JPS6030076B2 - シ−ズヒ−タおよびその製造方法 - Google Patents
シ−ズヒ−タおよびその製造方法Info
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- JPS6030076B2 JPS6030076B2 JP16347378A JP16347378A JPS6030076B2 JP S6030076 B2 JPS6030076 B2 JP S6030076B2 JP 16347378 A JP16347378 A JP 16347378A JP 16347378 A JP16347378 A JP 16347378A JP S6030076 B2 JPS6030076 B2 JP S6030076B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はシーズヒ−夕およびその製造方法に関するもの
で、特に高温度下での絶縁抵抗が高く、多湿雰囲気中に
放置しておいても絶縁抵抗の高い、且つ高温度下で長時
間使用しても寿命の著しく長いシーズヒータならびにそ
れを製造するのに通した方法を提供するものである。
で、特に高温度下での絶縁抵抗が高く、多湿雰囲気中に
放置しておいても絶縁抵抗の高い、且つ高温度下で長時
間使用しても寿命の著しく長いシーズヒータならびにそ
れを製造するのに通した方法を提供するものである。
従来のシーズヒータにおいて、金属パイプとヒータ線と
の間につめる絶縁充填剤としてマグネシャ粉末が使用さ
れている。
の間につめる絶縁充填剤としてマグネシャ粉末が使用さ
れている。
マグネシャ粉末は周知のように、絶縁材料として非常に
優れたものである。しかし、これは吸湿性があるための
多湿雰囲気中に長時間放置すると絶縁抵抗が低下すると
いう欠点を持っている。従って、シーズヒータの絶縁充
填剤としてマグネシャ粉末を使用すると、多湿雰囲気中
に放置したとき、金属パイプとヒータ線との間の絶縁抵
抗が低下してしまう。そこで、マグネシャ粉末が吸湿し
ないように、シーズヒータの端子部をシリコーンゴムが
低融ガラスで封止したり、Ca○−Z03系またはCa
O−B203−Sj02系助競給剤をマグネシャ粉末に
添加し、加熱処理するといった方法がとられている。こ
れらの方法により、多湿雰囲気中に放置しても絶縁抵抗
が低下せず、また高温(80000)での絶縁抵抗も実
用上シーズヒータに要求される最低絶縁抵抗(2MO以
上)あり著しく改善される。しかし、シーズヒータの端
子部をシリコーンゴムが低融点ガラスで封止する方法で
は、高温で使用している際にヒータ線に接合されている
端子が曲つたり、封□体にクラックが生じることがあり
、無封口に近い状態となり、マグネシャ粉末の吸湿が起
こり、絶縁抵抗が急激に低下し、使用不可能となる。ま
たこのシリコーンゴム等により封止効果が完全に行なわ
れている場合でも、高温で使用していると、高温での絶
縁劣化の現象が起こり、最低絶縁抵抗を満足できなくな
り、実用上使用不可能となる場合がある。一方、Ca○
一&03系またはCa○−&03−Si02系助焼結剤
を含有したマグネシャ粉末を用いたシーズヒータでは、
かなり高温(1100qo〜130000)で熱処理を
するため、ヒータ線の組織が粗大化したりもろくなった
りし、助暁結剤の組成によってはこれらの肋競結剤とヒ
ータ線とが反応し、ヒータ線の断線を促進するといった
現象が生じ、シーズヒータの寿命を短かくする。このよ
うに何れの方法においても、高温で使用する際それぞれ
の欠点があり、長時間の使用に耐え得るものではない。
このため、高温での絶縁抵抗が高く、多湿雰囲気中に放
置しても絶縁低下をきたさず、なお且つ高温で使用した
際、シーズヒータの寿命を長くする絶縁充填剤が望まれ
る。本発明にかかるシーズヒータの特徴は、ヒータ線と
金属パイプとを絶縁するために、カルシウムを酸化カル
シウムに換算して0.5〜1の重量%、棚素を酸化棚素
に換算して0.5〜1の重量%、珪素を酸化珪素に換算
して0.5〜10重量%、および亜鉛を酸化亜鉛に換算
して0.5〜2の重量%を含むマグネシャを使用してい
ることにある。
優れたものである。しかし、これは吸湿性があるための
多湿雰囲気中に長時間放置すると絶縁抵抗が低下すると
いう欠点を持っている。従って、シーズヒータの絶縁充
填剤としてマグネシャ粉末を使用すると、多湿雰囲気中
に放置したとき、金属パイプとヒータ線との間の絶縁抵
抗が低下してしまう。そこで、マグネシャ粉末が吸湿し
ないように、シーズヒータの端子部をシリコーンゴムが
低融ガラスで封止したり、Ca○−Z03系またはCa
O−B203−Sj02系助競給剤をマグネシャ粉末に
添加し、加熱処理するといった方法がとられている。こ
れらの方法により、多湿雰囲気中に放置しても絶縁抵抗
が低下せず、また高温(80000)での絶縁抵抗も実
用上シーズヒータに要求される最低絶縁抵抗(2MO以
上)あり著しく改善される。しかし、シーズヒータの端
子部をシリコーンゴムが低融点ガラスで封止する方法で
は、高温で使用している際にヒータ線に接合されている
端子が曲つたり、封□体にクラックが生じることがあり
、無封口に近い状態となり、マグネシャ粉末の吸湿が起
こり、絶縁抵抗が急激に低下し、使用不可能となる。ま
たこのシリコーンゴム等により封止効果が完全に行なわ
れている場合でも、高温で使用していると、高温での絶
縁劣化の現象が起こり、最低絶縁抵抗を満足できなくな
り、実用上使用不可能となる場合がある。一方、Ca○
一&03系またはCa○−&03−Si02系助焼結剤
を含有したマグネシャ粉末を用いたシーズヒータでは、
かなり高温(1100qo〜130000)で熱処理を
するため、ヒータ線の組織が粗大化したりもろくなった
りし、助暁結剤の組成によってはこれらの肋競結剤とヒ
ータ線とが反応し、ヒータ線の断線を促進するといった
現象が生じ、シーズヒータの寿命を短かくする。このよ
うに何れの方法においても、高温で使用する際それぞれ
の欠点があり、長時間の使用に耐え得るものではない。
このため、高温での絶縁抵抗が高く、多湿雰囲気中に放
置しても絶縁低下をきたさず、なお且つ高温で使用した
際、シーズヒータの寿命を長くする絶縁充填剤が望まれ
る。本発明にかかるシーズヒータの特徴は、ヒータ線と
金属パイプとを絶縁するために、カルシウムを酸化カル
シウムに換算して0.5〜1の重量%、棚素を酸化棚素
に換算して0.5〜1の重量%、珪素を酸化珪素に換算
して0.5〜10重量%、および亜鉛を酸化亜鉛に換算
して0.5〜2の重量%を含むマグネシャを使用してい
ることにある。
これにより、60000〜110000の範囲内の温度
で暁結させることができ、ヒータ線の粗大化およびヒー
タ線と助競結剤との反応を避けることができ、ヒータ線
の長寿命化が可能となる。また、本発明の方法はシーズ
ヒータの絶縁充填剤として、酸化カルシウム成分0.5
〜10重量%と酸化棚素成分0.5〜1の重量%と酸化
珪素成分0.5〜1の重量%および酸化亜鉛成分0.5
〜2の重量%を含むマグネシャ粉末を使用し、これを金
属パイプとヒータ線との間に充填してから60000〜
110000の範囲内の温度で加熱処理することを特徴
とするマグネシャに対する添加成分として、酸化カルシ
ウム、酸化側素、酸化珪素および酸化亜鉛を使用するこ
とにより、標準形状のシーズヒータ(金属パイプの長さ
40仇肋、外径6.6柳、コイル状ヒータの外周径3肌
)において、通電時における金属パイプ表面温度800
00での高温で、絶縁抵抗が2MO以上であり、相対湿
度95%、温度4000の雰囲気中に14日放置したと
きの最低絶縁抵抗が2MQ以上あり、なお且つ通電によ
り金属パイプ表面温度80000での寿命試験(20分
通電、10分休止を1サイクルとする)において、50
00回以上持つシーズヒータを提供することができる。
で暁結させることができ、ヒータ線の粗大化およびヒー
タ線と助競結剤との反応を避けることができ、ヒータ線
の長寿命化が可能となる。また、本発明の方法はシーズ
ヒータの絶縁充填剤として、酸化カルシウム成分0.5
〜10重量%と酸化棚素成分0.5〜1の重量%と酸化
珪素成分0.5〜1の重量%および酸化亜鉛成分0.5
〜2の重量%を含むマグネシャ粉末を使用し、これを金
属パイプとヒータ線との間に充填してから60000〜
110000の範囲内の温度で加熱処理することを特徴
とするマグネシャに対する添加成分として、酸化カルシ
ウム、酸化側素、酸化珪素および酸化亜鉛を使用するこ
とにより、標準形状のシーズヒータ(金属パイプの長さ
40仇肋、外径6.6柳、コイル状ヒータの外周径3肌
)において、通電時における金属パイプ表面温度800
00での高温で、絶縁抵抗が2MO以上であり、相対湿
度95%、温度4000の雰囲気中に14日放置したと
きの最低絶縁抵抗が2MQ以上あり、なお且つ通電によ
り金属パイプ表面温度80000での寿命試験(20分
通電、10分休止を1サイクルとする)において、50
00回以上持つシーズヒータを提供することができる。
以下本発明の実施例を詳細に説明する。
実施例 1
マグネシャ粉末として、一般にシーズヒータの絶縁充填
剤に使用されている粒度37〜420一肌の露融マグネ
シャ粉末を用いた。
剤に使用されている粒度37〜420一肌の露融マグネ
シャ粉末を用いた。
また、酸化カルシウム成分としては市販の試薬特級炭酸
カルシウム粉末、酸化棚素成分としては市販の試薬特級
無水酸化側素粉末、酸化珪素成分としては市販の試薬特
級無水シリカ粉末、酸化亜鉛成分しては市販の試薬特級
酸化亜鉛粉末をそれぞれ使用した。これらの粉末を第1
表に示すような重量比率になるように配合し、振動式混
合機を用いて乾式混合した。第 1 (但し※は比較例) この混合粉末を絶縁充填剤として、金属パイプとこのパ
イプ内に挿通されたコイル状のニクロムヒータ線との間
に振動させながら図面に示すように充填した。
カルシウム粉末、酸化棚素成分としては市販の試薬特級
無水酸化側素粉末、酸化珪素成分としては市販の試薬特
級無水シリカ粉末、酸化亜鉛成分しては市販の試薬特級
酸化亜鉛粉末をそれぞれ使用した。これらの粉末を第1
表に示すような重量比率になるように配合し、振動式混
合機を用いて乾式混合した。第 1 (但し※は比較例) この混合粉末を絶縁充填剤として、金属パイプとこのパ
イプ内に挿通されたコイル状のニクロムヒータ線との間
に振動させながら図面に示すように充填した。
図において1は金属パイプ、2はニクロムヒータ線、3
は端子、4は絶縁充填剤である。充填を終えてから金属
パイプを圧延減律して、その長さを70仇吻、外径6.
6側とした。この圧延減摩によって、絶縁充填剤の充填
率は80〜85%に高められた。次に水素10%および
窒素90%の還元性ガス気流中において、105000
の温度で3船ご間加熱処理をし、シーズヒータを完成し
た。上述のようにして作成した各試料のシーズヒ−夕そ
れぞれを5個づつ用意し、これらをまずヒータ線に通電
した発熱させ、金属パイプの表面温度が800℃に達し
たとき、金属パイプとヒータ線との間に1000Vの直
流電圧を印加して、その間の絶縁抵抗を測定した。次に
、それぞれを温度4000、相対湿度95%の恒溢恒湿
槽中に入れ、14日間放置した。この間において、絶縁
抵抗が最も低くなったときの値を最低絶縁抵抗とした。
更に、上記恒温恒湿槽中に14日間放置したシーズヒー
タを商用電源に接続した発熱させ、金属パイプの表面温
度が800℃に達するまでの金属パイプとヒータ線との
間の絶縁抵抗を測定し、その間の最低絶縁抵抗値を調べ
た。これらの特性を測定後、金属パイプの表面温度が8
0000となる一定電圧の元で20分通電、10分休止
の寿命試験を行ない、ヒータ線が断線するまでの回数を
調べた。それぞれの条件下での測定結果を第1表に平均
値として示している。比較のために、マグネシャ粉末の
みの絶縁充填剤を使用して、上述と同じ条件でシーズヒ
ータを作成し、それぞれの絶縁抵抗の測定および寿命試
験を行なった。これらの結果も第1表に示している。第
1表から明らかなように、表面温度80000での絶縁
抵抗は添加成分の量の増加とともに熱伝導が低下するた
め、減少する傾向にある。酸化カルシウムではその量が
1の重量%を越えると2MQ以下になる(試料20)。
また酸化棚素および酸化珪素ではその何れかの量が1の
重量%を越えると2MQ以下になる(試料1819)。
酸化亜鉛ではその量が20重量%を越えると2MQ以下
になる(試料21)。ところが多湿雰囲気中に放置する
と、酸化カルシウム成分、酸化棚素成分、酸化珪素成分
、および酸化亜鉛成分がそれぞれ0.5重量%未満であ
るとマグネシャ粉末の糠結が不充分となり、最低絶縁抵
抗は非常に低い(試料1、2、3)。更に、多湿雰囲気
中に14日間放置してから通電発熱させたとき最低絶縁
抵抗は、酸化カルシウム成分、酸化棚素成分、酸化珪素
成分および酸化亜鉛成分がそれぞれ0.5重量%未満と
少なすぎると2MQ以下となる。寿命試験では添加成分
の量の増加とともに熱伝導が低下し、シーズヒ一タ内部
の温度上昇が著しく、ヒータ線の寿命を短かくする傾向
にある。特に、酸化カルシウム、酸化棚素および酸化珪
素では何れかの量が1の重量%、た酸化亜鉛では2の重
量%を越えると5000回以下となる。試料4〜17か
ら明らかなとおり、酸化カルシウム成分が0.5〜1の
重量%、酸化棚素成分が0.5〜1の重量%、酸化珪素
成分が0.5〜10重量%および酸化亜鉛成分が0.5
〜2の重量%のとき、金属パイプ表面温度80000で
の絶縁抵抗および多湿雰囲気中あるいはその後の通電時
における電気絶縁抵抗は何れも2MO以上であり、且つ
寿命試験においても5000回以上ある。これは、実用
上要求される条件を満足する値である。実施例 2 実施例1の試料11と同じ条件で絶縁充填剤を調整し、
これを金属パイプとヒータ線との間に充填した。
は端子、4は絶縁充填剤である。充填を終えてから金属
パイプを圧延減律して、その長さを70仇吻、外径6.
6側とした。この圧延減摩によって、絶縁充填剤の充填
率は80〜85%に高められた。次に水素10%および
窒素90%の還元性ガス気流中において、105000
の温度で3船ご間加熱処理をし、シーズヒータを完成し
た。上述のようにして作成した各試料のシーズヒ−夕そ
れぞれを5個づつ用意し、これらをまずヒータ線に通電
した発熱させ、金属パイプの表面温度が800℃に達し
たとき、金属パイプとヒータ線との間に1000Vの直
流電圧を印加して、その間の絶縁抵抗を測定した。次に
、それぞれを温度4000、相対湿度95%の恒溢恒湿
槽中に入れ、14日間放置した。この間において、絶縁
抵抗が最も低くなったときの値を最低絶縁抵抗とした。
更に、上記恒温恒湿槽中に14日間放置したシーズヒー
タを商用電源に接続した発熱させ、金属パイプの表面温
度が800℃に達するまでの金属パイプとヒータ線との
間の絶縁抵抗を測定し、その間の最低絶縁抵抗値を調べ
た。これらの特性を測定後、金属パイプの表面温度が8
0000となる一定電圧の元で20分通電、10分休止
の寿命試験を行ない、ヒータ線が断線するまでの回数を
調べた。それぞれの条件下での測定結果を第1表に平均
値として示している。比較のために、マグネシャ粉末の
みの絶縁充填剤を使用して、上述と同じ条件でシーズヒ
ータを作成し、それぞれの絶縁抵抗の測定および寿命試
験を行なった。これらの結果も第1表に示している。第
1表から明らかなように、表面温度80000での絶縁
抵抗は添加成分の量の増加とともに熱伝導が低下するた
め、減少する傾向にある。酸化カルシウムではその量が
1の重量%を越えると2MQ以下になる(試料20)。
また酸化棚素および酸化珪素ではその何れかの量が1の
重量%を越えると2MQ以下になる(試料1819)。
酸化亜鉛ではその量が20重量%を越えると2MQ以下
になる(試料21)。ところが多湿雰囲気中に放置する
と、酸化カルシウム成分、酸化棚素成分、酸化珪素成分
、および酸化亜鉛成分がそれぞれ0.5重量%未満であ
るとマグネシャ粉末の糠結が不充分となり、最低絶縁抵
抗は非常に低い(試料1、2、3)。更に、多湿雰囲気
中に14日間放置してから通電発熱させたとき最低絶縁
抵抗は、酸化カルシウム成分、酸化棚素成分、酸化珪素
成分および酸化亜鉛成分がそれぞれ0.5重量%未満と
少なすぎると2MQ以下となる。寿命試験では添加成分
の量の増加とともに熱伝導が低下し、シーズヒ一タ内部
の温度上昇が著しく、ヒータ線の寿命を短かくする傾向
にある。特に、酸化カルシウム、酸化棚素および酸化珪
素では何れかの量が1の重量%、た酸化亜鉛では2の重
量%を越えると5000回以下となる。試料4〜17か
ら明らかなとおり、酸化カルシウム成分が0.5〜1の
重量%、酸化棚素成分が0.5〜1の重量%、酸化珪素
成分が0.5〜10重量%および酸化亜鉛成分が0.5
〜2の重量%のとき、金属パイプ表面温度80000で
の絶縁抵抗および多湿雰囲気中あるいはその後の通電時
における電気絶縁抵抗は何れも2MO以上であり、且つ
寿命試験においても5000回以上ある。これは、実用
上要求される条件を満足する値である。実施例 2 実施例1の試料11と同じ条件で絶縁充填剤を調整し、
これを金属パイプとヒータ線との間に充填した。
充填を終えてから、金属パイプを圧延減摩してその長さ
を70仇吻、外径6.6肌とした。この圧延減径した金
属パイプの両端に電流を流し、ジュール発熱により金属
パイプの温度を3硯砂・間で1100℃に昇温したのち
電流を止め冷却、焼錨を行なった。糠鈍した金属パイプ
をU字形に曲げ加工し、空気中、窒素中、25%窒素と
75%水素との混合ガス中において、種々の温度で30
分間加熱処理した。このようにして得られたU字形シー
ズヒータについて、実施例1と同じ条件で絶縁抵抗を測
定した。更に同じ条件で寿命試験を行なった。その結果
を第2表に示している。第 2 表
(但し※は比較例)第2表の結果から明らかな
ように、加熱温度が60000以下のとき、多湿雰囲気
中での最低絶縁抵抗および多湿雰囲気中放置後の通電加
熱時における最低絶縁抵抗は2MO以下となる。
を70仇吻、外径6.6肌とした。この圧延減径した金
属パイプの両端に電流を流し、ジュール発熱により金属
パイプの温度を3硯砂・間で1100℃に昇温したのち
電流を止め冷却、焼錨を行なった。糠鈍した金属パイプ
をU字形に曲げ加工し、空気中、窒素中、25%窒素と
75%水素との混合ガス中において、種々の温度で30
分間加熱処理した。このようにして得られたU字形シー
ズヒータについて、実施例1と同じ条件で絶縁抵抗を測
定した。更に同じ条件で寿命試験を行なった。その結果
を第2表に示している。第 2 表
(但し※は比較例)第2表の結果から明らかな
ように、加熱温度が60000以下のとき、多湿雰囲気
中での最低絶縁抵抗および多湿雰囲気中放置後の通電加
熱時における最低絶縁抵抗は2MO以下となる。
空気雰囲気中処理温度が900o○以下になると金属パ
イプの酸化による腐食が進行し、寿命試験に悪影響を与
え、5000回以下となる。しかし90000以上の温
度で熱処理する場合、還元性および中性雰囲気中で処理
すると5000回以上となる。加熱処理温度が1100
00以上になると、還元性および中性雰囲気中において
もヒータ線が添加物と反応したりヒータ線の組織が粗大
化するため、寿命は低下する。以上の結果から明らかな
ように、加熱温度が60000〜110000のとき、
通電時(金属パイプ表面温度800り0)における絶縁
抵抗、多湿雰囲気中での最低絶縁抵抗および多湿雰囲気
中放置後の通電加熱時における最低絶縁抵抗は実用上必
要とされる2MO以上であり、なお且つ寿命試験におい
て5000回以上もつ。加熱処理温度が特に900oo
〜110000のとき、多湿雰囲気中における絶縁抵抗
が10MQ以上あり極めて高い絶縁抵抗のシーズヒ−夕
を得ることができる。これは上述の酸化カルシウム成分
、酸化柳素成分、酸化珪素成分、酸化亜鉛成分、マグネ
シャ成分系の組成物の融点が900℃〜110000の
温度領域にあるため、この温度域で加熱処理することに
よって絶縁充填剤が液相糠結するからである。実施例
3 市販の試薬特級の炭酸カルシウム、酸化棚素、酸化珪素
、酸化亜鉛粉末を重量比でそれぞれ2:3:1:4の割
合に配合し70000の温度で熱して反応させた。
イプの酸化による腐食が進行し、寿命試験に悪影響を与
え、5000回以下となる。しかし90000以上の温
度で熱処理する場合、還元性および中性雰囲気中で処理
すると5000回以上となる。加熱処理温度が1100
00以上になると、還元性および中性雰囲気中において
もヒータ線が添加物と反応したりヒータ線の組織が粗大
化するため、寿命は低下する。以上の結果から明らかな
ように、加熱温度が60000〜110000のとき、
通電時(金属パイプ表面温度800り0)における絶縁
抵抗、多湿雰囲気中での最低絶縁抵抗および多湿雰囲気
中放置後の通電加熱時における最低絶縁抵抗は実用上必
要とされる2MO以上であり、なお且つ寿命試験におい
て5000回以上もつ。加熱処理温度が特に900oo
〜110000のとき、多湿雰囲気中における絶縁抵抗
が10MQ以上あり極めて高い絶縁抵抗のシーズヒ−夕
を得ることができる。これは上述の酸化カルシウム成分
、酸化柳素成分、酸化珪素成分、酸化亜鉛成分、マグネ
シャ成分系の組成物の融点が900℃〜110000の
温度領域にあるため、この温度域で加熱処理することに
よって絶縁充填剤が液相糠結するからである。実施例
3 市販の試薬特級の炭酸カルシウム、酸化棚素、酸化珪素
、酸化亜鉛粉末を重量比でそれぞれ2:3:1:4の割
合に配合し70000の温度で熱して反応させた。
この反応生成物を粉砕して、それを粒度37〜420〃
mの蚕融マグネシャ粉末に1政寸90の重量比で配合し
た。これを使用して、その他は実施例1(実施例2も可
能)と同じ条件で、シーズヒ−夕を作った。このシーズ
ヒータの金属パイプ表面温度80000での絶縁抵抗お
よび多湿雰囲気(40つ0、95%)中に14日放置し
た際の最低絶縁抵抗、ならびに放置後の通電加熱時の最
低絶縁抵抗を測定したところ、それぞれ2.則MQ、3
5.2MQ、2.7MQであった。また寿命試験を行な
ったところ9810回もった。このように添加成分を予
じめ仮焼成しておくことにより絶縁抵抗はわずかに高く
なり、シーズヒータの寿命を長くすることができる。実
施例 4 市販の試薬特級の炭酸カルシウム、酸化側素、酸化珪素
、酸化亜鉛粉末を重量比でそれぞれ2:3:2:3の割
合に配合し、120000の温度で白金ルッボにて熔融
させてから鉄板上に流し出して急冷した。
mの蚕融マグネシャ粉末に1政寸90の重量比で配合し
た。これを使用して、その他は実施例1(実施例2も可
能)と同じ条件で、シーズヒ−夕を作った。このシーズ
ヒータの金属パイプ表面温度80000での絶縁抵抗お
よび多湿雰囲気(40つ0、95%)中に14日放置し
た際の最低絶縁抵抗、ならびに放置後の通電加熱時の最
低絶縁抵抗を測定したところ、それぞれ2.則MQ、3
5.2MQ、2.7MQであった。また寿命試験を行な
ったところ9810回もった。このように添加成分を予
じめ仮焼成しておくことにより絶縁抵抗はわずかに高く
なり、シーズヒータの寿命を長くすることができる。実
施例 4 市販の試薬特級の炭酸カルシウム、酸化側素、酸化珪素
、酸化亜鉛粉末を重量比でそれぞれ2:3:2:3の割
合に配合し、120000の温度で白金ルッボにて熔融
させてから鉄板上に流し出して急冷した。
得られたガラス塊を1〜10仏のに粉砕し、それを37
〜420山肌の雷融マグネシャ粉末に15対85の重量
比で配合した。これを使用して実施例1(実施例2も可
能)と同じ条件でシーズヒータを作った。このシーズヒ
ータの金属パイプ表面温度80000での絶縁抵抗およ
び多湿雰囲気(40℃、95%)中に14日間放置した
際の最低絶縁抵抗ならびに放置後の通電加熱時の最低絶
縁抵抗を測定したところ、それぞれ2.3MQ、43.
8MQ、2.9MOであった。寿命試験は13850回
と非常に良い結果であった。本発明のシーズヒータは以
上述べたように実施し得るもので、通電時における金属
パイプ表面温度80000での高温で絶縁抵抗が2MQ
以上あり、多湿雰囲気中での絶縁性も良い。
〜420山肌の雷融マグネシャ粉末に15対85の重量
比で配合した。これを使用して実施例1(実施例2も可
能)と同じ条件でシーズヒータを作った。このシーズヒ
ータの金属パイプ表面温度80000での絶縁抵抗およ
び多湿雰囲気(40℃、95%)中に14日間放置した
際の最低絶縁抵抗ならびに放置後の通電加熱時の最低絶
縁抵抗を測定したところ、それぞれ2.3MQ、43.
8MQ、2.9MOであった。寿命試験は13850回
と非常に良い結果であった。本発明のシーズヒータは以
上述べたように実施し得るもので、通電時における金属
パイプ表面温度80000での高温で絶縁抵抗が2MQ
以上あり、多湿雰囲気中での絶縁性も良い。
また表面温度800℃という高い温度での寿命試験にお
いて絶縁劣化もなく、製造時において加熱処理温度を下
げることにより肋焼結剤とヒータ線との反応を著しく抑
制し、寿命を5000回以上もつシーズヒータを得るこ
とができる。
いて絶縁劣化もなく、製造時において加熱処理温度を下
げることにより肋焼結剤とヒータ線との反応を著しく抑
制し、寿命を5000回以上もつシーズヒータを得るこ
とができる。
図面は本発明の実施例におけるシーズヒータの断面図で
ある。 1・・・・・・金属パイプ、2・・…・ニクロムヒータ
線、3・・・・・・端子、4・・・・・・電気絶縁充填
剤。
ある。 1・・・・・・金属パイプ、2・・…・ニクロムヒータ
線、3・・・・・・端子、4・・・・・・電気絶縁充填
剤。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 カルシウムを酸化カルシウムに換算して0.5〜1
0重量%、硼素を酸化硼素に換算して0.5〜10重量
%、硅素を酸化硅素を換算して0.5〜10重量%、亜
鉛を酸化亜鉛に換算して0.5〜20重量%を含むマグ
ネシヤによつて、ヒータ線と金属パイプとを絶縁してな
ることを特徴とするシーズヒータ。 2 酸化カルシウム成分を0.5〜10重量%、酸化硼
素成分を0.5〜10重量%、酸化硅素成分を0.5〜
10重量%、酸化亜鉛成分を0.5〜20重量%を含む
マグネシヤ粉末を電気絶縁充填剤とし、これをヒータ線
と金属パイプとの間に詰めた後、600℃〜1100℃
の範囲内で加熱処理することを特徴とするシーズヒータ
の製造方法。 3 電気絶縁充填剤をヒータ線と金属パイプとの間に詰
めた後、還元性雰囲気中または中性雰囲気中において9
00℃〜1100℃の範囲内の温度で加熱処理すること
を特徴とする特許請求の範囲第2項記載のシーズヒータ
の製造方法。 4 酸化カルシウム成分、酸化硼素成分、酸化硅素成分
、酸化亜鉛成分をそれぞれ粉末の形でマグネシヤ粉末に
添加混合して、電気絶縁充填剤とすることを特徴とする
特許請求の範囲第2項または第3項記載のシーズヒータ
の製造方法。 5 酸化カルシウム成分、酸化硼素成分、酸化硅素成分
、酸化亜鉛成分の4成分を予じめ反応させ、得られた反
応生成物を粉末状にし、この粉末をマグネシヤ粉末に添
加混合して電気絶縁充填剤とすることを特徴とする特許
請求の範囲第2項または第3項記載のシーズヒータの製
造方法。 6 電気絶縁充填剤をヒータ線と金属パイプとの間に詰
めた後、金属パイプを圧延減径し、焼鈍し、曲げ加工し
た後、されに加熱処理するシーズヒータの製造方法にお
いて、上記電気絶縁充填剤を0.5〜10重量%の酸化
カルシウム成分、0.5〜10重量%の酸化硼素成分、
0.5〜10重量%の酸化硅素成分および0.5〜20
重量%の酸化亜鉛成分を含むマグネシヤ粉末で構成し、
かつ上記加熱処理を600℃〜1100℃の範囲内の温
度で行うことを特徴とするシーズヒータの製造方法。 7 酸化カルシウム成分、酸化硼素成分、酸化硅素成分
、酸化亜鉛成分をそれぞれ粉末の形でマグネシヤ粉末に
添加混合して、電気絶縁充填剤とすることを特徴とする
特許請求の範囲第6項記載のシーズヒータの製造方法。 8 酸化カルシウム成分、酸化硼素成分、酸化硅素成分
、酸化亜鉛成分の4成分を予じめ反応させ、得られた反
応生成物を粉末状にし、この粉末をマグネシヤ粉末に添
加混合して電気絶縁充填剤とすることを特徴とする特許
請求の範囲第6項記載のシーズヒータの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16347378A JPS6030076B2 (ja) | 1978-12-28 | 1978-12-28 | シ−ズヒ−タおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16347378A JPS6030076B2 (ja) | 1978-12-28 | 1978-12-28 | シ−ズヒ−タおよびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5590094A JPS5590094A (en) | 1980-07-08 |
JPS6030076B2 true JPS6030076B2 (ja) | 1985-07-13 |
Family
ID=15774532
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16347378A Expired JPS6030076B2 (ja) | 1978-12-28 | 1978-12-28 | シ−ズヒ−タおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6030076B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63161186U (ja) * | 1987-04-09 | 1988-10-21 | ||
JP2019020050A (ja) * | 2017-07-18 | 2019-02-07 | 日本特殊陶業株式会社 | グロープラグ |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS57189482A (en) * | 1981-05-18 | 1982-11-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Sheathed heater |
US4586020A (en) * | 1981-05-18 | 1986-04-29 | Matsushita Electric Industrial Company, Limited | Sheathed resistance heater |
US4506251A (en) * | 1981-05-19 | 1985-03-19 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Sheathed resistance heater |
JPS57202682A (en) * | 1981-06-08 | 1982-12-11 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Sheathed heater |
-
1978
- 1978-12-28 JP JP16347378A patent/JPS6030076B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63161186U (ja) * | 1987-04-09 | 1988-10-21 | ||
JP2019020050A (ja) * | 2017-07-18 | 2019-02-07 | 日本特殊陶業株式会社 | グロープラグ |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5590094A (en) | 1980-07-08 |
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