JPS60221143A - ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法 - Google Patents
ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法Info
- Publication number
- JPS60221143A JPS60221143A JP7808584A JP7808584A JPS60221143A JP S60221143 A JPS60221143 A JP S60221143A JP 7808584 A JP7808584 A JP 7808584A JP 7808584 A JP7808584 A JP 7808584A JP S60221143 A JPS60221143 A JP S60221143A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rack
- steel pipe
- tube
- forming
- rack shaft
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
- B21K1/768—Toothed racks hollow
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車等の車両用のラックピニオン式舵取装笥
のラック軸の製造方法、特に、電縫管等の電気溶接管に
よるラック軸の製造方法に関する。
のラック軸の製造方法、特に、電縫管等の電気溶接管に
よるラック軸の製造方法に関する。
この種のラックピニオン式舵取装置のラック軸の素材鋼
管として継目なし鋼管を使用しているラック軸及びその
製造方法が種々提案されているが、この継目なし鋼管は
、製管時に生じる偏肉により均一な肉厚を得難く、又薄
肉のものは製造」二困難が伴うため、比較的厚肉のもの
を使用しなくてはならず、ラック軸の重量を軽減するこ
とができない。又、製造コストが高くなるという問題点
があった。そこで、本発明者は、肉厚が均一であり、薄
肉鋼管を能率良く製管可能で、さらに製造コストが低廉
な電縫管等の電気溶接管を素材鋼管として使用すること
を試みた。
管として継目なし鋼管を使用しているラック軸及びその
製造方法が種々提案されているが、この継目なし鋼管は
、製管時に生じる偏肉により均一な肉厚を得難く、又薄
肉のものは製造」二困難が伴うため、比較的厚肉のもの
を使用しなくてはならず、ラック軸の重量を軽減するこ
とができない。又、製造コストが高くなるという問題点
があった。そこで、本発明者は、肉厚が均一であり、薄
肉鋼管を能率良く製管可能で、さらに製造コストが低廉
な電縫管等の電気溶接管を素材鋼管として使用すること
を試みた。
しかしながら、前記電気溶接管は内孔に製管時に生じる
溶接跡が突出しているため、ラック軸を製造する上で曲
題点があった。
溶接跡が突出しているため、ラック軸を製造する上で曲
題点があった。
その問題点とは、鋼管内孔に芯金を挿入して成形パンチ
によって鋼管外周面の一部に平坦部又は歯形粗形状を成
形する製造工程において、前記鋼管内孔に突出した溶接
跡を芯金の背面すなわち成形パンチに対向する面の反対
側に位置させた場合、芯金の挿入が困難であり、又芯金
背面に前記溶接跡が当たった状態で成形するため、正確
な形状を成形できず、又芯金の背面を損傷してしまう。
によって鋼管外周面の一部に平坦部又は歯形粗形状を成
形する製造工程において、前記鋼管内孔に突出した溶接
跡を芯金の背面すなわち成形パンチに対向する面の反対
側に位置させた場合、芯金の挿入が困難であり、又芯金
背面に前記溶接跡が当たった状態で成形するため、正確
な形状を成形できず、又芯金の背面を損傷してしまう。
又、前記溶接跡を前記芯金の成形パンチに対向する側に
位置させた場合、前記鋼管の溶接継目部は溶接熱に凄り
組織変化して硬化しているため、成形パンチによる成形
時に、割れを生じる恐れがある。又、切削加工によって
ラック歯を形成する場合、硬化している溶接継目部を切
削しなければならないため、切削刃物の寿命を著しく低
下させ、製造コストを高めるという問題点がある。
位置させた場合、前記鋼管の溶接継目部は溶接熱に凄り
組織変化して硬化しているため、成形パンチによる成形
時に、割れを生じる恐れがある。又、切削加工によって
ラック歯を形成する場合、硬化している溶接継目部を切
削しなければならないため、切削刃物の寿命を著しく低
下させ、製造コストを高めるという問題点がある。
本発明は上記の問題点を解決することによって、内孔に
突出した溶接跡を残した電縫管等の電気溶接管で実用的
にラックピニオン式舵取装置のラック軸を製造すること
ができる製造方法を提供することを目的とする。
突出した溶接跡を残した電縫管等の電気溶接管で実用的
にラックピニオン式舵取装置のラック軸を製造すること
ができる製造方法を提供することを目的とする。
以下本発明の実施例を示す図面に基づき本発明を説明す
る。
る。
第１図は本発明実施例の成形前の状態を示す。
（１）は、軸方向に延びる溶接継目部（２）の内側に突
出した溶接跡（３）を残した電縫管等の電気溶接管であ
り、これを素材鋼管として、下型（４）の円弧面（５）
上に置き、成形パンチ（１２）と対向する平坦面（６）
と鋼管内孔に係合する円弧状の背面（７）とを有し、そ
の背面（７）に長手方向に延びる逃げ溝（８）を有する
芯金（９）を、その逃げ溝＼８）の位置に溶接跡（３）
を位置させて挿入し、前記電気′溶接管（１）を上型（
１０）の円弧状（１１） （１１）によって上方から押
付固定する。その上型（１０）には、前記電気溶接管（
１）の外周面の所定位置に平坦部又は歯形粗形状を成形
する成形パンチ（１２）の案内孔（１３）が形成されて
いる。次に第２図に示す如く、前記上型（１０）の案内
孔（１３）を往復動する成形パンチ（１２）によって前
記電気溶接管（１）の外周面の所定位置に平坦部又は歯
形粗形状を成形する。その成形後、上記装置から電気溶
接管（１）を取り出して、第３図に示す如く、前記電気
溶接管外周面の平坦部又は歯形粗形状部に歯切り、ブロ
ーチ加工等の切削加工又は転造加工などによってラック
歯（１４）の歯形仕上げ加工を施す。
出した溶接跡（３）を残した電縫管等の電気溶接管であ
り、これを素材鋼管として、下型（４）の円弧面（５）
上に置き、成形パンチ（１２）と対向する平坦面（６）
と鋼管内孔に係合する円弧状の背面（７）とを有し、そ
の背面（７）に長手方向に延びる逃げ溝（８）を有する
芯金（９）を、その逃げ溝＼８）の位置に溶接跡（３）
を位置させて挿入し、前記電気′溶接管（１）を上型（
１０）の円弧状（１１） （１１）によって上方から押
付固定する。その上型（１０）には、前記電気溶接管（
１）の外周面の所定位置に平坦部又は歯形粗形状を成形
する成形パンチ（１２）の案内孔（１３）が形成されて
いる。次に第２図に示す如く、前記上型（１０）の案内
孔（１３）を往復動する成形パンチ（１２）によって前
記電気溶接管（１）の外周面の所定位置に平坦部又は歯
形粗形状を成形する。その成形後、上記装置から電気溶
接管（１）を取り出して、第３図に示す如く、前記電気
溶接管外周面の平坦部又は歯形粗形状部に歯切り、ブロ
ーチ加工等の切削加工又は転造加工などによってラック
歯（１４）の歯形仕上げ加工を施す。
尚、上記実施例の第１図に示す状態において、芯金（９
）を回転可能とし、電縫管等の電気溶接管を下型（４）
の円弧面（５）上に任意の向きで置き、その鋼管内孔に
突出した溶接跡（３）に芯金（９）の逃げ溝（８）を位
置させて挿入し、その芯金（９）を回転させて、その芯
金（９）の逃げ溝（８）に引掛る溶接跡（３）により、
前記鋼管を回転させて、￥形位置を決め、その後成形パ
ンチによって鋼管外周面の一部に平坦部又は歯形粗形状
を成形することもできる。
）を回転可能とし、電縫管等の電気溶接管を下型（４）
の円弧面（５）上に任意の向きで置き、その鋼管内孔に
突出した溶接跡（３）に芯金（９）の逃げ溝（８）を位
置させて挿入し、その芯金（９）を回転させて、その芯
金（９）の逃げ溝（８）に引掛る溶接跡（３）により、
前記鋼管を回転させて、￥形位置を決め、その後成形パ
ンチによって鋼管外周面の一部に平坦部又は歯形粗形状
を成形することもできる。
尚、前記電気溶接管は外周面を引抜加工等による仕上げ
加工を施したものが望ましい。又、前記芯金の背面に設
けられた逃げ溝の位置は、成形パンチによる加工成形時
の荷重に対する芯金の強度バランスを確保するため、背
面の略中夫に設けることが好ましい。
加工を施したものが望ましい。又、前記芯金の背面に設
けられた逃げ溝の位置は、成形パンチによる加工成形時
の荷重に対する芯金の強度バランスを確保するため、背
面の略中夫に設けることが好ましい。
又、前記平坦部又は歯形粗形状の成形加工は、冷間、温
間、熱間のいづれの状態においてプレス成形を施こして
もよいが、冷間状態によってプレス成形を施せば、電気
溶接管外周面に酸化被膜（スケール）などを生じること
がないため、その後の加工形成を比較的簡単にすること
ができる。
間、熱間のいづれの状態においてプレス成形を施こして
もよいが、冷間状態によってプレス成形を施せば、電気
溶接管外周面に酸化被膜（スケール）などを生じること
がないため、その後の加工形成を比較的簡単にすること
ができる。
以上の如く、本発明は内孔に突出した溶接跡を残した電
縫管等の電気溶接管を素材鋼管として、その鋼管内孔に
、その背面に長手方向に延びる逃げ溝を有する芯金を挿
オいて、成形パンチによって鋼管外周面の一部に平坦部
又は歯形粗形状を成形し、その後歯形仕上げ加工を施す
製造方法であるので、電縫管等の電気溶接管の溶接継目
部内側に突出した溶接跡を残したままで、鋼管内孔に芯
金をスムーズに所定位置に挿入することができ、芯金の
背面に溶接跡が接触することがなくなり、鋼管外周面の
一部に正確な平坦部又は歯形粗形状を成形できる。又芯
金を損傷することもなく、芯金寿命を向上させることが
できる。又、鋼管の溶接跡は必ず芯金の背面側に位置さ
れ、被成形部分にくることがないので成形パンチによる
成形時に溶接継目部の割れを生じる恐れも解消され、又
、切削加工によってラック歯を形成しても切削刃物の寿
命を低下させることもなく、製造コストを高めることも
ない。さらに、肉厚が均一であり、薄肉鋼管を能率良く
製管可能で製造コストの低層な電気溶接管で実用的に製
造することができる。
縫管等の電気溶接管を素材鋼管として、その鋼管内孔に
、その背面に長手方向に延びる逃げ溝を有する芯金を挿
オいて、成形パンチによって鋼管外周面の一部に平坦部
又は歯形粗形状を成形し、その後歯形仕上げ加工を施す
製造方法であるので、電縫管等の電気溶接管の溶接継目
部内側に突出した溶接跡を残したままで、鋼管内孔に芯
金をスムーズに所定位置に挿入することができ、芯金の
背面に溶接跡が接触することがなくなり、鋼管外周面の
一部に正確な平坦部又は歯形粗形状を成形できる。又芯
金を損傷することもなく、芯金寿命を向上させることが
できる。又、鋼管の溶接跡は必ず芯金の背面側に位置さ
れ、被成形部分にくることがないので成形パンチによる
成形時に溶接継目部の割れを生じる恐れも解消され、又
、切削加工によってラック歯を形成しても切削刃物の寿
命を低下させることもなく、製造コストを高めることも
ない。さらに、肉厚が均一であり、薄肉鋼管を能率良く
製管可能で製造コストの低層な電気溶接管で実用的に製
造することができる。
第１図、第２図、第３図は本発明の実施例を示す断面図
であり、第１図は成形前の状態を示す断面図で、第２図
は成形状態を示す断面図で、第３図は成形後のラック軸
の軸直角断面図である。 符号の説明
であり、第１図は成形前の状態を示す断面図で、第２図
は成形状態を示す断面図で、第３図は成形後のラック軸
の軸直角断面図である。 符号の説明
Claims (1)
- 内孔に突出した溶接跡を残した電気溶接管を素材鋼管と
して、その鋼管内孔に、その背面に長手方向に延びる逃
げ溝を有する芯金を挿入し、その逃げ溝位置に前記溶接
跡を位置させた状態において、成形パンチによって鋼管
外周面の一部に平坦部又は山形粗形状を成形し、その後
歯形仕上げ加工を施すことを特徴とするラックピニオン
式舵取装置のラック軸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7808584A JPS60221143A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7808584A JPS60221143A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221143A true JPS60221143A (ja) | 1985-11-05 |
| JPS636301B2 JPS636301B2 (ja) | 1988-02-09 |
Family
ID=13652005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7808584A Granted JPS60221143A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221143A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0860225A2 (en) * | 1997-02-25 | 1998-08-26 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| CN1049614C (zh) * | 1994-12-27 | 2000-02-23 | 昭和株式会社 | 制造汽车转向齿条的设备 |
| CN1052670C (zh) * | 1994-11-30 | 2000-05-24 | 昭和株式会社 | 加工汽车转向齿条的装置 |
| US7069764B2 (en) | 2000-03-09 | 2006-07-04 | Nsk Ltd. | Method for manufacturing a hollow rack shaft |
| JP2013033883A (ja) * | 2011-08-03 | 2013-02-14 | Disco Abrasive Syst Ltd | フレームクランプ装置 |
-
1984
- 1984-04-18 JP JP7808584A patent/JPS60221143A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1052670C (zh) * | 1994-11-30 | 2000-05-24 | 昭和株式会社 | 加工汽车转向齿条的装置 |
| CN1049614C (zh) * | 1994-12-27 | 2000-02-23 | 昭和株式会社 | 制造汽车转向齿条的设备 |
| EP0860225A2 (en) * | 1997-02-25 | 1998-08-26 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| EP0860225A3 (en) * | 1997-02-25 | 1999-03-17 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| US6000267A (en) * | 1997-02-25 | 1999-12-14 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| US7069764B2 (en) | 2000-03-09 | 2006-07-04 | Nsk Ltd. | Method for manufacturing a hollow rack shaft |
| JP2013033883A (ja) * | 2011-08-03 | 2013-02-14 | Disco Abrasive Syst Ltd | フレームクランプ装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS636301B2 (ja) | 1988-02-09 |
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