JPS6033251A - セラミックシ−トの製造方法 - Google Patents
セラミックシ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS6033251A JPS6033251A JP58138007A JP13800783A JPS6033251A JP S6033251 A JPS6033251 A JP S6033251A JP 58138007 A JP58138007 A JP 58138007A JP 13800783 A JP13800783 A JP 13800783A JP S6033251 A JPS6033251 A JP S6033251A
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- JP
- Japan
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- water
- alcohol
- parts
- ceramic
- slurry
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- Pending
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は民生用または産業用エレクトロニクス機器に利
用されるセラミックシートの製造方法にに関するもので
ある。
用されるセラミックシートの製造方法にに関するもので
ある。
従来例の構成とその問題点
近年、エレクトロニクスは急激な進歩をとげ、セラミッ
クシートを利用した各種基板、製品が多量に製造されて
いる。例えば、アルミナ基板、圧電ブザー、セラミック
マイクロホン、積層セラミックコンデンサなどがその最
たるものである。
クシートを利用した各種基板、製品が多量に製造されて
いる。例えば、アルミナ基板、圧電ブザー、セラミック
マイクロホン、積層セラミックコンデンサなどがその最
たるものである。
セラミックのグリーンシートは、これまで一般的にブチ
ラール樹脂、ビニル樹脂などのバインダーラメチルエチ
ルケトン、酢酸ブチル、アルコールなどの有機溶剤に溶
解して、これをセラミック微粉末と長時間混合してスラ
リー状になし、スラリー内の空気を脱泡してから一定の
厚みをもったブレードでキャリアフィルム上にシート状
にシート引きし、これを加熱乾燥してグリーンシートと
する方法が採用されている。しかし、溶媒が全て有機溶
剤からなっているため、 （１）人体に与える衛生上の害が太きい。
ラール樹脂、ビニル樹脂などのバインダーラメチルエチ
ルケトン、酢酸ブチル、アルコールなどの有機溶剤に溶
解して、これをセラミック微粉末と長時間混合してスラ
リー状になし、スラリー内の空気を脱泡してから一定の
厚みをもったブレードでキャリアフィルム上にシート状
にシート引きし、これを加熱乾燥してグリーンシートと
する方法が採用されている。しかし、溶媒が全て有機溶
剤からなっているため、 （１）人体に与える衛生上の害が太きい。
（２） グリーンシートの製造コスト、機器などの洗浄
費用が増大する。
費用が増大する。
（３）有機溶剤の爆発事故の危険性が大きい。
などの問題点があった。これらの問題点を解決するため
に、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニルなどの水溶
性バインダーを使用する製造方法が提案されてきた。
に、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニルなどの水溶
性バインダーを使用する製造方法が提案されてきた。
この新しい方法によれば上記問題は解決できるが、グリ
ーンシートを作成する段階でセラミンク微粉末が水溶性
スラリー中で凝集構造物をつくり易く、スラリーの粘性
がニュートニアン流動からずれ、スラリーの流動性及び
セラミック微粉末の分散性が悪い。また、グリーンシー
トにクランク、ピンホールが多発し、高密度でかつ平滑
な表面のグリーンシートが得られない。さらに、乾燥速
度が遅く連続シート成形ができず、バノヂ式で生産しな
ければならないなどという問題点があった。
ーンシートを作成する段階でセラミンク微粉末が水溶性
スラリー中で凝集構造物をつくり易く、スラリーの粘性
がニュートニアン流動からずれ、スラリーの流動性及び
セラミック微粉末の分散性が悪い。また、グリーンシー
トにクランク、ピンホールが多発し、高密度でかつ平滑
な表面のグリーンシートが得られない。さらに、乾燥速
度が遅く連続シート成形ができず、バノヂ式で生産しな
ければならないなどという問題点があった。
発明の目的
本発明はこのような点に鑑みてなされたもので、水溶性
バインダーを使用し、しかもクラック、ピンホールの発
生がなく、かつ平滑性が高く、また生産性の高い新規な
セラミックシートの製造方法を提案しようとするもので
ある。
バインダーを使用し、しかもクラック、ピンホールの発
生がなく、かつ平滑性が高く、また生産性の高い新規な
セラミックシートの製造方法を提案しようとするもので
ある。
発明の構成
本発明はアクリル酸ポリマーをバインダーとしてセラミ
ック微粉末に混合し、水及びアルコールを添加混練して
スラリーを得ようとした点を特徴とするものである。
ック微粉末に混合し、水及びアルコールを添加混練して
スラリーを得ようとした点を特徴とするものである。
実施例の説明
本発明を実施例とともに説明する。まず、セラミック微
粉末として平均粒径２μで純度９６％のアルミナ粉末を
用い、°このアルミナ粉末１００部に対して水溶性アク
リル酸ポリマー（樹脂含量３０％）を１６部、可塑剤と
してグリセリン１．（１゜分散剤としてポリオキ７エチ
レンノニルフエノールエーテル（ＨＬＢ値１７．５ ）
を０．５２添加し、それに脱イオン処理水１０部、メチ
ルアルコール２０部の割合で配合した。これらをポリエ
チレン製ポットに入れ、セラミック粉末と同量のアルミ
ナボールを投入し、約２０時間混練してスラ１）−を得
る。その後、アルミナボールを除いたスラリーを１０〜
２ Ｏｒ、ｐ、ｍの低速ポット架台にかけ、回転させな
がらスラリー中の空気を脱泡させ均質なスラリーにする
。その後にスラリーの粘度を水、アルコールで調整し、
所定のスキ間を持ったフ゛レードでシート引きしてグリ
ーンシートを製造する。
粉末として平均粒径２μで純度９６％のアルミナ粉末を
用い、°このアルミナ粉末１００部に対して水溶性アク
リル酸ポリマー（樹脂含量３０％）を１６部、可塑剤と
してグリセリン１．（１゜分散剤としてポリオキ７エチ
レンノニルフエノールエーテル（ＨＬＢ値１７．５ ）
を０．５２添加し、それに脱イオン処理水１０部、メチ
ルアルコール２０部の割合で配合した。これらをポリエ
チレン製ポットに入れ、セラミック粉末と同量のアルミ
ナボールを投入し、約２０時間混練してスラ１）−を得
る。その後、アルミナボールを除いたスラリーを１０〜
２ Ｏｒ、ｐ、ｍの低速ポット架台にかけ、回転させな
がらスラリー中の空気を脱泡させ均質なスラリーにする
。その後にスラリーの粘度を水、アルコールで調整し、
所定のスキ間を持ったフ゛レードでシート引きしてグリ
ーンシートを製造する。
このようにして得られたアノベナのグリーンシートと従
来工法によって得られたシートを１８００℃で焼成した
結果、下記表に示す特性を持ったアルミナが得られた。
来工法によって得られたシートを１８００℃で焼成した
結果、下記表に示す特性を持ったアルミナが得られた。
ここで、ノくインダーｅこフ゛チラール樹脂を用いて有
機溶剤（酢酸ｎブチル）でスラリー化してシートを作成
したグリーンノートを従来工法の例１に、またノくイン
ダーにポリビニルアルコール樹脂、溶媒として水を用い
てスラリー化してシートを作成したグリーンシートを同
じく例２に示している。
機溶剤（酢酸ｎブチル）でスラリー化してシートを作成
したグリーンノートを従来工法の例１に、またノくイン
ダーにポリビニルアルコール樹脂、溶媒として水を用い
てスラリー化してシートを作成したグリーンシートを同
じく例２に示している。
以下余白
本発明方法は上記表よシ明らかなように品質的にも従来
工法の場合よシ優れ、また生産性も有機溶剤を使用した
場合と同様な生産性を示す結果が得られた。
工法の場合よシ優れ、また生産性も有機溶剤を使用した
場合と同様な生産性を示す結果が得られた。
ここで、上記の実施例においてはバインダーにアクリル
酸ポリマーを樹脂分店して４．５部を加えた場合につい
て説明したが、この樹脂分が１．５部未満ではグリーン
シートの固形性がなくクラックが入ることになる。また
、２０部を超えるとグリーンシートの焼結時にクラック
が入ったり、物理的特性（表面粗さ、見掛比重）が劣化
することになる。また、水とアルコールの総量がセラミ
ック微粉末１００部に対して２０部未満ではスラＩＪ−
化しにくく、また５０部を超えるとスラリーが低粘度に
なシバインダーとセラミック微粉末が分離しゃずく好捷
しくない。さらに、水とアルコールの率は、水の比率が
水−０，５／アルコール−１未満となると人体に与える
影響が大きく、生産コストが高いものとなる。逆に、水
−１，５／アルコール１を超える場合はスラリーの固化
乾燥性が落ちるだめ生産性が悪いものとなる。次に、水
溶剤アクリル酸ポリマーの重合度が１００未満の場合に
はシートにクラックが発生し易く、２ｏ００を超えると
スラリーの粘度を下げても平滑なグリーン７−トが得ら
れないこととなる。
酸ポリマーを樹脂分店して４．５部を加えた場合につい
て説明したが、この樹脂分が１．５部未満ではグリーン
シートの固形性がなくクラックが入ることになる。また
、２０部を超えるとグリーンシートの焼結時にクラック
が入ったり、物理的特性（表面粗さ、見掛比重）が劣化
することになる。また、水とアルコールの総量がセラミ
ック微粉末１００部に対して２０部未満ではスラＩＪ−
化しにくく、また５０部を超えるとスラリーが低粘度に
なシバインダーとセラミック微粉末が分離しゃずく好捷
しくない。さらに、水とアルコールの率は、水の比率が
水−０，５／アルコール−１未満となると人体に与える
影響が大きく、生産コストが高いものとなる。逆に、水
−１，５／アルコール１を超える場合はスラリーの固化
乾燥性が落ちるだめ生産性が悪いものとなる。次に、水
溶剤アクリル酸ポリマーの重合度が１００未満の場合に
はシートにクラックが発生し易く、２ｏ００を超えると
スラリーの粘度を下げても平滑なグリーン７−トが得ら
れないこととなる。
発明の効果
以上のように、本発明はきわめて優秀なセシミンク基板
、製品が得られ、しかも有機溶剤を一部水に置換してい
るため人体への影響も少なく、さらにスラリーが機械、
器具または壁、床に付着しても水で容易に洗い落せるた
め、環境衛化土その取扱いがきわめて好ましいものであ
る。また、生産性も優れ、かつアルコール、水は安価に
入手できるため、製造コストも従来工法に比べて非常に
有利なものである。そして、品質的にも優れた結果が得
られるものである。
、製品が得られ、しかも有機溶剤を一部水に置換してい
るため人体への影響も少なく、さらにスラリーが機械、
器具または壁、床に付着しても水で容易に洗い落せるた
め、環境衛化土その取扱いがきわめて好ましいものであ
る。また、生産性も優れ、かつアルコール、水は安価に
入手できるため、製造コストも従来工法に比べて非常に
有利なものである。そして、品質的にも優れた結果が得
られるものである。
以上のような点で本発明は産業上、有意義なものであり
、その価値は大なるものである。
、その価値は大なるものである。
Claims (3)
- （１） セラミック微粉末１００部に対して溶性アクリ
ル酸ポリマーをバインダーとして樹脂分で１．５〜２０
部添加し、さらに分散剤を適量加え、これに水、アルコ
ールを加えて所要時間混練して得られるスラリーをシー
ト状にし、これを固化乾燥してグリーンシートとするこ
とを特徴とするセラミックシートの製造方法。 - （２） セラミック微粉末１００部に対して水とアルコ
ールの割合が２０〜６０部で、その水とアルコールの比
率が水＝０．５〜１．６／アルコール−１の範囲を有す
ることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項に記載の
セラミックシートの製造方法。 - （３）バインダーの重合度が１００〜２０００の範囲の
水溶性アクリルポリマーを用いたことを特徴とする特許
請求の範囲第（１）項に記載のセラミックシートの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58138007A JPS6033251A (ja) | 1983-07-28 | 1983-07-28 | セラミックシ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58138007A JPS6033251A (ja) | 1983-07-28 | 1983-07-28 | セラミックシ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6033251A true JPS6033251A (ja) | 1985-02-20 |
Family
ID=15211878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58138007A Pending JPS6033251A (ja) | 1983-07-28 | 1983-07-28 | セラミックシ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6033251A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01290548A (ja) * | 1988-05-19 | 1989-11-22 | Fujitsu General Ltd | セラミックシート用スラリー |
| KR100303610B1 (ko) * | 1999-09-17 | 2001-09-24 | 박호군 | 용매 세척법에 의한 세라믹스 후막의 제조 방법 |
| JP2006269875A (ja) * | 2005-03-25 | 2006-10-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | セラミック電子部品の製造方法 |
-
1983
- 1983-07-28 JP JP58138007A patent/JPS6033251A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01290548A (ja) * | 1988-05-19 | 1989-11-22 | Fujitsu General Ltd | セラミックシート用スラリー |
| KR100303610B1 (ko) * | 1999-09-17 | 2001-09-24 | 박호군 | 용매 세척법에 의한 세라믹스 후막의 제조 방법 |
| JP2006269875A (ja) * | 2005-03-25 | 2006-10-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | セラミック電子部品の製造方法 |
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