JPS6046338A - 非晶質複合材料の製造方法および製造装置 - Google Patents
非晶質複合材料の製造方法および製造装置Info
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- JPS6046338A JPS6046338A JP58155619A JP15561983A JPS6046338A JP S6046338 A JPS6046338 A JP S6046338A JP 58155619 A JP58155619 A JP 58155619A JP 15561983 A JP15561983 A JP 15561983A JP S6046338 A JPS6046338 A JP S6046338A
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- particle
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
第１の発明は、急冷法によりＷＣ（タングヌテンカーバ
イド）等の第２相物質を粒子分散させた非晶質複合材料
の製造方法゛に関するものであり、第２の発明はその製
造装置に関するものである。
イド）等の第２相物質を粒子分散させた非晶質複合材料
の製造方法゛に関するものであり、第２の発明はその製
造装置に関するものである。
粒子分散法による非晶質金属の複合化は、非晶質金属の
強度物性および磁気的性質などに関して新規な分野であ
り、この方面での新材料の開発が推められている。
強度物性および磁気的性質などに関して新規な分野であ
り、この方面での新材料の開発が推められている。
粒子分散型非晶質複合材料製造に際し、一般に行われて
いる方法は、最初に非晶質相を得るべき母合金（Ｆｅ
、 Ｎｔ 、 Ｃｏ 等の遷移金属と、Ｂ、Ｓｉ。
いる方法は、最初に非晶質相を得るべき母合金（Ｆｅ
、 Ｎｔ 、 Ｃｏ 等の遷移金属と、Ｂ、Ｓｉ。
Ｃ２Ｐ等の半金属元素を所定の割合で合金化したもの）
を溶解し、しかる後に所定の粒度分布を有するＷＣ等の
第２相粒子を添加し、短時間で攪拌した後、先端に丸孔
あるいはスリット孔を有するノズルより、不活性ガス等
のガス圧で高速回転するロール表面、あるいは水流層を
たくわえた円筒内周面に噴射することにより急冷凝固さ
せ、粒子分散型非晶質複合合金薄帯あるいはワイヤを得
ていた。
を溶解し、しかる後に所定の粒度分布を有するＷＣ等の
第２相粒子を添加し、短時間で攪拌した後、先端に丸孔
あるいはスリット孔を有するノズルより、不活性ガス等
のガス圧で高速回転するロール表面、あるいは水流層を
たくわえた円筒内周面に噴射することにより急冷凝固さ
せ、粒子分散型非晶質複合合金薄帯あるいはワイヤを得
ていた。
しかしながら、従来、粒子分散型非晶質複合材料を製造
する上で、ＷＣ等の第２相粒子を非晶質相のマトリック
ス中に固溶させることなく、均一に分散させることは極
めて困難であった。
する上で、ＷＣ等の第２相粒子を非晶質相のマトリック
ス中に固溶させることなく、均一に分散させることは極
めて困難であった。
次に、製造装置の従来例として第１図に示したものを説
明する。ノズル２内で母合金３を溶解した後、ノズル２
上方から挿入した円管７より、所定の粒度分布を有する
ＷＣ等の第２相粒子を添加し、一時的に前記円管７で攪
拌した後、高周波ワークコイル４による溶解により自己
攪拌作用で第２相粒子を均一に分散させる。ついでノズ
ル２の先端を高速回転するロールｌの表面に近接させ、
流路６から供給したアルゴンガスのガス圧により前記ロ
ール１表面に溶融金属を噴射し、七−くレータ８により
剥離することにより粒子分散型非晶質複合合金薄帯を得
ていた。５はゲージボートである。
明する。ノズル２内で母合金３を溶解した後、ノズル２
上方から挿入した円管７より、所定の粒度分布を有する
ＷＣ等の第２相粒子を添加し、一時的に前記円管７で攪
拌した後、高周波ワークコイル４による溶解により自己
攪拌作用で第２相粒子を均一に分散させる。ついでノズ
ル２の先端を高速回転するロールｌの表面に近接させ、
流路６から供給したアルゴンガスのガス圧により前記ロ
ール１表面に溶融金属を噴射し、七−くレータ８により
剥離することにより粒子分散型非晶質複合合金薄帯を得
ていた。５はゲージボートである。
しかしながら、ＷＣ等の第２相粒子を添加してから攪拌
し噴射するまでに、第２相粒子の一部。
し噴射するまでに、第２相粒子の一部。
あるいは全てが溶融母合金マトリックス中に固溶し、均
一分布の粒子分散型非晶質複合材料ができにくいという
問題があった。
一分布の粒子分散型非晶質複合材料ができにくいという
問題があった。
第１の発明の目的は、ＷＣ等の第２相粒子を非晶質相の
マトリックス中に、固溶させることなく均一に分散させ
ることができる非晶質複合材料の製造方法を提供するこ
とであり、第２の発明の目的は上記のような製造方法に
適した製造装置を提供することである。
マトリックス中に、固溶させることなく均一に分散させ
ることができる非晶質複合材料の製造方法を提供するこ
とであり、第２の発明の目的は上記のような製造方法に
適した製造装置を提供することである。
第１の発明の非晶質複合材料の製造方法は、微小噴射口
に連通ずる拘束空間内において、予めこの空間に装入し
ておいた粒子に対して溶融母金属を噴射することにより
これら粒子と溶融母金属とを攪拌混合しながらその混合
物を前記微小噴射口から噴射し、その直後に急冷するも
のである。
に連通ずる拘束空間内において、予めこの空間に装入し
ておいた粒子に対して溶融母金属を噴射することにより
これら粒子と溶融母金属とを攪拌混合しながらその混合
物を前記微小噴射口から噴射し、その直後に急冷するも
のである。
また、第２の発明の製造装置は、微小噴射口の上部にこ
の微小噴射口に連通ずる状態で形成した粒子と溶融母金
属との混合物の一時溜め部（前記の拘束空間に相当）と
、この溜め部の上部にこの溜め部に連通ずる状態で形成
した絞り部と、この絞シ部の上部に形成した母金属溜め
部と、この溜め部に噴射用ガスを供給する流路部と、前
記混合物溝め部内に形成された粒子のせ部とを備えたも
のである。
の微小噴射口に連通ずる状態で形成した粒子と溶融母金
属との混合物の一時溜め部（前記の拘束空間に相当）と
、この溜め部の上部にこの溜め部に連通ずる状態で形成
した絞り部と、この絞シ部の上部に形成した母金属溜め
部と、この溜め部に噴射用ガスを供給する流路部と、前
記混合物溝め部内に形成された粒子のせ部とを備えたも
のである。
第１の発明、第２の発明の何れにおいても、溶融した母
金属を粒子に噴射してから、攪拌・混合を経て微小噴射
口より噴射させる寸での時間を従来に比べて大幅に短縮
して粒子の固溶を抑制することができる。
金属を粒子に噴射してから、攪拌・混合を経て微小噴射
口より噴射させる寸での時間を従来に比べて大幅に短縮
して粒子の固溶を抑制することができる。
第１．第２の両発明の第１の実施例を第２図ないし第６
図に基いて説明する。第２図、第３図および第４図はノ
ズル先端部の縦断正面、縦断側面および底面を示す。ス
リット状の微小噴出口９の上方適当部位において円管１
０に絞り部１】が形成されておシ、絞９部ＩＪの上部に
母合金の溜め部１４が形成されるとともに、絞り部ＩＩ
の下部で微小噴出口９の上部に母合金と第２相粒子との
混合物を一時的に溜める溜め部】３が形成されている。
図に基いて説明する。第２図、第３図および第４図はノ
ズル先端部の縦断正面、縦断側面および底面を示す。ス
リット状の微小噴出口９の上方適当部位において円管１
０に絞り部１】が形成されておシ、絞９部ＩＪの上部に
母合金の溜め部１４が形成されるとともに、絞り部ＩＩ
の下部で微小噴出口９の上部に母合金と第２相粒子との
混合物を一時的に溜める溜め部】３が形成されている。
上下の溜め部１４．１３は絞り部１】における連通孔１
２を介して連通している。下位の溜め部１３内において
上下中間位置に皿状の粒子のせ部１５が溜め部１３の内
壁に固定された状態で設けられている。粒子のせ部１５
（／′ｉ円管１０を塞かないように溜め部Ｊ３内壁との
間に隙間のある状態て設けられている（第４図参照）。
２を介して連通している。下位の溜め部１３内において
上下中間位置に皿状の粒子のせ部１５が溜め部１３の内
壁に固定された状態で設けられている。粒子のせ部１５
（／′ｉ円管１０を塞かないように溜め部Ｊ３内壁との
間に隙間のある状態て設けられている（第４図参照）。
絞り部】１の連通孔Ｊ２の断面積は微小噴出口９の断面
積よりも大きい。高周波ワークコイル４は円管１０の下
端部の上下の溜め部１４．１３の周囲に配置されている
。円管］０はゲージボート５に上下摺動自在に内挿され
ており、ゲージボート５の上端には不活性ガス（アルゴ
ンガス）の供給流路６をもつヘッド６Ａが螺合されてい
る。
積よりも大きい。高周波ワークコイル４は円管１０の下
端部の上下の溜め部１４．１３の周囲に配置されている
。円管］０はゲージボート５に上下摺動自在に内挿され
ており、ゲージボート５の上端には不活性ガス（アルゴ
ンガス）の供給流路６をもつヘッド６Ａが螺合されてい
る。
以下、粒子分散型複合合金薄帯の製造過程を説明する。
最初に、ヘッド６Ａを外した状態で所定の粒度分布を有
するＷＣ等の粒子１７を、例えば別の細い円管内を通し
て上下位の溜め部１４．１３の内壁に付着しないように
しながら粒子のせ１５上に配置する（第５図参照）。次
に母合金３を上位の溜め部】４内に挿入し、第５図に示
すように冷却ロール】上に配置し、高周波ワークコイル
４によってノズル先端部を加熱する。この際、ＷＣ等の
粒子１７は非常に融点が高く、母合金３が完全傾溶解し
た後（１２００〜１３００℃）も粒子状を保ち、かつ溶
解した母合金３も表面張ブフにより溜め部１４に保たれ
る。
するＷＣ等の粒子１７を、例えば別の細い円管内を通し
て上下位の溜め部１４．１３の内壁に付着しないように
しながら粒子のせ１５上に配置する（第５図参照）。次
に母合金３を上位の溜め部】４内に挿入し、第５図に示
すように冷却ロール】上に配置し、高周波ワークコイル
４によってノズル先端部を加熱する。この際、ＷＣ等の
粒子１７は非常に融点が高く、母合金３が完全傾溶解し
た後（１２００〜１３００℃）も粒子状を保ち、かつ溶
解した母合金３も表面張ブフにより溜め部１４に保たれ
る。
しかる後Ｋ、ノズル先端の微小噴射口９を高速回転する
ロールＪの表面に近接させ、アルコ゛ンガス圧によりロ
ール１の表面に溶融金属を晴々す１−る（第６図参照）
。この際、連通孔１２と微小噴身す口９の断面積の差異
により上位の溜め１４１４内の溶融母合金３は、集中的
に下位の溜め音じ１３内に噴射され、粒子のせ１５上の
粒子１７と衝突する。
ロールＪの表面に近接させ、アルコ゛ンガス圧によりロ
ール１の表面に溶融金属を晴々す１−る（第６図参照）
。この際、連通孔１２と微小噴身す口９の断面積の差異
により上位の溜め１４１４内の溶融母合金３は、集中的
に下位の溜め音じ１３内に噴射され、粒子のせ１５上の
粒子１７と衝突する。
これによって粒子１７が溶融母合金３ Ｐ９に１伐り込
まれ激しく攪拌混合される。すなＪフち、粒子１７は溶
融母合金３内に均一に分散混合される。そしてソノ直後
においてスリット状の微小噴射口９カ・ら、粒子３７が
分散混合している溶融金属１８力τ冷却ロール１の表面
に噴射され、ロール１−ヒで冷却されて分散型非晶質複
合合金薄帯］９となりセパレータ８によってロール１か
ら剥離さｔｒ、る（第６図参照）。
まれ激しく攪拌混合される。すなＪフち、粒子１７は溶
融母合金３内に均一に分散混合される。そしてソノ直後
においてスリット状の微小噴射口９カ・ら、粒子３７が
分散混合している溶融金属１８力τ冷却ロール１の表面
に噴射され、ロール１−ヒで冷却されて分散型非晶質複
合合金薄帯］９となりセパレータ８によってロール１か
ら剥離さｔｒ、る（第６図参照）。
次に第２の実施例を第７図ないし第９図に基いて説明す
る。この場合、粒子受け１５７％底笥３２０と周壁部２
】からなる有底筒状に形成され、溜め部Ｊ３の中央部に
置かれた状態で継手部２３．２３により固定されている
。周壁部２１には多数の微小な貫通孔２２を有している
。これらの貫通孔２２の総断面積は、絞り部ｊ】におけ
る連通孔】２の断面積よりも小さく、かつ微小噴出口９
の断面積よりも大きくなっている。
る。この場合、粒子受け１５７％底笥３２０と周壁部２
】からなる有底筒状に形成され、溜め部Ｊ３の中央部に
置かれた状態で継手部２３．２３により固定されている
。周壁部２１には多数の微小な貫通孔２２を有している
。これらの貫通孔２２の総断面積は、絞り部ｊ】におけ
る連通孔】２の断面積よりも小さく、かつ微小噴出口９
の断面積よりも大きくなっている。
この場合、アルゴンガス圧によって下位溜め部１３内に
噴射された溶融母合金３け有底筒状の粒子のせ１５内に
激流状態で一時的に滞留し１粒子のせｊ５上の粒子１７
の分散混合が第１実施例よりも一層均一なものとなる。
噴射された溶融母合金３け有底筒状の粒子のせ１５内に
激流状態で一時的に滞留し１粒子のせｊ５上の粒子１７
の分散混合が第１実施例よりも一層均一なものとなる。
また１粒子のせ１５０強度は第１実施例よりも高い。
上記第１．第２の何れの実施例にあっても、溶融母合金
３′ｃ粒子Ｊ７に対し拘束空間（溜め部）１３内で衝突
させ激しく攪拌混合させるため、混合開始から外部噴射
に至る才での時間を従来例と比べて大幅に短縮すること
ができ粒子」７の溶融母合金３中への固溶を実質的に完
全に阻止し、粒子１７と均一に分散させた状態の非晶質
複合材料を得ることができる。なお皿状の粒子のせ部１
５に微小貫通孔を多数形成してもよい。また、微小噴射
口９をスリット状のものに代え丸孔、角孔にしてもよい
。
３′ｃ粒子Ｊ７に対し拘束空間（溜め部）１３内で衝突
させ激しく攪拌混合させるため、混合開始から外部噴射
に至る才での時間を従来例と比べて大幅に短縮すること
ができ粒子」７の溶融母合金３中への固溶を実質的に完
全に阻止し、粒子１７と均一に分散させた状態の非晶質
複合材料を得ることができる。なお皿状の粒子のせ部１
５に微小貫通孔を多数形成してもよい。また、微小噴射
口９をスリット状のものに代え丸孔、角孔にしてもよい
。
第１の発明の非晶質複合材料の製造方法によれば、溶融
母金属に対する粒子の混合開始から外部噴射に至る時間
が大幅に短縮され、粒子の溶融母金属に対する固溶を確
実に抑制して粒子を均一な分布状態で混合した非晶質複
合材料を得ることができるという効果がある。
母金属に対する粒子の混合開始から外部噴射に至る時間
が大幅に短縮され、粒子の溶融母金属に対する固溶を確
実に抑制して粒子を均一な分布状態で混合した非晶質複
合材料を得ることができるという効果がある。
また、第２の発明の製造装置（ｔＣよれば、上記第１の
発明の製造方法がもつ効果を比較的簡単な構造のもので
しかも容易かつ十分に発揮させることができるという効
果がある。
発明の製造方法がもつ効果を比較的簡単な構造のもので
しかも容易かつ十分に発揮させることができるという効
果がある。
第１図は従来例の断面図、第２図は第１の実施例の要部
の縦断正面図、第３図はその縦断側面図、第４図はその
底面図、第５図および第６図は動作説明とともに全体構
成を示す断面図、第７図は第２の実施例の要部の縦断正
面図、第８図はその縦断側面図、第９図は横断面図であ
る。 ３・・溶融母合金（溶融母金属）、６ 噴射用ガスの供
給流路、９・・・微小噴射口、１】・・・絞り部、】２
・・連通孔、１３．１４・・・溜め部、１５・・粒子の
せ、Ｊ７・・・粒子 第２図 第３図 第４図 ソ 第７図 第８図 ｔ 第９図 手続補正書（［ｌ１ｌＩ如 １、事件の表示 ■部ｌ］５８年特許願第１５５６１９号２、発明の名称 非晶質複合材料の製造方法および製造装置３、補正をす
る者 事件との関係 出願人 ４、代理人 ５、補正命令の日付 自発補正 （１） 明細書の特許請求の範囲の記載を別紙のとおり
補正する。 （２）明細書第５頁第９行、第１θ行、第１５行、第１
８行、第６頁第３行、第１０頁第７行、第８〜９行、「
母金属」とあるを「母合金」と訂正する。 （３）明細書第１１頁第３行、「（溶融母金属）」とあ
るを削除する。 ２、特許請求の範囲 （１）微小噴射口に連通ずる拘束空間内において、予め
この空間に装入しておいた粒子に対して溶融Ｈ金を頓射
することによりこれら粒子と溶融母合金とを攪拌混合し
ながらその混合物を前記微小噴射口から噴射し、その直
後に急冷する非晶質複合材料の製造方法。 （２）微小噴射口の上部にこの微小噴射口に連通ずる状
態で形成した粒子と溶融１企との混合物の一時溜め部と
、この溜め部の上部にこの溜め部に連通ずる状態で形成
した絞り部と、この絞り部の上部に形成した母金属溜め
部と、この溜め部に噴射用ガスを供給する流路部と、前
記混合物溜め部内に形成された粒子のせ部とを備えた非
晶質複合材料の製造装置。 （３）前記絞り部は、そこにおける連通孔の断面積が前
記微小噴射口の断面積よりも大きい状態で形成されてい
る特許請求の範囲第（２）項記載の製造装置。 （４）前記粒子のせ部が皿状のものである特許請求の範
囲第（２）項記載の製造装置。 （５）前記粒子のせ部が有底皿状のものである特許請求
の範囲第（２）項記載の製造装置。 （６）前記粒子のせ部が多数の微小な貫通孔を有するも
のである特許請求の範囲第（４）項または第（５）項記
載の製造装置。 （７〕 前記多数の微小な貫通孔の総断面積が、前記絞
り部における連通孔の断面積よりも小さくかつ前記微小
噴射口の断面積よりも大きい特許請求の範囲第（６）項
記載の製造装置。
の縦断正面図、第３図はその縦断側面図、第４図はその
底面図、第５図および第６図は動作説明とともに全体構
成を示す断面図、第７図は第２の実施例の要部の縦断正
面図、第８図はその縦断側面図、第９図は横断面図であ
る。 ３・・溶融母合金（溶融母金属）、６ 噴射用ガスの供
給流路、９・・・微小噴射口、１】・・・絞り部、】２
・・連通孔、１３．１４・・・溜め部、１５・・粒子の
せ、Ｊ７・・・粒子 第２図 第３図 第４図 ソ 第７図 第８図 ｔ 第９図 手続補正書（［ｌ１ｌＩ如 １、事件の表示 ■部ｌ］５８年特許願第１５５６１９号２、発明の名称 非晶質複合材料の製造方法および製造装置３、補正をす
る者 事件との関係 出願人 ４、代理人 ５、補正命令の日付 自発補正 （１） 明細書の特許請求の範囲の記載を別紙のとおり
補正する。 （２）明細書第５頁第９行、第１θ行、第１５行、第１
８行、第６頁第３行、第１０頁第７行、第８〜９行、「
母金属」とあるを「母合金」と訂正する。 （３）明細書第１１頁第３行、「（溶融母金属）」とあ
るを削除する。 ２、特許請求の範囲 （１）微小噴射口に連通ずる拘束空間内において、予め
この空間に装入しておいた粒子に対して溶融Ｈ金を頓射
することによりこれら粒子と溶融母合金とを攪拌混合し
ながらその混合物を前記微小噴射口から噴射し、その直
後に急冷する非晶質複合材料の製造方法。 （２）微小噴射口の上部にこの微小噴射口に連通ずる状
態で形成した粒子と溶融１企との混合物の一時溜め部と
、この溜め部の上部にこの溜め部に連通ずる状態で形成
した絞り部と、この絞り部の上部に形成した母金属溜め
部と、この溜め部に噴射用ガスを供給する流路部と、前
記混合物溜め部内に形成された粒子のせ部とを備えた非
晶質複合材料の製造装置。 （３）前記絞り部は、そこにおける連通孔の断面積が前
記微小噴射口の断面積よりも大きい状態で形成されてい
る特許請求の範囲第（２）項記載の製造装置。 （４）前記粒子のせ部が皿状のものである特許請求の範
囲第（２）項記載の製造装置。 （５）前記粒子のせ部が有底皿状のものである特許請求
の範囲第（２）項記載の製造装置。 （６）前記粒子のせ部が多数の微小な貫通孔を有するも
のである特許請求の範囲第（４）項または第（５）項記
載の製造装置。 （７〕 前記多数の微小な貫通孔の総断面積が、前記絞
り部における連通孔の断面積よりも小さくかつ前記微小
噴射口の断面積よりも大きい特許請求の範囲第（６）項
記載の製造装置。
Claims (7)
- （１）微小噴射口に連通ずる拘束空間内において、予め
この空間に装入しておいた粒子に対して溶融母金属全噴
射することによシこれら粒子と溶融母金属とを攪拌混合
しながらその混合物を前記微小噴射口から噴射し、その
直後に急冷する非晶質複合材料の製造方法。 - （２）微小噴射口の上部にこの微小噴射口に連通ずる状
態で形成した粒子と溶融母金属との混合物の一時溜め部
と、この溜め部の上部にこの溜め部に連通ずる状態で形
成した絞り部と、この絞り部の上部に形成した母金属溜
め部と、この溜め部に噴゛射用ガスを供給する流路部と
、前記混合物溜め部内に形成された粒子のせ部とを４え
た非晶質複合材料の製造装置。 - （３） 前記絞り部は、そこにおける連通孔の断面積が
前記微小噴射口の断面積よシも大きい状態で形成されて
いる特許請求の範囲第（２）項記載の製造装置。 - （４）前記粒子のせ部が皿状のも？である特ｙＦ 請求
の範囲第（２）項記載の製造装置。 - （５）前記粒子のせ部が有底筒状のものである特許請求
の範囲第（２）項記載の製造装置。 - （６） 前記粒子のせ部が多数の微小な貫通孔を有する
ものである特許請求の範囲第（４）項または第（５）項
記載の製造装置。 - （７）前記多数の微小な貫通孔の総Ｆ面積が、前記絞り
部における連通孔の断面桁よりも小さくかつ前記微小噴
出口の断面積よりも大きい特許請求の範囲第（６）項記
載の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58155619A JPS6046338A (ja) | 1983-08-25 | 1983-08-25 | 非晶質複合材料の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58155619A JPS6046338A (ja) | 1983-08-25 | 1983-08-25 | 非晶質複合材料の製造方法および製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6046338A true JPS6046338A (ja) | 1985-03-13 |
Family
ID=15609964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58155619A Pending JPS6046338A (ja) | 1983-08-25 | 1983-08-25 | 非晶質複合材料の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6046338A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4722832B2 (ja) * | 2003-03-28 | 2011-07-13 | シャフト−フォルム−エンジニアリング・ゲーエムベーハー | 軸部材とリング部材との確実な結合構造 |
-
1983
- 1983-08-25 JP JP58155619A patent/JPS6046338A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4722832B2 (ja) * | 2003-03-28 | 2011-07-13 | シャフト−フォルム−エンジニアリング・ゲーエムベーハー | 軸部材とリング部材との確実な結合構造 |
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