JPS60204624A - 炭酸マンガンの製法 - Google Patents
炭酸マンガンの製法Info
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- JPS60204624A JPS60204624A JP60042043A JP4204385A JPS60204624A JP S60204624 A JPS60204624 A JP S60204624A JP 60042043 A JP60042043 A JP 60042043A JP 4204385 A JP4204385 A JP 4204385A JP S60204624 A JPS60204624 A JP S60204624A
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- H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
- H01M4/36—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids
- H01M4/48—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids of inorganic oxides or hydroxides
- H01M4/50—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids of inorganic oxides or hydroxides of manganese
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G45/00—Compounds of manganese
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
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- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野：
本発明は高い純度および高いかさそ度を有し、γ−２版
化マンガンに良好に咳化しうる炭酸マンガンの製法に関
する。炭酸マンガンは′電池原料として重要な意義を有
するγ−２酸化マンガン製造の際の中間生成物である。
化マンガンに良好に咳化しうる炭酸マンガンの製法に関
する。炭酸マンガンは′電池原料として重要な意義を有
するγ−２酸化マンガン製造の際の中間生成物である。
従来の技術：
工業的にはγ−２酸化マンガンを製造するための２つの
基本的に異なる方法がある。マンガン（Ｉｆ）塩溶液の
電解によって製造したγ−２酸化マンガンは高純度を有
し、高出力電池の製造原料が必要とする要求を充足する
。この電解法の欠点は高価な投資および電気エネルギー
の高い消費である。
基本的に異なる方法がある。マンガン（Ｉｆ）塩溶液の
電解によって製造したγ−２酸化マンガンは高純度を有
し、高出力電池の製造原料が必要とする要求を充足する
。この電解法の欠点は高価な投資および電気エネルギー
の高い消費である。
人造または化学２酸化マンガンとも称されるγ−２酸化
マンガンの第２の製法は純化学的方法に基〈。この方法
によればマンガン（ＩＩ）塩溶液から炭酸マンガンを沈
殿させ、ろ過の後に熱処理反応でγ−２酸化マンガンに
変え、または人造もしくは化学２改化マンガンを酸化剤
によって直接沈殿させ、母液分離後の熱処理によってそ
の性質を・ａ池に使用するだめの特殊な要求に適合させ
る。
マンガンの第２の製法は純化学的方法に基〈。この方法
によればマンガン（ＩＩ）塩溶液から炭酸マンガンを沈
殿させ、ろ過の後に熱処理反応でγ−２酸化マンガンに
変え、または人造もしくは化学２改化マンガンを酸化剤
によって直接沈殿させ、母液分離後の熱処理によってそ
の性質を・ａ池に使用するだめの特殊な要求に適合させ
る。
米国特許第２６２５４６２号明細書には還元したマンガ
ン鉱を室温でＮＨ３−ｃｏ２−塩溶液によって処理する
炭酸マンガンの製法が記載される。得られたマンガン溶
液は圧力容器内で１時間５０〜１２０℃に刀口熱される
。この場合存在するマンガンは炭酸マンガンとして９０
％沈殿する。得られた母液に２酸化炭素を添加し、冷却
し、新たなマンガン鉱の浸出のため送り戻す。
ン鉱を室温でＮＨ３−ｃｏ２−塩溶液によって処理する
炭酸マンガンの製法が記載される。得られたマンガン溶
液は圧力容器内で１時間５０〜１２０℃に刀口熱される
。この場合存在するマンガンは炭酸マンガンとして９０
％沈殿する。得られた母液に２酸化炭素を添加し、冷却
し、新たなマンガン鉱の浸出のため送り戻す。
この方法によれば循環する塩溶液を加熱および冷却する
ため高いエネルギー消費が必要である。得られた炭酸マ
ンガンは叔μｍの小さい粒度を有する。そのためＭｎＯ
２へ酸化した陵、非常に小さいかさ密度が生ずる。この
理由からこの炭酸マンガンは高出力電池に１史用するよ
うに処理するために不適である。
ため高いエネルギー消費が必要である。得られた炭酸マ
ンガンは叔μｍの小さい粒度を有する。そのためＭｎＯ
２へ酸化した陵、非常に小さいかさ密度が生ずる。この
理由からこの炭酸マンガンは高出力電池に１史用するよ
うに処理するために不適である。
米国特許第２６２１１０７号明細書は米国特許第２６０
８ ’４６３号明細書の方法を基礎とし、この方法自体
米国特許第２１２２７３５号明細書の方法に基いている
。これらの方法の場合、盤元したマンガン鉱に（ＮＨ，
）２Ｃｏ３、ＮＨ３および還元剤を含む水溶液と反応さ
せる。ヒＰロキシルアミンのほかこの方法では第１鉄塩
、亜硫酸塩および硫化物が還元剤として浸出過程に存在
してよい。還元剤によって浸出過程の反応速度および収
率が上昇する。１０〜６０′Ｃで得られるマンガン塩溶
液をマンガン約５０ ｆ；／／ＩＪに稀釈し、２酸化炭
素を吹込む。マンガンは６０℃より高い温度でアンモニ
アを放出しながら炭酸マンガンとして沈殿する。
８ ’４６３号明細書の方法を基礎とし、この方法自体
米国特許第２１２２７３５号明細書の方法に基いている
。これらの方法の場合、盤元したマンガン鉱に（ＮＨ，
）２Ｃｏ３、ＮＨ３および還元剤を含む水溶液と反応さ
せる。ヒＰロキシルアミンのほかこの方法では第１鉄塩
、亜硫酸塩および硫化物が還元剤として浸出過程に存在
してよい。還元剤によって浸出過程の反応速度および収
率が上昇する。１０〜６０′Ｃで得られるマンガン塩溶
液をマンガン約５０ ｆ；／／ＩＪに稀釈し、２酸化炭
素を吹込む。マンガンは６０℃より高い温度でアンモニ
アを放出しながら炭酸マンガンとして沈殿する。
この炭酸マンガンのγ−２酸化マンガンへの酸化性は低
い。６００℃で１０時間内に炭酸マンガンは初めて２唆
化マンガンに７５％が変る。引続く反応過程によってこ
の２酸化マンガシはその性質が電池原料として使用しう
るように変化される。しかし高出力電池の原料としては
この後処理した２酸化マンガンも使用できない。
い。６００℃で１０時間内に炭酸マンガンは初めて２唆
化マンガンに７５％が変る。引続く反応過程によってこ
の２酸化マンガシはその性質が電池原料として使用しう
るように変化される。しかし高出力電池の原料としては
この後処理した２酸化マンガンも使用できない。
米国特許第１８８９０２１号明＃ｌ書からマンガン浸出
法が公知であり、この方法によればマンガン（［）塩は
硫酸２アンモニウム溶液により還元したマンガン鉱から
沸点で形成される。このマンガン（ＩＩ）塩溶液へアン
モニアおよび２酸化炭素を室温で添加し、引続く約８０
°０への加熱によって炭酸マンガンが沈殿する。
法が公知であり、この方法によればマンガン（［）塩は
硫酸２アンモニウム溶液により還元したマンガン鉱から
沸点で形成される。このマンガン（ＩＩ）塩溶液へアン
モニアおよび２酸化炭素を室温で添加し、引続く約８０
°０への加熱によって炭酸マンガンが沈殿する。
得られたマンガンの水酸化物−炭酸塩は結晶性が低く、
粒度が小さい。その低い酸化性および小さいかさ密度の
ため畦池用の２酸化マンガンへ処理するには適しない。
粒度が小さい。その低い酸化性および小さいかさ密度の
ため畦池用の２酸化マンガンへ処理するには適しない。
発明が解決しようとする問題点：
本発明の目的はエネルギーを節約した方法および低い投
ａｔ用をもって純度およびかさ比重の高い、γ−２酸化
マンガンへ容易に咳化しうる炭酸マンがンｆ：侠造しう
る方法ｆ、（，４ることである。
ａｔ用をもって純度およびかさ比重の高い、γ−２酸化
マンガンへ容易に咳化しうる炭酸マンがンｆ：侠造しう
る方法ｆ、（，４ることである。
問題点を解決するだめの手段：
この目的は意外にもＭｎ （ＩＪ）含有原料をアンモニ
ウム塩過剰の溶液に溶解し、ろ通抜に１４ｔられるマン
ガン塩溶液から炭酸マンガンをアンモニア性炭酸２アン
モニウム溶液により沈殿させ、ろ過および洗浄し、アン
モニウム塩含有ろ液を循環的に＋ｘｎ（［）含有原料の
溶解に使用し、同時に２酸化炭素およびアンモニアから
アンモニア性炭酸２アンモニウム溶液を製造するために
使用し、その際この方法を等温循環法としてすべての反
応段で４０〜８０°Ｃの同じ温度のもとに実施すること
によって解決される。
ウム塩過剰の溶液に溶解し、ろ通抜に１４ｔられるマン
ガン塩溶液から炭酸マンガンをアンモニア性炭酸２アン
モニウム溶液により沈殿させ、ろ過および洗浄し、アン
モニウム塩含有ろ液を循環的に＋ｘｎ（［）含有原料の
溶解に使用し、同時に２酸化炭素およびアンモニアから
アンモニア性炭酸２アンモニウム溶液を製造するために
使用し、その際この方法を等温循環法としてすべての反
応段で４０〜８０°Ｃの同じ温度のもとに実施すること
によって解決される。
作用：
本発明の方法はＭｔｌ （ＩＩ）含有原料がＭｎＯを含
む還元した鉱石である場合とくに有利に適用されること
が明らかになった。この方法はすべての反応段を５５〜
６５°Ｃの同じ温度とくに６０°Ｃの温度で作菜し、か
つアンモニウム塩浴液が硫酸２アンモニウム捷たは硝酸
アンモニウム溶液である場合とくに有利である。
む還元した鉱石である場合とくに有利に適用されること
が明らかになった。この方法はすべての反応段を５５〜
６５°Ｃの同じ温度とくに６０°Ｃの温度で作菜し、か
つアンモニウム塩浴液が硫酸２アンモニウム捷たは硝酸
アンモニウム溶液である場合とくに有利である。
この方法は硫酸２アンモニウム０．５〜２．５モル／ｌ
とくに０．８〜１．２モル／ｌすなわちたとえば０．９
〜１．１モル／ｌ−またけ硝酸アンモニウム１．０〜５
，０モル／ｌとくに１．６〜２．４モル／ｌすなわちた
とえば１．８〜２．２モル／Ｉｆ含むアンモニウム塩溶
液により有利に実施される。
とくに０．８〜１．２モル／ｌすなわちたとえば０．９
〜１．１モル／ｌ−またけ硝酸アンモニウム１．０〜５
，０モル／ｌとくに１．６〜２．４モル／ｌすなわちた
とえば１．８〜２．２モル／Ｉｆ含むアンモニウム塩溶
液により有利に実施される。
この方法によれば硝酸アンモニウムの代りに前記濃度の
塩化アンモニウムを使用することもできるけれど、塩化
アンモニウム含有浴液の使用は腐食性なので沼ましくな
い。
塩化アンモニウムを使用することもできるけれど、塩化
アンモニウム含有浴液の使用は腐食性なので沼ましくな
い。
さらにこの方法はアンモニア性炭酸２アンモニウム溶液
を製造するためとくにアンモニウム塩溶液によるＭｎ（
ＩＩ）含有原料の溶解の際遊離するアンモニアを使用す
るのが特徴である。本発明によればこのアンモニア性炭
・媛２アンモニウム溶ｉ ｉｔ 炭を硬２アンモニウム
１．０〜３．０モル／ｌとくに２．４〜２．６モル／ｌ
をよみ、ｐＨ値は７．８〜８．２とくに約８．０に調節
される。
を製造するためとくにアンモニウム塩溶液によるＭｎ（
ＩＩ）含有原料の溶解の際遊離するアンモニアを使用す
るのが特徴である。本発明によればこのアンモニア性炭
・媛２アンモニウム溶ｉ ｉｔ 炭を硬２アンモニウム
１．０〜３．０モル／ｌとくに２．４〜２．６モル／ｌ
をよみ、ｐＨ値は７．８〜８．２とくに約８．０に調節
される。
アンモニア性炭酸２アンモニウム溶液中の炭酸２アンモ
ニウムと硫酸２アンモニウムのモル比を１〜６：１とく
に２．５ ： １、または炭酸２アンモニウムと硝酸ア
ンモニウムのモル比全０゜５〜１．５：１とくに１．２
５＝１に維ｒ寺し、かつ沈・股工程でＭｎ（ＩＩ）と炭
酸塩のモル死金１ ： ０．９５〜１．０５とくに１．
０ ： １．［］に維持すればとくに良好な生成物が得
られる。
ニウムと硫酸２アンモニウムのモル比を１〜６：１とく
に２．５ ： １、または炭酸２アンモニウムと硝酸ア
ンモニウムのモル比全０゜５〜１．５：１とくに１．２
５＝１に維ｒ寺し、かつ沈・股工程でＭｎ（ＩＩ）と炭
酸塩のモル死金１ ： ０．９５〜１．０５とくに１．
０ ： １．［］に維持すればとくに良好な生成物が得
られる。
Ｍｎ（ＩＩ）含有原料の溶解を減圧の設定により沸とう
中に実施すれば好ましい収率が達成される。循環過程へ
とくに洗浄水の形の水、アンモニウムｉｔたはガス状ア
ンモニアおよび相当する酸を供給すれば、この方法は有
利に形成される。最後に炭酸マンガンろ過の洗浄水は原
料の溶解残渣の洗浄および（または）アンモニア性炭酸
２アンモニウム溶液製造からの排ガス洗浄に使用１〜、
この溶液へ送り戻すことができる。
中に実施すれば好ましい収率が達成される。循環過程へ
とくに洗浄水の形の水、アンモニウムｉｔたはガス状ア
ンモニアおよび相当する酸を供給すれば、この方法は有
利に形成される。最後に炭酸マンガンろ過の洗浄水は原
料の溶解残渣の洗浄および（または）アンモニア性炭酸
２アンモニウム溶液製造からの排ガス洗浄に使用１〜、
この溶液へ送り戻すことができる。
本発明によればアンモニウム塩含有Ｍｎ（［）塩浴液お
よびアンモニウム塩含有アンモニア性炭酸２アンモニウ
ムは相互の反応前に沈・設容器内に存在する母液によっ
て稀釈される、 本発明による等温循環法によってエネルギーを幀約しな
がら炭酸マンガンが得られ、その明細は次のとおりであ
る： 上土葺票七：０．６〜０．７重量％ かさ密度： １．４〜１．８ｇΔｉ（スコツト法）空間
一時間収率： １２０〜１６０ｋＶｈ−ｍ”（利用可能
沈殿容器容積） 収率： 約９０％ 使用した浸出鉱石に対し 本発明により装造した炭酸マンガンから２゜℃で水が飽
和した酸素流からなるがス零四気中で６７０℃の酸化ば
い焼によって２時間のばい焼時間内にγ−２酸化マンガ
ンが得られ、これは主として乾電池へ添加するために適
し、生成部をさらに***特許第１１４０１８３号明細書
に記載の方法で塩素酸ナトリウムにより処理すれば、と
くに高出力電池の製造（で適する。
よびアンモニウム塩含有アンモニア性炭酸２アンモニウ
ムは相互の反応前に沈・設容器内に存在する母液によっ
て稀釈される、 本発明による等温循環法によってエネルギーを幀約しな
がら炭酸マンガンが得られ、その明細は次のとおりであ
る： 上土葺票七：０．６〜０．７重量％ かさ密度： １．４〜１．８ｇΔｉ（スコツト法）空間
一時間収率： １２０〜１６０ｋＶｈ−ｍ”（利用可能
沈殿容器容積） 収率： 約９０％ 使用した浸出鉱石に対し 本発明により装造した炭酸マンガンから２゜℃で水が飽
和した酸素流からなるがス零四気中で６７０℃の酸化ば
い焼によって２時間のばい焼時間内にγ−２酸化マンガ
ンが得られ、これは主として乾電池へ添加するために適
し、生成部をさらに***特許第１１４０１８３号明細書
に記載の方法で塩素酸ナトリウムにより処理すれば、と
くに高出力電池の製造（で適する。
かさ密度はＡＳＴＭ Ｂｏｏｋ ｏｆ ５ｔａｎｄａｒ
ｃｌｓ １９７０（７）、６４６〜６４７ページに記載
の５ｃｏｔｔの作業法によりめられる。
ｃｌｓ １９７０（７）、６４６〜６４７ページに記載
の５ｃｏｔｔの作業法によりめられる。
酸化性は熱獣量分析法によりめた。そのため乾燥した炭
酸マンガン約２０ Ｑ ｑ）を１０°Ｃ／―の直線的加
熱速度で３７０ ’Ｃに加熱し、次に６７０℃の＠量損
失を処理時間に応じて記録した。
酸マンガン約２０ Ｑ ｑ）を１０°Ｃ／―の直線的加
熱速度で３７０ ’Ｃに加熱し、次に６７０℃の＠量損
失を処理時間に応じて記録した。
分析試料採取器のガス室を介して２０ ”０で水が飽和
した酸素気流を導入した。炭酸マンガンの２酸化マンガ
ンへの変化の際の理論的重量損失は２４．４％である。
した酸素気流を導入した。炭酸マンガンの２酸化マンガ
ンへの変化の際の理論的重量損失は２４．４％である。
場合によりこの重量損失を超える値はたとえば含有水の
放出または硝酸塩分解による。東献損失は６０分および
さらに６０分の加熱終了後にめた。
放出または硝酸塩分解による。東献損失は６０分および
さらに６０分の加熱終了後にめた。
平均粒径はＬｅｅｄｓ ｏｆ Ｎｏｒｔｈｒｕｐ社のＬ
＋ａｓｅｒ −Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ装置により測定した
。
＋ａｓｅｒ −Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ装置により測定した
。
等温循環法の加熱および冷却エネルギーに関する利点は
次の表から明らかである： アンモニウム塩浴液を鉱石浸出のため還流させ、新しい
水を添加した炭酸２アンモニウム溶液によって炭酸マン
ガンを沈殿させる循環法によれば沈殿実施のため炭酸２
アンモニウム溶液をたとえば２０゛Ｃからたとえば６０
’Ｃに加熱しなければならない。炭酸２アンモニウム
の濃度が２モル／ｌの場合Ｍｒ）Ｃ○５１０００ｋｌ？
製造のため（ＮＨ４）２ＣＯ３浴液４．３５ ｍ”ｆｒ
ｌ必要である。この浴液の加熱にはＭｎＣ○５１０００
ｋｌ？当り約０．７５．１０６ＫＪ′（ｉｌ−必要とす
る。
次の表から明らかである： アンモニウム塩浴液を鉱石浸出のため還流させ、新しい
水を添加した炭酸２アンモニウム溶液によって炭酸マン
ガンを沈殿させる循環法によれば沈殿実施のため炭酸２
アンモニウム溶液をたとえば２０゛Ｃからたとえば６０
’Ｃに加熱しなければならない。炭酸２アンモニウム
の濃度が２モル／ｌの場合Ｍｒ）Ｃ○５１０００ｋｌ？
製造のため（ＮＨ４）２ＣＯ３浴液４．３５ ｍ”ｆｒ
ｌ必要である。この浴液の加熱にはＭｎＣ○５１０００
ｋｌ？当り約０．７５．１０６ＫＪ′（ｉｌ−必要とす
る。
さらに必然的に炭酸アンモニウム浴液に相当する量の排
水（４−３５ｍ３）が発生する。この場合アンモニウム
塩浴液の稀釈の問題は考慮されていない。
水（４−３５ｍ３）が発生する。この場合アンモニウム
塩浴液の稀釈の問題は考慮されていない。
実施例：
次に本発明によるイ盾環法をブロック図により説明する
。
。
貯槽Ａから還元したイミ二′＃Ａ（ｌｍ１ｎｉｅｒｚ
）３２．９ｋｇ／ｈを溶解部１へ連続的に送る。還元し
たイミニ鉱の組成は次のとおりである：ＭｎＯ７８，５
％ ＭｎＯ２１，２ｔｔ Ｆｅ２０３ ０．７ 、／ ８１０２ ７．１ ” 溶解１へさらにアンモニア性の１．０モル／ｌ硫酸２ア
ンモニウム水溶液５４６１／ｈを分離部５から導管１０
を介してｐＨ値８．０および５８゛Ｃの温度をもって添
加する。暦屏部１は真蛍ボンノ１３により導管６−ｆｆ
：介して６０℃の温度および約０．２バールの圧力で７
弗とう状態に保持される。蒸発熱および損失熱は熱交換
器を介して溶解部１に供給される。貯槽Ｇから硫化水素
５００．９／ｈを溶解部１に添加した。場合によりアン
モモアまたは濾酸損失は貯槽Ｂから補光した。
）３２．９ｋｇ／ｈを溶解部１へ連続的に送る。還元し
たイミニ鉱の組成は次のとおりである：ＭｎＯ７８，５
％ ＭｎＯ２１，２ｔｔ Ｆｅ２０３ ０．７ 、／ ８１０２ ７．１ ” 溶解１へさらにアンモニア性の１．０モル／ｌ硫酸２ア
ンモニウム水溶液５４６１／ｈを分離部５から導管１０
を介してｐＨ値８．０および５８゛Ｃの温度をもって添
加する。暦屏部１は真蛍ボンノ１３により導管６−ｆｆ
：介して６０℃の温度および約０．２バールの圧力で７
弗とう状態に保持される。蒸発熱および損失熱は熱交換
器を介して溶解部１に供給される。貯槽Ｇから硫化水素
５００．９／ｈを溶解部１に添加した。場合によりアン
モモアまたは濾酸損失は貯槽Ｂから補光した。
溶解部１から連続的に反応生成物を取出し、ベルトフィ
ルタ２で浸出した鉱石残渣とアンモニウム塩含有ＭｎＳ
Ｏ４浴液に分離した。浸出した鉱石は導管１２を介して
分離部５からの洗浄水１０Ｊ／ｈで洗った。その際発生
する洗浄水は導管１１を介して溶解部へ送った。浸出し
た鉱石残渣はパケツｌ−Ｄに捕集した。
ルタ２で浸出した鉱石残渣とアンモニウム塩含有ＭｎＳ
Ｏ４浴液に分離した。浸出した鉱石は導管１２を介して
分離部５からの洗浄水１０Ｊ／ｈで洗った。その際発生
する洗浄水は導管１１を介して溶解部へ送った。浸出し
た鉱石残渣はパケツｌ−Ｄに捕集した。
洗浄したＭｎＳＯ４浴液はＭｎ８０４０・６モル／ｌお
よび（ＮＨ４）２Ｓ０４０．４モル／ｌを含み、ｐＨ１
ｌｆｆｉは７．７であった。 ＭｎＳ○４ｎＳ上さらに
次の不純物を含んでいだ： 成 分 ｌダ／１ ＣＦＩ ２２０ Ｍｑ ２０Ｏ Ｎａ １１ Ｋ ２６ Ｆｅ ’ ０−６ Ｃｕ く０．１ Ｃｏ ００５ Ｎｉ ００２ ＭｎＳＯ４（容赦は５４６Ａ’／ｈの酸で沈殿部４へ供
給した。
よび（ＮＨ４）２Ｓ０４０．４モル／ｌを含み、ｐＨ１
ｌｆｆｉは７．７であった。 ＭｎＳ○４ｎＳ上さらに
次の不純物を含んでいだ： 成 分 ｌダ／１ ＣＦＩ ２２０ Ｍｑ ２０Ｏ Ｎａ １１ Ｋ ２６ Ｆｅ ’ ０−６ Ｃｕ く０．１ Ｃｏ ００５ Ｎｉ ００２ ＭｎＳＯ４（容赦は５４６Ａ’／ｈの酸で沈殿部４へ供
給した。
真空ボン７°１３を介して吸出したアンモニアは炭酸塩
化部３で貯槽Ｃからの２酸化炭素１４゜４ｋｌ？／ｈと
ともにアンモニア性硫酸２７ンモニウム溶液に吸収した
。炭酸塩化部３で使用する硫酸２アンモニウム溶液は導
管１０から導管８を介して分岐させた。
化部３で貯槽Ｃからの２酸化炭素１４゜４ｋｌ？／ｈと
ともにアンモニア性硫酸２７ンモニウム溶液に吸収した
。炭酸塩化部３で使用する硫酸２アンモニウム溶液は導
管１０から導管８を介して分岐させた。
炭酸塩化部３から導管７を介して（ＮＨ４） ２ＣＯ３
２，５モル／ｌおよび（ＮＨ４）２３０４１．０モル／
ｌを含むアンモニア性炭酸２アンモニウム磐液全部で１
３１１．／ｈを８．０のｐＨ値および６０゛Ｃの温度で
沈殿部４へ供給した。
２，５モル／ｌおよび（ＮＨ４）２３０４１．０モル／
ｌを含むアンモニア性炭酸２アンモニウム磐液全部で１
３１１．／ｈを８．０のｐＨ値および６０゛Ｃの温度で
沈殿部４へ供給した。
沈殿部４は強力攪拌機を有する２亀楼谷、；Ｊ１ＭｎＣ
○３スラリーの溢流管ならびにアンモニウム塩含有Ｍｎ
ＳＯ４および（ＮＨ４）２Ｃ○３浴液の別個の流入管を
備える。流入管はＭｎＣＯ３スラリー上部の互いに広く
離れた位置にある。２ＩＪ（壁は内容部を６０°Ｃへ温
度調節するだめに役立つ。
○３スラリーの溢流管ならびにアンモニウム塩含有Ｍｎ
ＳＯ４および（ＮＨ４）２Ｃ○３浴液の別個の流入管を
備える。流入管はＭｎＣＯ３スラリー上部の互いに広く
離れた位置にある。２ＩＪ（壁は内容部を６０°Ｃへ温
度調節するだめに役立つ。
分離部５・はベルトフィルタからなる。ここで分離した
母液は導計１０を介してプロセスへ送り戻される。分離
した炭酸マンガンは貯槽Ｅから２０ ＩＩ 、／ ｈの
水で洗った。洗浄水の一部は導管９を介して分岐し、炭
酸償化部３から取出される蒸気の後洗浄に使用される。
母液は導計１０を介してプロセスへ送り戻される。分離
した炭酸マンガンは貯槽Ｅから２０ ＩＩ 、／ ｈの
水で洗った。洗浄水の一部は導管９を介して分岐し、炭
酸償化部３から取出される蒸気の後洗浄に使用される。
流動乾燥機Ｆでｉｏｓ”ｃで乾ノ朶した炭酸マンガンは
下記の物質データを有する： 平均粒径： ４１．０μｍ かさ密度： １．４１ｇＡＬｌ 疏酸塩含有： ０．７％ 酸化性： ６７０°Ｃで６０分後 ２２．７％６７０”
Ｃで９０分後 ２４．６％ この炭酸マンガンは他の不純物として Ｃａ ２６００ ｐｐｍ ＮＨ４” １０００ ｐｐｍ Ｋ ６０ ｐｐｍ を含む。収率は１史用鉱石のＭｎＯ＠量に対し９０゜２
％であった。
下記の物質データを有する： 平均粒径： ４１．０μｍ かさ密度： １．４１ｇＡＬｌ 疏酸塩含有： ０．７％ 酸化性： ６７０°Ｃで６０分後 ２２．７％６７０”
Ｃで９０分後 ２４．６％ この炭酸マンガンは他の不純物として Ｃａ ２６００ ｐｐｍ ＮＨ４” １０００ ｐｐｍ Ｋ ６０ ｐｐｍ を含む。収率は１史用鉱石のＭｎＯ＠量に対し９０゜２
％であった。
沈殿部の空間時間収率は利用可能の沈殿答器谷４責ｍ３
当ｐ ＭｎＣＯ３１２，５ｋ１７／ ｈ テあツタ。
当ｐ ＭｎＣＯ３１２，５ｋ１７／ ｈ テあツタ。
利用可能の沈殻容器谷積はもはや溢流しない攪拌した容
器内に存在する水量に相当する。
器内に存在する水量に相当する。
峡後に連符請求の・碩囲および発明の詳細な説明で使用
した４液”の概念は本発明ではそれぞれ水溶液を表わす
ことを指摘しておく。
した４液”の概念は本発明ではそれぞれ水溶液を表わす
ことを指摘しておく。
図面は本発明の詳細な説明するブロック図である。
１・・・浴解部、２・・・フィルタ部、３・・・炭峻塩
化部、４・・・沈殿部、５・・・分離部、１３・・・Ｃ
（９，ポンプ 第１頁の続き ０発 明 者 ゲロ ・ハイマー ドイツ連邦共和国エ
エ １２ ルフトシュタット・ファーザネンアオ
化部、４・・・沈殿部、５・・・分離部、１３・・・Ｃ
（９，ポンプ 第１頁の続き ０発 明 者 ゲロ ・ハイマー ドイツ連邦共和国エ
エ １２ ルフトシュタット・ファーザネンアオ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 高い純度、高いかさ密度およびγ−２酸化マンガ
ンへの良好な酸化性を有する炭酸マンガンの製法におい
て、Ｍｎ（ＩＩ）含有原料をアンモニウム塩浴液を過剰
に使用して溶解し、ろ過後に得られたマンガン塩溶液か
ら炭酸マンガンをアンモニア性炭酸２アンモニウム浴液
により沈殿させ、ろ過および洗浄し、アンモニウム塩含
有ろ液を俯環的にＭｎ（、［）含有原料の溶解に使用す
るとともに２ｊｌｌ化炭素およびアンモニアからアンモ
ニア性炭酸２アンモニウムを製造するだめに使用し、そ
の際方法を等温俯環法としてすべての反応工程を４０〜
８０゛Ｃの同じ温度で実施することを荷置とする炭酸マ
ンガンの・変法。 ２、Ｍｎ（ＩＩ）含有原料がＭｎＱを含む還元した鉱石
である＋９許請求の範囲第１項記載の製法。 ６、 すべての反応工程を５５〜６５°Ｃの同じ温度で
実施する特許請求の範囲第１項または第２項記載の製法
。 ４、 アンモニウム塩浴液が硫酸２アンモニウムまたは
硝酸アンモニウム溶液である特許請求の範囲第１項から
第６項までのいずれか１項に記載の製法。 ５、 アンモニウム塩溶液が硫酸２アンモニウム０．５
〜２．５モル／ノを含む特許請求の範囲第４項記載の製
法。 ６、 アンモニウム塩浴液が硝酸アンモニウム１゜０〜
５．０モル／ｌを含む特許請求の範囲第４項記載の製法
。 Ｚ アンモニア性炭酸２アンモニウム製造にＭｎＣｌ０
ぎ有原料をアンモニウム塩、’ｄｇにょ９溶解する・祭
遊離するアンモニアを使用する特許請求の範囲第１項か
ら第６項までのいずれか１項に記載の製法。 ８、 アンモニア性炭酸２アンモニウム溶液が炭酸２ア
／モニクム１．０〜３．０七＃／ｌを含み、ｐＨ値を７
．８〜８．２に調節する特許請求の範囲第７項記載の一
侠法。 ９ アンモニア性炭酸２アンモニウム溶液中の炭酸２ア
ンモニウム河硫酸２アンモニウムのモル比を１〜６：１
、または炭酸２アンモニウム対硝酸アンモニウムのモル
比ヲ０，５〜１゜５：１に維持する特許請求の範囲第８
項記載の製法。 １０、沈殿部でＭｎ（ｒｉ）対炭酸のモル比を１ ：
０．９５〜１．０５に維持する特許請求の範囲第１偵か
ら第９項までのいずれか１項に記載の製法。 １１、 Ｍｎ（ＩＩ）含有原料の溶解を減圧下の沸とう
中に実施する特許請求の範囲第１項から第１０項までの
いずれか１項に記載の製法。 １２、循環過程へ水ならびにアンモニウム塩またはガス
状アンモニアおよび相当する酸を導入する特許請求の範
囲第１項から第１１項までのいずれかＩ ＩＪｆｊに記
載の製法。 １６、炭酸マンガンろ過の洗浄水を原料の溶解残渣の洗
浄に使用し、かつ（または）アンモニア性炭酸２アンモ
ニウム溶液製造の際の排ガスの洗浄に使用し、この清液
へ還流させる特許請求の範囲第１項から第１２項葦での
いずれか１項に記載の・製法。 １４、アンモニウム塩含有ｕｎ（’ＩＩ）塩浴液および
アンモニア性炭酸２アンモニウム潜液を相互の反応前に
沈殿工程に存在する母液によって稀釈する特許請求の範
囲第１項乃・ら第１６項までのいずれか１頃に記載の製
法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19843408030 DE3408030A1 (de) | 1984-03-05 | 1984-03-05 | Verfahren zur herstellung von mangankarbonat |
| DE3408030.9 | 1984-03-05 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60204624A true JPS60204624A (ja) | 1985-10-16 |
Family
ID=6229601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60042043A Pending JPS60204624A (ja) | 1984-03-05 | 1985-03-05 | 炭酸マンガンの製法 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0157152A3 (ja) |
| JP (1) | JPS60204624A (ja) |
| AU (1) | AU567208B2 (ja) |
| BR (1) | BR8500967A (ja) |
| DD (1) | DD234663A5 (ja) |
| DE (1) | DE3408030A1 (ja) |
| ES (1) | ES540942A0 (ja) |
| GR (1) | GR850536B (ja) |
| ZA (1) | ZA851671B (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3408033A1 (de) * | 1984-03-05 | 1985-09-12 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Kontinuierliches verfahren zur herstellung von mangankarbonat |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1889021A (en) * | 1929-11-29 | 1932-11-29 | Bradley Fitch Company | Recovery of manganous compounds |
| US2625462A (en) * | 1948-12-16 | 1953-01-13 | Reginald S Dean | Processes for producing manganese carbonate |
| US2621107A (en) * | 1949-09-10 | 1952-12-09 | Dean | Treatment of manganese ores for the recovery of manganese as manganese carbonate |
| BE500799A (ja) * | 1951-01-12 | |||
| US3262752A (en) * | 1963-06-12 | 1966-07-26 | Dow Chemical Co | Process for making manganous carbonate |
| JPS6052093B2 (ja) * | 1981-06-04 | 1985-11-18 | 中央電気工業株式会社 | 重質炭酸マンガンの製造方法 |
| DE3408031A1 (de) * | 1984-03-05 | 1985-09-05 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verfahren zur herstellung von ammonsalzhaltigen mangan(ii)-salzloesungen |
-
1984
- 1984-03-05 DE DE19843408030 patent/DE3408030A1/de not_active Withdrawn
-
1985
- 1985-02-22 EP EP85101964A patent/EP0157152A3/de not_active Withdrawn
- 1985-03-04 BR BR8500967A patent/BR8500967A/pt unknown
- 1985-03-04 AU AU39475/85A patent/AU567208B2/en not_active Ceased
- 1985-03-04 DD DD85273758A patent/DD234663A5/de unknown
- 1985-03-04 GR GR850536A patent/GR850536B/el unknown
- 1985-03-05 ZA ZA851671A patent/ZA851671B/xx unknown
- 1985-03-05 ES ES540942A patent/ES540942A0/es active Granted
- 1985-03-05 JP JP60042043A patent/JPS60204624A/ja active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0157152A3 (de) | 1987-07-15 |
| ZA851671B (en) | 1985-11-27 |
| BR8500967A (pt) | 1985-10-22 |
| GR850536B (ja) | 1985-07-02 |
| ES8601808A1 (es) | 1985-12-01 |
| DD234663A5 (de) | 1986-04-09 |
| EP0157152A2 (de) | 1985-10-09 |
| AU3947585A (en) | 1985-09-12 |
| ES540942A0 (es) | 1985-12-01 |
| AU567208B2 (en) | 1987-11-12 |
| DE3408030A1 (de) | 1985-09-12 |
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