JPS60204624A - 炭酸マンガンの製法 - Google Patents
炭酸マンガンの製法Info
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- JPS60204624A JPS60204624A JP60042043A JP4204385A JPS60204624A JP S60204624 A JPS60204624 A JP S60204624A JP 60042043 A JP60042043 A JP 60042043A JP 4204385 A JP4204385 A JP 4204385A JP S60204624 A JPS60204624 A JP S60204624A
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- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G45/00—Compounds of manganese
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野:
本発明は高い純度および高いかさそ度を有し、γ−2版
化マンガンに良好に咳化しうる炭酸マンガンの製法に関
する。炭酸マンガンは′電池原料として重要な意義を有
するγ−2酸化マンガン製造の際の中間生成物である。
化マンガンに良好に咳化しうる炭酸マンガンの製法に関
する。炭酸マンガンは′電池原料として重要な意義を有
するγ−2酸化マンガン製造の際の中間生成物である。
従来の技術:
工業的にはγ−2酸化マンガンを製造するための2つの
基本的に異なる方法がある。マンガン(If)塩溶液の
電解によって製造したγ−2酸化マンガンは高純度を有
し、高出力電池の製造原料が必要とする要求を充足する
。この電解法の欠点は高価な投資および電気エネルギー
の高い消費である。
基本的に異なる方法がある。マンガン(If)塩溶液の
電解によって製造したγ−2酸化マンガンは高純度を有
し、高出力電池の製造原料が必要とする要求を充足する
。この電解法の欠点は高価な投資および電気エネルギー
の高い消費である。
人造または化学2酸化マンガンとも称されるγ−2酸化
マンガンの第2の製法は純化学的方法に基〈。この方法
によればマンガン(II)塩溶液から炭酸マンガンを沈
殿させ、ろ過の後に熱処理反応でγ−2酸化マンガンに
変え、または人造もしくは化学2改化マンガンを酸化剤
によって直接沈殿させ、母液分離後の熱処理によってそ
の性質を・a池に使用するだめの特殊な要求に適合させ
る。
マンガンの第2の製法は純化学的方法に基〈。この方法
によればマンガン(II)塩溶液から炭酸マンガンを沈
殿させ、ろ過の後に熱処理反応でγ−2酸化マンガンに
変え、または人造もしくは化学2改化マンガンを酸化剤
によって直接沈殿させ、母液分離後の熱処理によってそ
の性質を・a池に使用するだめの特殊な要求に適合させ
る。
米国特許第2625462号明細書には還元したマンガ
ン鉱を室温でNH3−co2−塩溶液によって処理する
炭酸マンガンの製法が記載される。得られたマンガン溶
液は圧力容器内で1時間50〜120℃に刀口熱される
。この場合存在するマンガンは炭酸マンガンとして90
%沈殿する。得られた母液に2酸化炭素を添加し、冷却
し、新たなマンガン鉱の浸出のため送り戻す。
ン鉱を室温でNH3−co2−塩溶液によって処理する
炭酸マンガンの製法が記載される。得られたマンガン溶
液は圧力容器内で1時間50〜120℃に刀口熱される
。この場合存在するマンガンは炭酸マンガンとして90
%沈殿する。得られた母液に2酸化炭素を添加し、冷却
し、新たなマンガン鉱の浸出のため送り戻す。
この方法によれば循環する塩溶液を加熱および冷却する
ため高いエネルギー消費が必要である。得られた炭酸マ
ンガンは叔μmの小さい粒度を有する。そのためMnO
2へ酸化した陵、非常に小さいかさ密度が生ずる。この
理由からこの炭酸マンガンは高出力電池に1史用するよ
うに処理するために不適である。
ため高いエネルギー消費が必要である。得られた炭酸マ
ンガンは叔μmの小さい粒度を有する。そのためMnO
2へ酸化した陵、非常に小さいかさ密度が生ずる。この
理由からこの炭酸マンガンは高出力電池に1史用するよ
うに処理するために不適である。
米国特許第2621107号明細書は米国特許第260
8 ’463号明細書の方法を基礎とし、この方法自体
米国特許第2122735号明細書の方法に基いている
。これらの方法の場合、盤元したマンガン鉱に(NH,
)2Co3、NH3および還元剤を含む水溶液と反応さ
せる。ヒPロキシルアミンのほかこの方法では第1鉄塩
、亜硫酸塩および硫化物が還元剤として浸出過程に存在
してよい。還元剤によって浸出過程の反応速度および収
率が上昇する。10〜60′Cで得られるマンガン塩溶
液をマンガン約50 f;//IJに稀釈し、2酸化炭
素を吹込む。マンガンは60℃より高い温度でアンモニ
アを放出しながら炭酸マンガンとして沈殿する。
8 ’463号明細書の方法を基礎とし、この方法自体
米国特許第2122735号明細書の方法に基いている
。これらの方法の場合、盤元したマンガン鉱に(NH,
)2Co3、NH3および還元剤を含む水溶液と反応さ
せる。ヒPロキシルアミンのほかこの方法では第1鉄塩
、亜硫酸塩および硫化物が還元剤として浸出過程に存在
してよい。還元剤によって浸出過程の反応速度および収
率が上昇する。10〜60′Cで得られるマンガン塩溶
液をマンガン約50 f;//IJに稀釈し、2酸化炭
素を吹込む。マンガンは60℃より高い温度でアンモニ
アを放出しながら炭酸マンガンとして沈殿する。
この炭酸マンガンのγ−2酸化マンガンへの酸化性は低
い。600℃で10時間内に炭酸マンガンは初めて2唆
化マンガンに75%が変る。引続く反応過程によってこ
の2酸化マンガシはその性質が電池原料として使用しう
るように変化される。しかし高出力電池の原料としては
この後処理した2酸化マンガンも使用できない。
い。600℃で10時間内に炭酸マンガンは初めて2唆
化マンガンに75%が変る。引続く反応過程によってこ
の2酸化マンガシはその性質が電池原料として使用しう
るように変化される。しかし高出力電池の原料としては
この後処理した2酸化マンガンも使用できない。
米国特許第1889021号明#l書からマンガン浸出
法が公知であり、この方法によればマンガン([)塩は
硫酸2アンモニウム溶液により還元したマンガン鉱から
沸点で形成される。このマンガン(II)塩溶液へアン
モニアおよび2酸化炭素を室温で添加し、引続く約80
°0への加熱によって炭酸マンガンが沈殿する。
法が公知であり、この方法によればマンガン([)塩は
硫酸2アンモニウム溶液により還元したマンガン鉱から
沸点で形成される。このマンガン(II)塩溶液へアン
モニアおよび2酸化炭素を室温で添加し、引続く約80
°0への加熱によって炭酸マンガンが沈殿する。
得られたマンガンの水酸化物−炭酸塩は結晶性が低く、
粒度が小さい。その低い酸化性および小さいかさ密度の
ため畦池用の2酸化マンガンへ処理するには適しない。
粒度が小さい。その低い酸化性および小さいかさ密度の
ため畦池用の2酸化マンガンへ処理するには適しない。
発明が解決しようとする問題点:
本発明の目的はエネルギーを節約した方法および低い投
at用をもって純度およびかさ比重の高い、γ−2酸化
マンガンへ容易に咳化しうる炭酸マンがンf:侠造しう
る方法f、(,4ることである。
at用をもって純度およびかさ比重の高い、γ−2酸化
マンガンへ容易に咳化しうる炭酸マンがンf:侠造しう
る方法f、(,4ることである。
問題点を解決するだめの手段:
この目的は意外にもMn (IJ)含有原料をアンモニ
ウム塩過剰の溶液に溶解し、ろ通抜に14tられるマン
ガン塩溶液から炭酸マンガンをアンモニア性炭酸2アン
モニウム溶液により沈殿させ、ろ過および洗浄し、アン
モニウム塩含有ろ液を循環的に+xn([)含有原料の
溶解に使用し、同時に2酸化炭素およびアンモニアから
アンモニア性炭酸2アンモニウム溶液を製造するために
使用し、その際この方法を等温循環法としてすべての反
応段で40〜80°Cの同じ温度のもとに実施すること
によって解決される。
ウム塩過剰の溶液に溶解し、ろ通抜に14tられるマン
ガン塩溶液から炭酸マンガンをアンモニア性炭酸2アン
モニウム溶液により沈殿させ、ろ過および洗浄し、アン
モニウム塩含有ろ液を循環的に+xn([)含有原料の
溶解に使用し、同時に2酸化炭素およびアンモニアから
アンモニア性炭酸2アンモニウム溶液を製造するために
使用し、その際この方法を等温循環法としてすべての反
応段で40〜80°Cの同じ温度のもとに実施すること
によって解決される。
作用:
本発明の方法はMtl (II)含有原料がMnOを含
む還元した鉱石である場合とくに有利に適用されること
が明らかになった。この方法はすべての反応段を55〜
65°Cの同じ温度とくに60°Cの温度で作菜し、か
つアンモニウム塩浴液が硫酸2アンモニウム捷たは硝酸
アンモニウム溶液である場合とくに有利である。
む還元した鉱石である場合とくに有利に適用されること
が明らかになった。この方法はすべての反応段を55〜
65°Cの同じ温度とくに60°Cの温度で作菜し、か
つアンモニウム塩浴液が硫酸2アンモニウム捷たは硝酸
アンモニウム溶液である場合とくに有利である。
この方法は硫酸2アンモニウム0.5〜2.5モル/l
とくに0.8〜1.2モル/lすなわちたとえば0.9
〜1.1モル/l−またけ硝酸アンモニウム1.0〜5
,0モル/lとくに1.6〜2.4モル/lすなわちた
とえば1.8〜2.2モル/If含むアンモニウム塩溶
液により有利に実施される。
とくに0.8〜1.2モル/lすなわちたとえば0.9
〜1.1モル/l−またけ硝酸アンモニウム1.0〜5
,0モル/lとくに1.6〜2.4モル/lすなわちた
とえば1.8〜2.2モル/If含むアンモニウム塩溶
液により有利に実施される。
この方法によれば硝酸アンモニウムの代りに前記濃度の
塩化アンモニウムを使用することもできるけれど、塩化
アンモニウム含有浴液の使用は腐食性なので沼ましくな
い。
塩化アンモニウムを使用することもできるけれど、塩化
アンモニウム含有浴液の使用は腐食性なので沼ましくな
い。
さらにこの方法はアンモニア性炭酸2アンモニウム溶液
を製造するためとくにアンモニウム塩溶液によるMn(
II)含有原料の溶解の際遊離するアンモニアを使用す
るのが特徴である。本発明によればこのアンモニア性炭
・媛2アンモニウム溶i it 炭を硬2アンモニウム
1.0〜3.0モル/lとくに2.4〜2.6モル/l
をよみ、pH値は7.8〜8.2とくに約8.0に調節
される。
を製造するためとくにアンモニウム塩溶液によるMn(
II)含有原料の溶解の際遊離するアンモニアを使用す
るのが特徴である。本発明によればこのアンモニア性炭
・媛2アンモニウム溶i it 炭を硬2アンモニウム
1.0〜3.0モル/lとくに2.4〜2.6モル/l
をよみ、pH値は7.8〜8.2とくに約8.0に調節
される。
アンモニア性炭酸2アンモニウム溶液中の炭酸2アンモ
ニウムと硫酸2アンモニウムのモル比を1〜6:1とく
に2.5 : 1、または炭酸2アンモニウムと硝酸ア
ンモニウムのモル比全0゜5〜1.5:1とくに1.2
5=1に維r寺し、かつ沈・股工程でMn(II)と炭
酸塩のモル死金1 : 0.95〜1.05とくに1.
0 : 1.[]に維持すればとくに良好な生成物が得
られる。
ニウムと硫酸2アンモニウムのモル比を1〜6:1とく
に2.5 : 1、または炭酸2アンモニウムと硝酸ア
ンモニウムのモル比全0゜5〜1.5:1とくに1.2
5=1に維r寺し、かつ沈・股工程でMn(II)と炭
酸塩のモル死金1 : 0.95〜1.05とくに1.
0 : 1.[]に維持すればとくに良好な生成物が得
られる。
Mn(II)含有原料の溶解を減圧の設定により沸とう
中に実施すれば好ましい収率が達成される。循環過程へ
とくに洗浄水の形の水、アンモニウムitたはガス状ア
ンモニアおよび相当する酸を供給すれば、この方法は有
利に形成される。最後に炭酸マンガンろ過の洗浄水は原
料の溶解残渣の洗浄および(または)アンモニア性炭酸
2アンモニウム溶液製造からの排ガス洗浄に使用1〜、
この溶液へ送り戻すことができる。
中に実施すれば好ましい収率が達成される。循環過程へ
とくに洗浄水の形の水、アンモニウムitたはガス状ア
ンモニアおよび相当する酸を供給すれば、この方法は有
利に形成される。最後に炭酸マンガンろ過の洗浄水は原
料の溶解残渣の洗浄および(または)アンモニア性炭酸
2アンモニウム溶液製造からの排ガス洗浄に使用1〜、
この溶液へ送り戻すことができる。
本発明によればアンモニウム塩含有Mn([)塩浴液お
よびアンモニウム塩含有アンモニア性炭酸2アンモニウ
ムは相互の反応前に沈・設容器内に存在する母液によっ
て稀釈される、 本発明による等温循環法によってエネルギーを幀約しな
がら炭酸マンガンが得られ、その明細は次のとおりであ
る: 上土葺票七:0.6〜0.7重量% かさ密度: 1.4〜1.8gΔi(スコツト法)空間
一時間収率: 120〜160kVh−m”(利用可能
沈殿容器容積) 収率: 約90% 使用した浸出鉱石に対し 本発明により装造した炭酸マンガンから2゜℃で水が飽
和した酸素流からなるがス零四気中で670℃の酸化ば
い焼によって2時間のばい焼時間内にγ−2酸化マンガ
ンが得られ、これは主として乾電池へ添加するために適
し、生成部をさらに***特許第1140183号明細書
に記載の方法で塩素酸ナトリウムにより処理すれば、と
くに高出力電池の製造(で適する。
よびアンモニウム塩含有アンモニア性炭酸2アンモニウ
ムは相互の反応前に沈・設容器内に存在する母液によっ
て稀釈される、 本発明による等温循環法によってエネルギーを幀約しな
がら炭酸マンガンが得られ、その明細は次のとおりであ
る: 上土葺票七:0.6〜0.7重量% かさ密度: 1.4〜1.8gΔi(スコツト法)空間
一時間収率: 120〜160kVh−m”(利用可能
沈殿容器容積) 収率: 約90% 使用した浸出鉱石に対し 本発明により装造した炭酸マンガンから2゜℃で水が飽
和した酸素流からなるがス零四気中で670℃の酸化ば
い焼によって2時間のばい焼時間内にγ−2酸化マンガ
ンが得られ、これは主として乾電池へ添加するために適
し、生成部をさらに***特許第1140183号明細書
に記載の方法で塩素酸ナトリウムにより処理すれば、と
くに高出力電池の製造(で適する。
かさ密度はASTM Book of 5tandar
cls 1970(7)、646〜647ページに記載
の5cottの作業法によりめられる。
cls 1970(7)、646〜647ページに記載
の5cottの作業法によりめられる。
酸化性は熱獣量分析法によりめた。そのため乾燥した炭
酸マンガン約20 Q q)を10°C/―の直線的加
熱速度で370 ’Cに加熱し、次に670℃の@量損
失を処理時間に応じて記録した。
酸マンガン約20 Q q)を10°C/―の直線的加
熱速度で370 ’Cに加熱し、次に670℃の@量損
失を処理時間に応じて記録した。
分析試料採取器のガス室を介して20 ”0で水が飽和
した酸素気流を導入した。炭酸マンガンの2酸化マンガ
ンへの変化の際の理論的重量損失は24.4%である。
した酸素気流を導入した。炭酸マンガンの2酸化マンガ
ンへの変化の際の理論的重量損失は24.4%である。
場合によりこの重量損失を超える値はたとえば含有水の
放出または硝酸塩分解による。東献損失は60分および
さらに60分の加熱終了後にめた。
放出または硝酸塩分解による。東献損失は60分および
さらに60分の加熱終了後にめた。
平均粒径はLeeds of Northrup社のL
+aser −Microtrac装置により測定した
。
+aser −Microtrac装置により測定した
。
等温循環法の加熱および冷却エネルギーに関する利点は
次の表から明らかである: アンモニウム塩浴液を鉱石浸出のため還流させ、新しい
水を添加した炭酸2アンモニウム溶液によって炭酸マン
ガンを沈殿させる循環法によれば沈殿実施のため炭酸2
アンモニウム溶液をたとえば20゛Cからたとえば60
’Cに加熱しなければならない。炭酸2アンモニウム
の濃度が2モル/lの場合Mr)C○51000kl?
製造のため(NH4)2CO3浴液4.35 m”fr
l必要である。この浴液の加熱にはMnC○51000
kl?当り約0.75.106KJ′(il−必要とす
る。
次の表から明らかである: アンモニウム塩浴液を鉱石浸出のため還流させ、新しい
水を添加した炭酸2アンモニウム溶液によって炭酸マン
ガンを沈殿させる循環法によれば沈殿実施のため炭酸2
アンモニウム溶液をたとえば20゛Cからたとえば60
’Cに加熱しなければならない。炭酸2アンモニウム
の濃度が2モル/lの場合Mr)C○51000kl?
製造のため(NH4)2CO3浴液4.35 m”fr
l必要である。この浴液の加熱にはMnC○51000
kl?当り約0.75.106KJ′(il−必要とす
る。
さらに必然的に炭酸アンモニウム浴液に相当する量の排
水(4−35m3)が発生する。この場合アンモニウム
塩浴液の稀釈の問題は考慮されていない。
水(4−35m3)が発生する。この場合アンモニウム
塩浴液の稀釈の問題は考慮されていない。
実施例:
次に本発明によるイ盾環法をブロック図により説明する
。
。
貯槽Aから還元したイミ二′#A(lm1nierz
)32.9kg/hを溶解部1へ連続的に送る。還元し
たイミニ鉱の組成は次のとおりである:MnO78,5
% MnO21,2tt Fe203 0.7 、/ 8102 7.1 ” 溶解1へさらにアンモニア性の1.0モル/l硫酸2ア
ンモニウム水溶液5461/hを分離部5から導管10
を介してpH値8.0および58゛Cの温度をもって添
加する。暦屏部1は真蛍ボンノ13により導管6−ff
:介して60℃の温度および約0.2バールの圧力で7
弗とう状態に保持される。蒸発熱および損失熱は熱交換
器を介して溶解部1に供給される。貯槽Gから硫化水素
500.9/hを溶解部1に添加した。場合によりアン
モモアまたは濾酸損失は貯槽Bから補光した。
)32.9kg/hを溶解部1へ連続的に送る。還元し
たイミニ鉱の組成は次のとおりである:MnO78,5
% MnO21,2tt Fe203 0.7 、/ 8102 7.1 ” 溶解1へさらにアンモニア性の1.0モル/l硫酸2ア
ンモニウム水溶液5461/hを分離部5から導管10
を介してpH値8.0および58゛Cの温度をもって添
加する。暦屏部1は真蛍ボンノ13により導管6−ff
:介して60℃の温度および約0.2バールの圧力で7
弗とう状態に保持される。蒸発熱および損失熱は熱交換
器を介して溶解部1に供給される。貯槽Gから硫化水素
500.9/hを溶解部1に添加した。場合によりアン
モモアまたは濾酸損失は貯槽Bから補光した。
溶解部1から連続的に反応生成物を取出し、ベルトフィ
ルタ2で浸出した鉱石残渣とアンモニウム塩含有MnS
O4浴液に分離した。浸出した鉱石は導管12を介して
分離部5からの洗浄水10J/hで洗った。その際発生
する洗浄水は導管11を介して溶解部へ送った。浸出し
た鉱石残渣はパケツl−Dに捕集した。
ルタ2で浸出した鉱石残渣とアンモニウム塩含有MnS
O4浴液に分離した。浸出した鉱石は導管12を介して
分離部5からの洗浄水10J/hで洗った。その際発生
する洗浄水は導管11を介して溶解部へ送った。浸出し
た鉱石残渣はパケツl−Dに捕集した。
洗浄したMnSO4浴液はMn8040・6モル/lお
よび(NH4)2S040.4モル/lを含み、pH1
lffiは7.7であった。 MnS○4nS上さらに
次の不純物を含んでいだ: 成 分 lダ/1 CFI 220 Mq 20O Na 11 K 26 Fe ’ 0−6 Cu く0.1 Co 005 Ni 002 MnSO4(容赦は546A’/hの酸で沈殿部4へ供
給した。
よび(NH4)2S040.4モル/lを含み、pH1
lffiは7.7であった。 MnS○4nS上さらに
次の不純物を含んでいだ: 成 分 lダ/1 CFI 220 Mq 20O Na 11 K 26 Fe ’ 0−6 Cu く0.1 Co 005 Ni 002 MnSO4(容赦は546A’/hの酸で沈殿部4へ供
給した。
真空ボン7°13を介して吸出したアンモニアは炭酸塩
化部3で貯槽Cからの2酸化炭素14゜4kl?/hと
ともにアンモニア性硫酸27ンモニウム溶液に吸収した
。炭酸塩化部3で使用する硫酸2アンモニウム溶液は導
管10から導管8を介して分岐させた。
化部3で貯槽Cからの2酸化炭素14゜4kl?/hと
ともにアンモニア性硫酸27ンモニウム溶液に吸収した
。炭酸塩化部3で使用する硫酸2アンモニウム溶液は導
管10から導管8を介して分岐させた。
炭酸塩化部3から導管7を介して(NH4) 2CO3
2,5モル/lおよび(NH4)23041.0モル/
lを含むアンモニア性炭酸2アンモニウム磐液全部で1
311./hを8.0のpH値および60゛Cの温度で
沈殿部4へ供給した。
2,5モル/lおよび(NH4)23041.0モル/
lを含むアンモニア性炭酸2アンモニウム磐液全部で1
311./hを8.0のpH値および60゛Cの温度で
沈殿部4へ供給した。
沈殿部4は強力攪拌機を有する2亀楼谷、;J1MnC
○3スラリーの溢流管ならびにアンモニウム塩含有Mn
SO4および(NH4)2C○3浴液の別個の流入管を
備える。流入管はMnCO3スラリー上部の互いに広く
離れた位置にある。2IJ(壁は内容部を60°Cへ温
度調節するだめに役立つ。
○3スラリーの溢流管ならびにアンモニウム塩含有Mn
SO4および(NH4)2C○3浴液の別個の流入管を
備える。流入管はMnCO3スラリー上部の互いに広く
離れた位置にある。2IJ(壁は内容部を60°Cへ温
度調節するだめに役立つ。
分離部5・はベルトフィルタからなる。ここで分離した
母液は導計10を介してプロセスへ送り戻される。分離
した炭酸マンガンは貯槽Eから20 II 、/ hの
水で洗った。洗浄水の一部は導管9を介して分岐し、炭
酸償化部3から取出される蒸気の後洗浄に使用される。
母液は導計10を介してプロセスへ送り戻される。分離
した炭酸マンガンは貯槽Eから20 II 、/ hの
水で洗った。洗浄水の一部は導管9を介して分岐し、炭
酸償化部3から取出される蒸気の後洗浄に使用される。
流動乾燥機Fでios”cで乾ノ朶した炭酸マンガンは
下記の物質データを有する: 平均粒径: 41.0μm かさ密度: 1.41gALl 疏酸塩含有: 0.7% 酸化性: 670°Cで60分後 22.7%670”
Cで90分後 24.6% この炭酸マンガンは他の不純物として Ca 2600 ppm NH4” 1000 ppm K 60 ppm を含む。収率は1史用鉱石のMnO@量に対し90゜2
%であった。
下記の物質データを有する: 平均粒径: 41.0μm かさ密度: 1.41gALl 疏酸塩含有: 0.7% 酸化性: 670°Cで60分後 22.7%670”
Cで90分後 24.6% この炭酸マンガンは他の不純物として Ca 2600 ppm NH4” 1000 ppm K 60 ppm を含む。収率は1史用鉱石のMnO@量に対し90゜2
%であった。
沈殿部の空間時間収率は利用可能の沈殿答器谷4責m3
当p MnCO312,5k17/ h テあツタ。
当p MnCO312,5k17/ h テあツタ。
利用可能の沈殻容器谷積はもはや溢流しない攪拌した容
器内に存在する水量に相当する。
器内に存在する水量に相当する。
峡後に連符請求の・碩囲および発明の詳細な説明で使用
した4液”の概念は本発明ではそれぞれ水溶液を表わす
ことを指摘しておく。
した4液”の概念は本発明ではそれぞれ水溶液を表わす
ことを指摘しておく。
図面は本発明の詳細な説明するブロック図である。
1・・・浴解部、2・・・フィルタ部、3・・・炭峻塩
化部、4・・・沈殿部、5・・・分離部、13・・・C
(9,ポンプ 第1頁の続き 0発 明 者 ゲロ ・ハイマー ドイツ連邦共和国エ
エ 12 ルフトシュタット・ファーザネンアオ
化部、4・・・沈殿部、5・・・分離部、13・・・C
(9,ポンプ 第1頁の続き 0発 明 者 ゲロ ・ハイマー ドイツ連邦共和国エ
エ 12 ルフトシュタット・ファーザネンアオ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、 高い純度、高いかさ密度およびγ−2酸化マンガ
ンへの良好な酸化性を有する炭酸マンガンの製法におい
て、Mn(II)含有原料をアンモニウム塩浴液を過剰
に使用して溶解し、ろ過後に得られたマンガン塩溶液か
ら炭酸マンガンをアンモニア性炭酸2アンモニウム浴液
により沈殿させ、ろ過および洗浄し、アンモニウム塩含
有ろ液を俯環的にMn(、[)含有原料の溶解に使用す
るとともに2jll化炭素およびアンモニアからアンモ
ニア性炭酸2アンモニウムを製造するだめに使用し、そ
の際方法を等温俯環法としてすべての反応工程を40〜
80゛Cの同じ温度で実施することを荷置とする炭酸マ
ンガンの・変法。 2、Mn(II)含有原料がMnQを含む還元した鉱石
である+9許請求の範囲第1項記載の製法。 6、 すべての反応工程を55〜65°Cの同じ温度で
実施する特許請求の範囲第1項または第2項記載の製法
。 4、 アンモニウム塩浴液が硫酸2アンモニウムまたは
硝酸アンモニウム溶液である特許請求の範囲第1項から
第6項までのいずれか1項に記載の製法。 5、 アンモニウム塩溶液が硫酸2アンモニウム0.5
〜2.5モル/ノを含む特許請求の範囲第4項記載の製
法。 6、 アンモニウム塩浴液が硝酸アンモニウム1゜0〜
5.0モル/lを含む特許請求の範囲第4項記載の製法
。 Z アンモニア性炭酸2アンモニウム製造にMnCl0
ぎ有原料をアンモニウム塩、’dgにょ9溶解する・祭
遊離するアンモニアを使用する特許請求の範囲第1項か
ら第6項までのいずれか1項に記載の製法。 8、 アンモニア性炭酸2アンモニウム溶液が炭酸2ア
/モニクム1.0〜3.0七#/lを含み、pH値を7
.8〜8.2に調節する特許請求の範囲第7項記載の一
侠法。 9 アンモニア性炭酸2アンモニウム溶液中の炭酸2ア
ンモニウム河硫酸2アンモニウムのモル比を1〜6:1
、または炭酸2アンモニウム対硝酸アンモニウムのモル
比ヲ0,5〜1゜5:1に維持する特許請求の範囲第8
項記載の製法。 10、沈殿部でMn(ri)対炭酸のモル比を1 :
0.95〜1.05に維持する特許請求の範囲第1偵か
ら第9項までのいずれか1項に記載の製法。 11、 Mn(II)含有原料の溶解を減圧下の沸とう
中に実施する特許請求の範囲第1項から第10項までの
いずれか1項に記載の製法。 12、循環過程へ水ならびにアンモニウム塩またはガス
状アンモニアおよび相当する酸を導入する特許請求の範
囲第1項から第11項までのいずれかI IJfjに記
載の製法。 16、炭酸マンガンろ過の洗浄水を原料の溶解残渣の洗
浄に使用し、かつ(または)アンモニア性炭酸2アンモ
ニウム溶液製造の際の排ガスの洗浄に使用し、この清液
へ還流させる特許請求の範囲第1項から第12項葦での
いずれか1項に記載の・製法。 14、アンモニウム塩含有un(’II)塩浴液および
アンモニア性炭酸2アンモニウム潜液を相互の反応前に
沈殿工程に存在する母液によって稀釈する特許請求の範
囲第1項乃・ら第16項までのいずれか1頃に記載の製
法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19843408030 DE3408030A1 (de) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | Verfahren zur herstellung von mangankarbonat |
DE3408030.9 | 1984-03-05 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60204624A true JPS60204624A (ja) | 1985-10-16 |
Family
ID=6229601
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60042043A Pending JPS60204624A (ja) | 1984-03-05 | 1985-03-05 | 炭酸マンガンの製法 |
Country Status (9)
Country | Link |
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EP (1) | EP0157152A3 (ja) |
JP (1) | JPS60204624A (ja) |
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BR (1) | BR8500967A (ja) |
DD (1) | DD234663A5 (ja) |
DE (1) | DE3408030A1 (ja) |
ES (1) | ES540942A0 (ja) |
GR (1) | GR850536B (ja) |
ZA (1) | ZA851671B (ja) |
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Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US2621107A (en) * | 1949-09-10 | 1952-12-09 | Dean | Treatment of manganese ores for the recovery of manganese as manganese carbonate |
BE500799A (ja) * | 1951-01-12 | |||
US3262752A (en) * | 1963-06-12 | 1966-07-26 | Dow Chemical Co | Process for making manganous carbonate |
JPS6052093B2 (ja) * | 1981-06-04 | 1985-11-18 | 中央電気工業株式会社 | 重質炭酸マンガンの製造方法 |
DE3408031A1 (de) * | 1984-03-05 | 1985-09-05 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur herstellung von ammonsalzhaltigen mangan(ii)-salzloesungen |
-
1984
- 1984-03-05 DE DE19843408030 patent/DE3408030A1/de not_active Withdrawn
-
1985
- 1985-02-22 EP EP85101964A patent/EP0157152A3/de not_active Withdrawn
- 1985-03-04 BR BR8500967A patent/BR8500967A/pt unknown
- 1985-03-04 AU AU39475/85A patent/AU567208B2/en not_active Ceased
- 1985-03-04 DD DD85273758A patent/DD234663A5/de unknown
- 1985-03-04 GR GR850536A patent/GR850536B/el unknown
- 1985-03-05 ZA ZA851671A patent/ZA851671B/xx unknown
- 1985-03-05 ES ES540942A patent/ES540942A0/es active Granted
- 1985-03-05 JP JP60042043A patent/JPS60204624A/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0157152A3 (de) | 1987-07-15 |
ZA851671B (en) | 1985-11-27 |
BR8500967A (pt) | 1985-10-22 |
GR850536B (ja) | 1985-07-02 |
ES8601808A1 (es) | 1985-12-01 |
DD234663A5 (de) | 1986-04-09 |
EP0157152A2 (de) | 1985-10-09 |
AU3947585A (en) | 1985-09-12 |
ES540942A0 (es) | 1985-12-01 |
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DE3408030A1 (de) | 1985-09-12 |
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