventional problems as described above, and provides a method for manufacturing a speaker diaphragm that can obtain a speaker diaphragm that is highly rigid and has excellent peel strength. The purpose is to
発明の構成
上記目的を達成するために、本発明は軽量で剛性に富む
金属箔にセラミック素材をコーティングし、これを不活
性ガス雰囲気中で高温、高圧処理をすることを特徴とす
るものである。Structure of the Invention In order to achieve the above object, the present invention is characterized by coating a lightweight and highly rigid metal foil with a ceramic material and subjecting it to high temperature and high pressure treatment in an inert gas atmosphere. .
さらに詳細に説明すると、Ａｌ箔やＴ１箔などの金属箔
表面にＳ ｚ （ＯＲ）４ ＋ Ａｌ（ＯＲ）３ （Ｒ
は水ガスまたはアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気中
にて高温高圧処理をして高剛性で剥離強度に優れたセラ
ミック被覆層を有するスピーカ用振動板を得ようとする
ものである。To explain in more detail, S z (OR)4 + Al(OR)3 (R
attempts to obtain a speaker diaphragm having a ceramic coating layer with high rigidity and excellent peel strength by performing high temperature and high pressure treatment in an inert gas atmosphere such as water gas or argon gas.
実施例の説明
以下、本発明の実施例を図面第１図〜第５図を用いて説
明する。DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 5 of the drawings.
まず、第１図に示すものは、本発明の一実施例による方
法により製造されたスピーカ用振動板であり、１はドー
ム状に成形された軽量で剛性に富む金属箔であり、この
金属箔１の上下面にはセラミック被覆層２，３が形成さ
れている。First, what is shown in FIG. 1 is a speaker diaphragm manufactured by a method according to an embodiment of the present invention, and 1 is a lightweight and highly rigid metal foil formed into a dome shape. Ceramic coating layers 2 and 3 are formed on the upper and lower surfaces of 1.
第２図に示すものは、本発明の他の実施例による方法に
より製造されたスピーカ用振動板であり、１は同じくド
ーム状に成形された軽量で剛性に富む金属箔であり、こ
の金属箔１の上面にはセラミック被覆層２が形成されて
いる。What is shown in FIG. 2 is a speaker diaphragm manufactured by a method according to another embodiment of the present invention, in which reference numeral 1 denotes a lightweight and highly rigid metal foil similarly formed into a dome shape. A ceramic coating layer 2 is formed on the upper surface of the substrate 1 .
上記のような構成において、金属箔１としてはＡ４箔や
Ｔｉ箔などが用いられ、その厚みは約２０μ程度のもの
が用いられる。また、セラミック被覆Ｊｉ２ｔ３として
は、Ｓ ｉ（ＯＲ） ４、Ａ （ＯＲ）３、（Ｒは水素
ならびに任意の有機化合物）の一般式で示される金属ア
ル孕ヒ）を上記金属箔１に５μ程度の厚さにコーティン
グし、これを窒素ガスまたけアルゴンガスなどの不活性
ガス雰囲気中で高温、高圧処理して形成したものである
。々お、金属アルコレートとしてのＳｔ（ＯＲ）４、Ａ
ｌ（ＯＲ）３のＲをＮａ、Ｃａなどのアルカリ金属、ア
ルカリ土類金属で置換したものであってもよく、これら
の素材を単独または２種以上混合したものを用いてもよ
く、セラミック素材の膜厚は２０７１のＴ１箔においで
は５μ〜１Ｑμ程度が適当で５μ以下では弾性向上はあ
まり期待できず、１０μ以上の膜厚になれば金属箔１と
の密着性が悪くなる。２０μ以上のＴｉ箔においても、
１０μ以上のセラＳツク被覆層２，３の膜厚なればＴｉ
箔とセラミック被覆層２，３との密着性が悪くなり、ス
ピーカ用振動板としては好ましい結果を得ることができ
ない。In the above configuration, A4 foil, Ti foil, or the like is used as the metal foil 1, and the thickness thereof is about 20 μm. In addition, as the ceramic coating Ji2t3, about 5μ of a metal alkali represented by the general formula Si(OR)4, A(OR)3, (R is hydrogen or any organic compound) is applied to the metal foil 1. The coating is coated to a thickness of 100 mL, and then treated at high temperature and high pressure in an atmosphere of an inert gas such as nitrogen gas and argon gas. St(OR)4,A as a metal alcoholate
It may be a material in which R in l(OR)3 is replaced with an alkali metal or an alkaline earth metal such as Na or Ca, or a single material or a mixture of two or more of these materials may be used, and a ceramic material may be used. For the 2071 T1 foil, the appropriate film thickness is about 5μ to 1Qμ; if it is less than 5μ, little improvement in elasticity can be expected, and if the film thickness is 10μ or more, the adhesion to the metal foil 1 will deteriorate. Even with Ti foil of 20μ or more,
If the thickness of the ceramic coating layers 2 and 3 is 10μ or more, Ti
The adhesion between the foil and the ceramic coating layers 2 and 3 deteriorates, making it impossible to obtain favorable results as a speaker diaphragm.
コーティングするセラミック素材はそのセラミック被覆
層２，３の厚味を５μ以上にする場合には金属アルコレ
ートの溶液を５〜６回均一にコーティングを繰り返し行
っている。金属アルコレ−１・にシリカ粉末、アルミナ
粉末、ＳｉＣ粉末などの充填剤を少なくとも一種以上混
合し、混合した溶液を２〜３回コーティングすることに
よって目的の厚味のセラミック被覆層２，３を容易に得
ることが可能となる。セラミック素材をコーティングし
たＴｉ箔は、十分乾燥させ、不活性ガス雰囲気（Ｎ２
ガス）中で高温、高圧処理を行う。高温。When the ceramic material to be coated is to have a thickness of 5 μm or more for the ceramic coating layers 2 and 3, it is uniformly coated 5 to 6 times with a metal alcoholate solution. By mixing metal alcohol 1 with at least one type of filler such as silica powder, alumina powder, and SiC powder, and coating the mixed solution 2 to 3 times, it is easy to form ceramic coating layers 2 and 3 with the desired thickness. It becomes possible to obtain Ti foil coated with ceramic material is thoroughly dried and placed in an inert gas atmosphere (N2
high temperature and high pressure treatment in a gas). high temperature.
高圧処理は金属箔１の種類によって適度の条件がある。The high pressure treatment has appropriate conditions depending on the type of metal foil 1.
Ｔｉ箔やＴｉ合金箔の場合は６００°ト８００°Ｃノ温
度で圧力は１ｏｏｏ 〜１８００１（９ｆ／ｌ、ａ Ａ
ｉ箔やＡ１合金箔では３０ ｏ”Ｃ〜４５ ｏ’ｃ、１
０００〜１８００ｋｙｆ ／ｒ１条件が適当である。In the case of Ti foil or Ti alloy foil, the temperature is 600° to 800°C and the pressure is 100 to 18001 (9f/l, a
For i foil and A1 alloy foil, 30 o'C to 45 o'c, 1
A condition of 000 to 1800 kyf/r1 is suitable.
コーティングするセラミック素材はシリカゾル、アルミ
ナゾルコロイダルシリカ、コロイダルアルミナのような
コロイド状物に添加剤としてアルカリ金属酸化物や金属
酸化物を少なくとも１鍾以上混合し、さらに無機接着剤
をバインダーとして金属箔１の表面にコーティングする
。十分乾燥した後に高温、高圧処理を行って目的のスピ
ーカ用振動板を得る。コーティングするセラミック素材
の膜厚ｉｄ５μ以上が望１しく５μのセラミック被覆層
２，３にするだめには４〜５回のコーティングを繰り返
す必要がある〇
これ等のセラミック素材にシリカ粉末やアルミナ粉末、
ＳｉＣ粉末等を少なくとも１種以上添加し、コーティン
グすることによって容易に目的の厚味を有するセラミッ
ク被覆層２，３を形成したスピーカ用振動板が得られ、
高温、高圧処理によってすぐれた剛性を有するものと力
る。The ceramic material to be coated is made by mixing at least one alkali metal oxide or metal oxide as an additive with a colloidal material such as silica sol, alumina sol, colloidal silica, or colloidal alumina, and then using an inorganic adhesive as a binder and a metal foil 1. Coat the surface. After sufficiently drying, high temperature and high pressure treatment is performed to obtain the desired speaker diaphragm. It is desirable that the thickness of the ceramic material to be coated is 5μ or more, and in order to obtain the ceramic coating layers 2 and 3 with a thickness of 5μ, it is necessary to repeat the coating 4 to 5 times.Silica powder, alumina powder,
By adding at least one kind of SiC powder or the like and coating it, a speaker diaphragm having ceramic coating layers 2 and 3 having the desired thickness can be easily obtained.
It is said to have excellent rigidity due to high temperature and high pressure treatment.
添加剤や金属酸化物の混合物を加えるととによって目的
の厚味のセラミック被覆層２，３を形成した振動板が得
られ易すいか、上記混合物の配合量、種類を増やすこと
は得られたスピーカ用振動板の特性バラツキの原因とな
りやすく、スピーカ用振動板としての物性バラツキを少
なくするため金属燐酸塩を無機接着剤をバインダーとし
て金属箔１の表面にコーティングする方法がある。すな
わち燐酸アルミニウムや燐酸マグネシウムを主成分とし
、無機系接着剤を加えて金属箔１の表面にコーティング
する。コーティングも１〜２回にて目的の５μ以上のセ
ラミック被覆層≧、３が形成されるので最も量産性にす
ぐれている。同様に十分な乾燥後に高温、高圧によって
高剛性振動板を得る方法である。By adding a mixture of additives and metal oxides, it is easier to obtain a diaphragm with ceramic coating layers 2 and 3 of the desired thickness, or by increasing the blending amount and type of the mixture, the obtained speaker can be improved. There is a method of coating the surface of the metal foil 1 with a metal phosphate using an inorganic adhesive as a binder in order to reduce the variation in physical properties of a speaker diaphragm. That is, the surface of the metal foil 1 is coated with aluminum phosphate or magnesium phosphate as the main component, and an inorganic adhesive added thereto. Since the desired ceramic coating layer of 5μ or more, ≧3, can be formed in one or two coats, it is the most suitable for mass production. Similarly, after sufficient drying, a highly rigid diaphragm is obtained by applying high temperature and high pressure.
高温、高圧処理は窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性
ガス中で行うのは金属箔１の表面の酸化防止および被覆
されたセラミック被覆層２，３の酸化防止の役目を、酸
素が含まれた場合は高温、高圧処理を行ってもセラミッ
ク被覆層２，３がもろくなり、金属箔１との剥離が容易
に生ずる。The high temperature and high pressure treatment is carried out in an inert gas such as nitrogen gas or argon gas to prevent oxidation of the surface of the metal foil 1 and the coated ceramic coating layers 2 and 3. In this case, even if high temperature and high pressure treatment is performed, the ceramic coating layers 2 and 3 become brittle and easily separate from the metal foil 1.
金属箔１の素材によって高温、高圧処理は適当な条件を
選ぶ必要があり、Ａ７は３００〜４５０°Ｃｓ Ｔ ｚ
は５００〜ｓｏｏ’ｃの温度で行う。これは金属箔１の
素材の物性が好くなる。すなわちこれ以上の温度になれ
ば硬度が低下するためである。１だ、３００’Ｃ以下の
温度なればセラミック素材の焼成が困難である。セラミ
ック被覆層２，３は高温になる程、物性が向上するが金
属箔１の素材との物性を考慮して条件を決定することが
肝要である。It is necessary to select appropriate conditions for high temperature and high pressure treatment depending on the material of the metal foil 1, and A7 is 300 to 450°Cs T z
is carried out at a temperature of 500 to soo'c. This improves the physical properties of the material of the metal foil 1. That is, if the temperature exceeds this temperature, the hardness decreases. 1. It is difficult to fire ceramic materials at temperatures below 300'C. The physical properties of the ceramic coating layers 2 and 3 improve as the temperature increases, but it is important to determine the conditions in consideration of the physical properties of the material of the metal foil 1.
高温、高圧処理は比較的低温で高圧をかけることによっ
て金属箔１とセラミック被覆層２，３との密着性を向上
させ、セラミック被覆層２，３のポーラスな状態や粗な
る状態を密な状態に変化させ、スピーカ用振動板の物性
および信頼性を向上させるものである。圧力は１００
ト２０００ｋｆｆ／ＣＡの高圧にて処理する。温度と圧
力とを利用してセラミック被覆層２，３の物性を向上さ
せる方法である。The high temperature and high pressure treatment improves the adhesion between the metal foil 1 and the ceramic coating layers 2 and 3 by applying high pressure at a relatively low temperature, and changes the porous or rough state of the ceramic coating layers 2 and 3 into a dense state. This is to improve the physical properties and reliability of speaker diaphragms. pressure is 100
Processed at high pressure of 2000kff/CA. This method uses temperature and pressure to improve the physical properties of the ceramic coating layers 2 and 3.
次に本発明の具体的な実施例を示す。Next, specific examples of the present invention will be shown.
〔実施例１〕
振動板形状に成形された２０Ｉｌｎｉ 箔表面に金属ア
ルコレ−）（Ａｌ（○Ｈ）３）ヲコーティンクスる。コ
ーティングは５〜６回行い、コーティングするセラミッ
ク素材の層の厚味を５〜６μにする。[Example 1] The surface of the 20Ilni foil formed into the shape of a diaphragm is coated with metal alcohol (Al(○H)3). Coating is performed 5 to 6 times, and the thickness of the layer of ceramic material to be coated is 5 to 6 microns.
どのようにセラミック素材をコーティングされた金属箔
を乾燥する。次にこの乾燥したものを高温。How to dry metal foil coated with ceramic material. Next, heat this dry material to a high temperature.
高圧処理する。高温、高圧処理は高温、高圧装置内に被
処理物をセットし、蓋を閉じ、装置内部を真空引きした
後窒素ガス（１０］＜７ｆ／ｃｔＡのガスボンベを利用
）にて装置内を置換する。次に窒素ガスを１００にりｆ
／ｎＡにて充填し、昇温とコンプレッサーによる増圧を
行う。６７０″Ｃ１１５００ｋｑｆ／ｃｔＮで昇温、昇
圧させるが昇温はゆっくり行い、上記条件にてＩＨｒ
保持した後に降温、減圧する。この条件は第３図に示す
。この製造方法によるスピーカ用の振動板の物性は表に
示す。Treat with high pressure. For high-temperature, high-pressure processing, set the object to be processed in a high-temperature, high-pressure device, close the lid, evacuate the inside of the device, and then replace the inside of the device with nitrogen gas (using a gas cylinder of 10 < 7f/ctA). . Next, add nitrogen gas to 100 f
/nA, and increase the temperature and pressure using a compressor. The temperature and pressure were increased at 670″C11500kqf/ctN, but the temperature was increased slowly and IHr was applied under the above conditions.
After holding, the temperature is lowered and the pressure is reduced. This condition is shown in FIG. The physical properties of the speaker diaphragm manufactured by this manufacturing method are shown in the table.
〔実施例２〕
振動板形状に成形された２０μＴｉ 箔表面に無機系接
着剤（Ａ１２０３主成分）を介して、Ａｌ２Ｏ３粉末を
配合したアルミナゾルをコーティングする。[Example 2] The surface of a 20μTi foil formed into the shape of a diaphragm is coated with alumina sol containing Al2O3 powder via an inorganic adhesive (A1203 main component).
コーティングは２〜３回繰り返す。セラミック素材の層
は６〜７７１程度に均一コーティングされる。Coating is repeated 2-3 times. The ceramic material layer is uniformly coated to about 6 to 771 layers.
乾燥後、上記実施例１と同様の高温、高圧処理を行う。After drying, the same high temperature and high pressure treatment as in Example 1 above is performed.
このようにして製造されたスピーカ用振動板の物性を表
に示す。The physical properties of the speaker diaphragm manufactured in this way are shown in the table.
〔実施例３〕
振動板形状に成形した２０μＴｉ 箔表面に無機系接着
剤をバインダーとして燐酸アルミニウムをコーティング
する。コーティングは１回でも５μ程度のセラミック素
材の層にすることが可能である。コーティングによるセ
ラミック素材の層を５〜６μの膜厚にした後、十分乾燥
する。その後、実施例１と同様の高温、高圧処理によっ
て目的のスピーカ用振動板を得る。このようにして製造
されたスピーカ用振動板の物性を次の表に示す。[Example 3] The surface of a 20μTi foil formed into the shape of a diaphragm is coated with aluminum phosphate using an inorganic adhesive as a binder. It is possible to form a layer of ceramic material with a thickness of about 5 μm even once coating is performed. After coating the ceramic material layer to a thickness of 5 to 6 microns, it is sufficiently dried. Thereafter, the desired speaker diaphragm is obtained by the same high temperature and high pressure treatment as in Example 1. The physical properties of the speaker diaphragm thus manufactured are shown in the following table.
以下余白
々お、従来例としては、最も代表的なＴ１ 箔とＡＩ箔
のみからなる金属箔振動板をとりあげたが、その結果は
本発明の製造方法により得た振動板の方かはるかに物性
に優れていることが明らかである。In the following, as a conventional example, we have taken up a metal foil diaphragm made only of the most typical T1 foil and AI foil, but the results show that the physical properties of the diaphragm obtained by the manufacturing method of the present invention are far superior. It is clear that it is superior to
次に、このよう々スピーカ用振動板を用いてスピーカを
構成すると第４図のようになる。すなわち、センターポ
ール４を有するプレート５上にリング状のマグネット６
と同じくリング状の上部プレート７を組込んで構成した
磁気回路８上に、リング９を介してドーム状の振動板１
ｏを配置し、パンフル板１１で振動板１０の周縁部を固
着し、上記振動板１０にボイスコイル１２を結合し、こ
のボイスコイル１２を上記誘気回路８の磁気ギャップ１
３に偏心することなくはめこみ、振動板１０の下面のセ
ンターポール４上に吸音材１４を配置した構成となる。Next, when a speaker is constructed using the speaker diaphragm as described above, the result is as shown in FIG. 4. That is, a ring-shaped magnet 6 is placed on a plate 5 having a center pole 4.
A dome-shaped diaphragm 1 is placed on a magnetic circuit 8 which is constructed by incorporating a ring-shaped upper plate 7 through a ring 9.
o, fix the peripheral edge of the diaphragm 10 with a panful plate 11, connect the voice coil 12 to the diaphragm 10, and connect the voice coil 12 to the magnetic gap 1 of the induction circuit 8.
3 without eccentricity, and the sound absorbing material 14 is arranged on the center pole 4 on the lower surface of the diaphragm 10.
このようなスピーカとした場合の音圧周波数特性と高調
波歪特性を第５図に示す。第５図において、Ａは本発明
の実施例１による口径２６欄のスピーカ用振動板を用い
たスピーカの音圧周波数特性であり、Ｂは従来のＴｉ
箔による口径２５爺のスピーカ用振動板を用いたスピー
カの音圧周波数特性であり、本発明の方が高域で伸びて
いることが明らかである。FIG. 5 shows the sound pressure frequency characteristics and harmonic distortion characteristics of such a speaker. In FIG. 5, A is the sound pressure frequency characteristic of a speaker using a speaker diaphragm with a diameter of 26 columns according to Example 1 of the present invention, and B is a sound pressure frequency characteristic of a conventional Ti
This is the sound pressure frequency characteristic of a speaker using a foil speaker diaphragm with a diameter of 25 mm, and it is clear that the present invention is more extended in the high range.
丑だ、第５図のＣは本発明のスピーカ用振動板を用いた
スピーカの高調波歪特性で、Ｄは従来のものを示してお
り、この高調波歪特性においても本発明のスピーカ用振
動板は剛性か増したため高調波歪が低下している。C in Fig. 5 shows the harmonic distortion characteristics of a speaker using the speaker diaphragm of the present invention, and D shows the conventional one. Because the plate has increased rigidity, harmonic distortion has decreased.
次に金属箔とセラミック被覆層との剥離強度について検
討した。口径３２簡のドーム型振動板を製作した。すな
わち、本発明は２０μ厚のドーム状に成形されたＴｉ箔
にＡｌ２Ｏ３を５μ厚にコーティングした後高温、高圧
処理して製作したスピーカ用振動板を用い、比較として
２０μ厚のドーム状に成形されたＴｉ箔にＡ１２Ｑ３を
５μ厚にコーティングして製作したスピーカ用振動板を
用いて第４図に示すようなスピーカとし、これを６６”
Ｃ，９０ＳＲＨの高温高湿槽中に入れ、４ｏＷのホワイ
トノイズを入力負荷してスピーカ用振動板の表面状態を
目視により判定した。その結果、本発明によるスピーカ
用振動板は６ｏ○時間連続試験後においても何ら変化が
なかったが、単にセラミック素材をコーティングしたス
ピーカ用振動板は２５０時間後において振動板表面層に
亀裂を生じ、表面のセラミック層の剥離現象が見られた
。Next, we investigated the peel strength between the metal foil and the ceramic coating layer. We manufactured a dome-shaped diaphragm with a diameter of 32. That is, the present invention uses a speaker diaphragm manufactured by coating a Ti foil formed into a dome shape with a thickness of 20 μm with Al2O3 to a thickness of 5 μm and then treating it at high temperature and pressure. A speaker diaphragm made by coating Ti foil with A12Q3 to a thickness of 5 μm was used to make a speaker as shown in Figure 4.
The surface condition of the speaker diaphragm was visually determined by placing it in a high-temperature, high-humidity bath of C.90SRH, and inputting 4oW of white noise. As a result, the speaker diaphragm according to the present invention showed no change after continuous testing for 600 hours, but the speaker diaphragm simply coated with a ceramic material developed cracks in the diaphragm surface layer after 250 hours. Peeling of the ceramic layer on the surface was observed.
発明の効果
以上のように本発明のスピーカ用振動板の製造方法によ
れば、高剛性で量産性にも優れ、スピーカとして用いた
場合においては高域の伸びの優れたものとなり、しかも
剥離の発生もなく品質的に著しく優れ、かつコスト面で
も量産性に優れることから有利となるなどの利点をもち
、工業的価値の犬なるものである。Effects of the Invention As described above, according to the method of manufacturing a speaker diaphragm of the present invention, it has high rigidity and is excellent in mass production, and when used as a speaker, it has excellent high-frequency extension and is free from peeling. It has the advantages of being extremely superior in quality, with no generation, and excellent in mass production in terms of cost, making it a valuable dog in industry.
第１図は本発明のスピーカ用振動板の製造方法により製
造したスピーカ用振動板の一実施例を示す断面図、第２
図は他の実施例の断面図、第３図は同製造方法の高温、
高圧処理工程の説明図、第４図は同製造方法で得たスピ
ーカ用振動板を用いたスピーカの半断面図、第５図は同
スピーカと従来のスピーカ用振動板を用いたスピーカの
特性比較図である。
１・・・・・・金属箔、２，３・・・・・・セラミック
被覆層。
代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
頁の続き
０発 明 者 杉 野 守 彦 神戸市中央区脇浜町内
０発 明 者 安 達 稔 大阪市生野区舎利寺内
１丁目３番１８号 株式会社神戸製鋼所１丁目８番９号
安達新産業株式会社FIG. 1 is a sectional view showing one embodiment of a speaker diaphragm manufactured by the method of manufacturing a speaker diaphragm of the present invention, and FIG.
The figure is a cross-sectional view of another example, and Figure 3 shows the high temperature of the same manufacturing method.
An explanatory diagram of the high-pressure treatment process, Figure 4 is a half-sectional view of a speaker using a speaker diaphragm obtained by the same manufacturing method, and Figure 5 is a comparison of the characteristics of the same speaker and a speaker using a conventional speaker diaphragm. It is a diagram. 1... Metal foil, 2, 3... Ceramic coating layer. Name of agent: Patent attorney Toshio Nakao and 1 other person No. 1
Continued on page 0 Author: Morihiko Sugino Wakihama-cho, Chuo-ku, Kobe 0 Author: Minoru Adachi 1-3-18 Sharijinai, Ikuno-ku, Osaka Kobe Steel, Ltd. 1-8-9 Adachi Shinsangyo Co., Ltd.
Claims (1)
箔の片面または両面にセラミック素材を均一にコーティ
ングし、これを窒素ガス捷たはアルゴンガスなどの不活
性ガス雰囲気中で高温、高圧処理を施しセラミック被覆
層を形成するスピーカ用振動板の製造方法。 （謁 セラミック素材として、Ｓ ｚ （ＯＲ） ４、
Ａｌ（ＯＲ）３（Ｒは水素々らびに任意の有機化合物）
の一般式イ示される金属アルコレートを単独捷たは混合
したものを用いて々る特許請求の範囲第１項記載のスピ
ーカ用振動板の製造方法。 （３） セラミック素材として、シリカゾル、アルミナ
ゾル、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナの単独ま
たは２種類以上の混合物に無機接着剤と、アルカリ金属
酸化物、アルカリ土類金属酸化物、金属酸化物または有
機バインダーの少なくとも１種類以上を加えたものを用
いてなる特許請求の範囲第１項記載のスピーカ用振動板
の製造方法。 （４） セラミック素材として、燐酸アルミニウム、燐
酸マグネシュウなどの各種金属燐酸塩を単独または２種
類以上の配合物に無機接着剤をバインダーとして加えた
ものを用いてなる特許請求の範囲第１項記載のスピーカ
用振動板の製造方法。[Claims] (1) A lightweight and highly rigid metal foil formed into the shape of a diaphragm is uniformly coated with a ceramic material on one or both sides, and then coated with an inert gas such as nitrogen gas or argon gas. A method of manufacturing a speaker diaphragm that forms a ceramic coating layer by subjecting it to high temperature and high pressure treatment in a gas atmosphere. (As a ceramic material, S z (OR) 4,
Al(OR)3 (R is hydrogen and any organic compound)
2. A method for manufacturing a speaker diaphragm according to claim 1, wherein a metal alcoholate represented by the general formula (A) is used alone or in a mixture. (3) As a ceramic material, silica sol, alumina sol, colloidal silica, or colloidal alumina may be used alone or in a mixture of two or more, an inorganic adhesive, and at least an alkali metal oxide, an alkaline earth metal oxide, a metal oxide, or an organic binder. A method for manufacturing a speaker diaphragm according to claim 1, which uses one or more types of diaphragms. (4) The ceramic material described in claim 1 is made by using various metal phosphates such as aluminum phosphate and magnesium phosphate alone or in combination of two or more types with an inorganic adhesive added as a binder. A method for manufacturing a speaker diaphragm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16864483A JPS6059897A (en) | 1983-09-13 | 1983-09-13 | Manufacture of diaphragm for speaker |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16864483A JPS6059897A (en) | 1983-09-13 | 1983-09-13 | Manufacture of diaphragm for speaker |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6059897A true JPS6059897A (en) | 1985-04-06 |
Family
ID=15871854
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16864483A Pending JPS6059897A (en) | 1983-09-13 | 1983-09-13 | Manufacture of diaphragm for speaker |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6059897A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61251298A (en) * | 1985-04-26 | 1986-11-08 | Pioneer Electronic Corp | Diaphragm for speaker |
| JPH01291600A (en) * | 1988-05-18 | 1989-11-24 | Ube Ind Ltd | Acoustic diaphragm |
| US4996119A (en) * | 1984-08-27 | 1991-02-26 | Kabushiki Kaisha Kenwood | Speaker cone plate and method of forming |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS557757A (en) * | 1978-07-04 | 1980-01-19 | Tokyo Shibaura Electric Co | Voice discriminater |
-
1983
- 1983-09-13 JP JP16864483A patent/JPS6059897A/en active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS557757A (en) * | 1978-07-04 | 1980-01-19 | Tokyo Shibaura Electric Co | Voice discriminater |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4996119A (en) * | 1984-08-27 | 1991-02-26 | Kabushiki Kaisha Kenwood | Speaker cone plate and method of forming |
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| JPH01291600A (en) * | 1988-05-18 | 1989-11-24 | Ube Ind Ltd | Acoustic diaphragm |
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