JPS60139819A - 無機連続繊維の製造方法およびその装置 - Google Patents
無機連続繊維の製造方法およびその装置Info
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- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/62227—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products obtaining fibres
- C04B35/62231—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products obtaining fibres based on oxide ceramics
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は無機連続繊維の製造方法およびその装置に関し
、特に無機連続繊維の前駆体繊維の紡糸法およびその装
置に、関する。
、特に無機連続繊維の前駆体繊維の紡糸法およびその装
置に、関する。
従来、有機重合伴、無機塩および水からなる紡、糸原、
液を紡糸孔を通して乾式紡糸によって前駆体繊維を製造
し、該前駆体繊維を熱処理によって無機連続繊維を製造
することは例えば特公昭47−37215、特開昭47
−718において開示されている。
液を紡糸孔を通して乾式紡糸によって前駆体繊維を製造
し、該前駆体繊維を熱処理によって無機連続繊維を製造
することは例えば特公昭47−37215、特開昭47
−718において開示されている。
これ等従来・の方法は紡糸原液を紡糸孔を通して押出す
ことが示されているが紡糸孔の形状については何ら開示
1されていない。通常の乾式紡糸においては、数十〜数
、百の紡糸孔を有する紡糸ノズルが用いられ、紡糸孔は
第1図にその断面を示すように厚さ2〜15amのノズ
ルプレート(金属・板)lの紡糸原液入口側2に径2〜
4mm、紡糸原液出口側3に径0.1〜0..3mmの
孔を設けたものである。
ことが示されているが紡糸孔の形状については何ら開示
1されていない。通常の乾式紡糸においては、数十〜数
、百の紡糸孔を有する紡糸ノズルが用いられ、紡糸孔は
第1図にその断面を示すように厚さ2〜15amのノズ
ルプレート(金属・板)lの紡糸原液入口側2に径2〜
4mm、紡糸原液出口側3に径0.1〜0..3mmの
孔を設けたものである。
第1図の紡糸孔で理想的な乾式紡糸状態を示したものが
第2図で紡糸原液4aは紡糸出口より押出されるととも
に巻取り機(図示せず)によって矢印方向に延伸されつ
つ乾燥され繊維5aを形成する。
第2図で紡糸原液4aは紡糸出口より押出されるととも
に巻取り機(図示せず)によって矢印方向に延伸されつ
つ乾燥され繊維5aを形成する。
しかしながら、この様な紡糸孔を用いる乾式紡糸は紡糸
原液の組成、粘度、密度等の影響を受け、特定の性状を
有する紡糸原液においては良好な紡糸が行われるが、例
えば粘度3.000ポイズ以下の紡糸原液では紡糸が困
難となり、第1図の紡糸孔を用いて乾式紡糸した時の状
態は第3図に示す通りで紡糸原液4bは紡糸孔出口で半
球状6となり繊維5bの形成が極めて不安定であった。
原液の組成、粘度、密度等の影響を受け、特定の性状を
有する紡糸原液においては良好な紡糸が行われるが、例
えば粘度3.000ポイズ以下の紡糸原液では紡糸が困
難となり、第1図の紡糸孔を用いて乾式紡糸した時の状
態は第3図に示す通りで紡糸原液4bは紡糸孔出口で半
球状6となり繊維5bの形成が極めて不安定であった。
紡糸孔出口で紡糸原液が半球状となってノズルプレート
に付着すると紡糸のスタートが難しく、また紡糸の途中
で糸切れが生じやすく、糸切れが生じるとその紡糸孔か
らの紡糸原液が隣接する紡糸孔まで広がって紡糸が継続
できなくなる。本発明の紡糸原液が第3図のように紡糸
孔出口で半球状となってノズルプレートに付着するのは
紡糸原液がノズルプレートの金属との親和性が良いこと
、および曳糸性が小さいことに起因すると推定される。
に付着すると紡糸のスタートが難しく、また紡糸の途中
で糸切れが生じやすく、糸切れが生じるとその紡糸孔か
らの紡糸原液が隣接する紡糸孔まで広がって紡糸が継続
できなくなる。本発明の紡糸原液が第3図のように紡糸
孔出口で半球状となってノズルプレートに付着するのは
紡糸原液がノズルプレートの金属との親和性が良いこと
、および曳糸性が小さいことに起因すると推定される。
本発明は以上述べたように従来の紡糸孔の紡糸ノズルで
は紡糸が困難な水溶性有機重合体、無機塩および水から
なる紡糸原液を用いて乾式紡糸するに当り、紡糸孔形状
と紡糸性について種々試験を行い、紡糸孔形状を改良す
ることによりノズルプレートと紡糸原液の付着の問題を
解決し、工業的な紡糸方法を提供し、無機連続繊維の製
造を可能としたものである。
は紡糸が困難な水溶性有機重合体、無機塩および水から
なる紡糸原液を用いて乾式紡糸するに当り、紡糸孔形状
と紡糸性について種々試験を行い、紡糸孔形状を改良す
ることによりノズルプレートと紡糸原液の付着の問題を
解決し、工業的な紡糸方法を提供し、無機連続繊維の製
造を可能としたものである。
即ち、本発明は水溶性有機重合体、耐火性無機酸化物を
形成する無機塩および水からなる紡糸原液を複数の紡糸
孔を有する紡糸ノズルを用いて乾式紡糸し、次いで熱処
理して無機連続繊維を製造する方法において、ノズルプ
レートの紡糸原液出口側に突起先端部の肉厚が0 、5
mm以下の突起を設けた紡糸孔を用いて、20℃におけ
る粘度を200〜2000ポイズに調製した紡糸原液を
紡糸することを特徴とする無機連続繊維の製造方法及び
ノズルプレートと、ノズルプレートの紡糸原液出口側に
突設した突起を貫通して、該突起の突起先端部の肉厚を
0.5mm以下に形成すると共に紡糸原液出口側に狭窄
した細径部分を形成せしめて穿設した複数の紡糸孔を設
けてなる紡糸ノズルを備えたことを特徴とする無機連続
繊維の紡糸装置である。
形成する無機塩および水からなる紡糸原液を複数の紡糸
孔を有する紡糸ノズルを用いて乾式紡糸し、次いで熱処
理して無機連続繊維を製造する方法において、ノズルプ
レートの紡糸原液出口側に突起先端部の肉厚が0 、5
mm以下の突起を設けた紡糸孔を用いて、20℃におけ
る粘度を200〜2000ポイズに調製した紡糸原液を
紡糸することを特徴とする無機連続繊維の製造方法及び
ノズルプレートと、ノズルプレートの紡糸原液出口側に
突設した突起を貫通して、該突起の突起先端部の肉厚を
0.5mm以下に形成すると共に紡糸原液出口側に狭窄
した細径部分を形成せしめて穿設した複数の紡糸孔を設
けてなる紡糸ノズルを備えたことを特徴とする無機連続
繊維の紡糸装置である。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明において水溶性有機重合体は紡糸原液に曳糸性を
付与するために用いられるものであって、紡糸原液に曳
糸性を付与するものであれば特に限定されるものではな
いバ、通常、ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビ
ニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリビニル
ピロリドン、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等
が挙げられる。
付与するために用いられるものであって、紡糸原液に曳
糸性を付与するものであれば特に限定されるものではな
いバ、通常、ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビ
ニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリビニル
ピロリドン、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等
が挙げられる。
本発明において、無機塩は熱処理によって耐火性無機酸
化物を形成するものであれば特別の限定はないが、無機
連続繊維として有用なものとして、アルミニウム、ジル
コニウム、マグネシウム、クロム、ニッケル、鉄、コバ
ルト、イットリ・ラム、珪素の化合物およびこれらの化
合物の混合物が挙げられる。例えば好ましいものとして
は、アルミニウム、ジルコニウムの塩基性塩化物、塩基
性酢酸塩、塩基性硝酸塩である。マグネシウム、クロム
、ニッケル、鉄、コバルト、イツトリウムは塩化物、硫
酸塩、硝酸塩、酢酸塩、蟻酸塩として単独又はこれ等の
混合物がアルミニウム、ジルコニウム化合物への添加物
として用いられる。珪−化合物としては微細なシリカ(
Si02 )が水中に分散′したゴロイド溶液(シリカ
ゾル)が用いられる。
化物を形成するものであれば特別の限定はないが、無機
連続繊維として有用なものとして、アルミニウム、ジル
コニウム、マグネシウム、クロム、ニッケル、鉄、コバ
ルト、イットリ・ラム、珪素の化合物およびこれらの化
合物の混合物が挙げられる。例えば好ましいものとして
は、アルミニウム、ジルコニウムの塩基性塩化物、塩基
性酢酸塩、塩基性硝酸塩である。マグネシウム、クロム
、ニッケル、鉄、コバルト、イツトリウムは塩化物、硫
酸塩、硝酸塩、酢酸塩、蟻酸塩として単独又はこれ等の
混合物がアルミニウム、ジルコニウム化合物への添加物
として用いられる。珪−化合物としては微細なシリカ(
Si02 )が水中に分散′したゴロイド溶液(シリカ
ゾル)が用いられる。
水溶性有機型□合体と無機塩の配合割合は水溶性有機重
合体の種類と無機塩の種類によって異なるが、通常は水
溶性有機重合体を無機塩を酸化物に換算した重量と同量
以下で用いるのが好ましい。
合体の種類と無機塩の種類によって異なるが、通常は水
溶性有機重合体を無機塩を酸化物に換算した重量と同量
以下で用いるのが好ましい。
これ以上有機重合体の量が増加すると得られる無機連続
繊維の強度が低下する傾向にある。
繊維の強度が低下する傾向にある。
本発明゛の紡糸原液は水溶性有機重合体の水溶液と無機
塩の水溶液又はコロイド溶液が混合され、減圧濃縮する
ことにょっ 糸に必要な曳糸性が付与される。
塩の水溶液又はコロイド溶液が混合され、減圧濃縮する
ことにょっ 糸に必要な曳糸性が付与される。
次に上記の本発明の紡糸原液を用いて乾式紡糸をする方
法の1実施態様を図面に基づいて説明する。第4図は本
発明の紡糸孔の1例を示すものでノズルプレート1に紡
糸孔7が設けられており、紡糸孔の紡糸原液出口は突起
し・た有孔針状突起8を形成している。第4図の形状の
紡糸孔を設けた紡糸ノズルを用い1本発明の紡糸原液の
粘度(20℃)を200〜2000ポイズにすることに
よりノズルプレートに紡糸原液が付着することなく、紡
糸のスタートが容易で連続して長時間乾式紡糸が可能で
ある。本発明の紡糸孔の形状につき第5図を用いてさら
に詳細に説明する。第5図は本発明の紡糸孔の紡糸原液
出口の1例を示す部分断面図、第6図は他の例を示す部
分断面図であり、1はノズルプレー1・、9は紡糸孔の
細径部分、lOは紡糸孔の突起部分、dは紡糸孔の内径
、Dは突起先端部分の外径、D′は突起付は根部分の外
径、Lは突起部の長さ、見は紡糸孔の長さである。ただ
し第5図で9は紡糸原液出口の紡糸孔の細径部分を示し
ており、従って文は紡糸孔細径部分の長さである。
法の1実施態様を図面に基づいて説明する。第4図は本
発明の紡糸孔の1例を示すものでノズルプレート1に紡
糸孔7が設けられており、紡糸孔の紡糸原液出口は突起
し・た有孔針状突起8を形成している。第4図の形状の
紡糸孔を設けた紡糸ノズルを用い1本発明の紡糸原液の
粘度(20℃)を200〜2000ポイズにすることに
よりノズルプレートに紡糸原液が付着することなく、紡
糸のスタートが容易で連続して長時間乾式紡糸が可能で
ある。本発明の紡糸孔の形状につき第5図を用いてさら
に詳細に説明する。第5図は本発明の紡糸孔の紡糸原液
出口の1例を示す部分断面図、第6図は他の例を示す部
分断面図であり、1はノズルプレー1・、9は紡糸孔の
細径部分、lOは紡糸孔の突起部分、dは紡糸孔の内径
、Dは突起先端部分の外径、D′は突起付は根部分の外
径、Lは突起部の長さ、見は紡糸孔の長さである。ただ
し第5図で9は紡糸原液出口の紡糸孔の細径部分を示し
ており、従って文は紡糸孔細径部分の長さである。
本発明の紡糸原液を用いて第5図に示す形状の紡糸孔を
持つ紡糸ノズルにて紡糸試験を行った結果、紡糸性は突
起先端部の肉厚に大きく影響されることが判った。この
突起先端部の肉厚は第5図で(D−d)/2で示され、
この肉厚が0.5mm以下で紡糸原液粘度が200〜2
000ポイズ(20℃)の時、工業的に紡糸が可能であ
ることを見出した。突起先端部の肉厚が0.5■をこえ
ると、突起先端部に紡糸原液が半球状となって付着し紡
糸のスタートが難しくなり、又紡糸時の糸切れが生じや
すく連続して安定な紡糸が困難となる。紡糸原液粘度は
200ポイズ未満になると紡糸原液の垂れを生じるかも
しくは糸切れが生じて安定した紡糸が困難であり、紡糸
原液粘度が2000ポイズを越えると曳糸性が悪くなっ
て糸切れが生じ易くなる他、紡糸圧が高くなり紡糸が困
難となる。好ましくは突起先端部の肉厚が0.2+++
a以下で紡糸原液粘度700〜1400ポイズにおいて
最も紡糸性が良好である。
持つ紡糸ノズルにて紡糸試験を行った結果、紡糸性は突
起先端部の肉厚に大きく影響されることが判った。この
突起先端部の肉厚は第5図で(D−d)/2で示され、
この肉厚が0.5mm以下で紡糸原液粘度が200〜2
000ポイズ(20℃)の時、工業的に紡糸が可能であ
ることを見出した。突起先端部の肉厚が0.5■をこえ
ると、突起先端部に紡糸原液が半球状となって付着し紡
糸のスタートが難しくなり、又紡糸時の糸切れが生じや
すく連続して安定な紡糸が困難となる。紡糸原液粘度は
200ポイズ未満になると紡糸原液の垂れを生じるかも
しくは糸切れが生じて安定した紡糸が困難であり、紡糸
原液粘度が2000ポイズを越えると曳糸性が悪くなっ
て糸切れが生じ易くなる他、紡糸圧が高くなり紡糸が困
難となる。好ましくは突起先端部の肉厚が0.2+++
a以下で紡糸原液粘度700〜1400ポイズにおいて
最も紡糸性が良好である。
紡糸孔の内径dと紡糸孔長さ文は紡糸原液粘度と目的と
する繊維径によって定まる因子であって、特に限定され
るものではないが、本発明では紡糸原液粘度は200〜
2000ポイズであって繊維径は通常5〜20gmの場
合には、dは0−.05〜0.4mm 、 fLは31
1. /d= 2〜40が適当である。突起部長さLは
紡糸原液がノズルプレート面に付着するのを防止するた
めの長さが必要であり、突起部先端の外径りの0.5倍
以上あれば目的が達せられる。突起付は根部分の外径D
′は突起先端部の外径りと同じでも良いが(D ”−D
)/2が突起部長さL以内であれば紡糸原液がノズルプ
レート部分にまわることがなく目的が達せられる。また
、突起の付は根部分を円弧状にすること□も何ら差し支
えない。
する繊維径によって定まる因子であって、特に限定され
るものではないが、本発明では紡糸原液粘度は200〜
2000ポイズであって繊維径は通常5〜20gmの場
合には、dは0−.05〜0.4mm 、 fLは31
1. /d= 2〜40が適当である。突起部長さLは
紡糸原液がノズルプレート面に付着するのを防止するた
めの長さが必要であり、突起部先端の外径りの0.5倍
以上あれば目的が達せられる。突起付は根部分の外径D
′は突起先端部の外径りと同じでも良いが(D ”−D
)/2が突起部長さL以内であれば紡糸原液がノズルプ
レート部分にまわることがなく目的が達せられる。また
、突起の付は根部分を円弧状にすること□も何ら差し支
えない。
本発明は紡糸孔を突起状となし、突起先端部分の肉厚を
0.5mm以下にすることが最も重要な点であり紡糸孔
の内径と長さおよび突起部の長さ等は特別に限定される
ものではない。
0.5mm以下にすることが最も重要な点であり紡糸孔
の内径と長さおよび突起部の長さ等は特別に限定される
ものではない。
以下に本発明の態様を実施例で説明する。
実施例1
ポリビニルアルコール(以下、PVAと記す)(重合度
1700、ケン化度87%) 10%(重量%を示す。
1700、ケン化度87%) 10%(重量%を示す。
以下同じ)水溶液、オキシ塩化アルミニウム(AI/c
、11モル比、= t、s)のAl2O3換算濃度20
%水溶5iOz (重量比) =80/2G、(AI、
03+SiO□)/PVA(重量比)=85/15にな
るよう調合し、減圧濃縮して20°Cでの粘度1100
ポイズの紡糸原液を調製した。この時の紡糸原液のAI
2o、(オキシ塩化アルミニウムよりの換算値)と5i
O1の含量は33.4%であった。結5図でd : 0
.23mm+、文:3■、L:1mm、D = D ’
: 0.45+amノ紡糸孔を120ケ有する紡糸ノ
ズル(外径110mm 、厚さ10m+a)を用い、ギ
ヤーポンプで紡糸原液を送液し、50°Cの乾燥塔(長
さ2m)中へ紡糸原液を押出すとともに60+a/分の
紡速で巻取って乾式紡糸したところ、連続的に前駆体繊
維の製造が可能であった。得られた前駆体m維を450
℃1時間、さらに1200”(31時間熱処理すること
によりAI、0380%、5iOz20%のアルミナシ
リカ連続繊維が得此れだ。このアルミナシリカ連続繊維
は繊維径12gm、繊維の引張り強さ240Kg f/
m+i2であった・ 実施例2〜6及び比較例1,2 実施例2〜6及び比較例1.2は実施例1と同じ紡糸原
液を用い、紡糸孔の形状を変えたテストノズルで紡糸性
のテストを行ったものである。テストノズルは外径50
mm、厚さ10mmで紡糸孔10ケを有するものであり
、紡糸条件は乾燥筒長さ1.5m、乾燥筒温度45℃、
紡速40m/分で紡糸原液は空気圧4 Kg/cm2で
圧送した。
、11モル比、= t、s)のAl2O3換算濃度20
%水溶5iOz (重量比) =80/2G、(AI、
03+SiO□)/PVA(重量比)=85/15にな
るよう調合し、減圧濃縮して20°Cでの粘度1100
ポイズの紡糸原液を調製した。この時の紡糸原液のAI
2o、(オキシ塩化アルミニウムよりの換算値)と5i
O1の含量は33.4%であった。結5図でd : 0
.23mm+、文:3■、L:1mm、D = D ’
: 0.45+amノ紡糸孔を120ケ有する紡糸ノ
ズル(外径110mm 、厚さ10m+a)を用い、ギ
ヤーポンプで紡糸原液を送液し、50°Cの乾燥塔(長
さ2m)中へ紡糸原液を押出すとともに60+a/分の
紡速で巻取って乾式紡糸したところ、連続的に前駆体繊
維の製造が可能であった。得られた前駆体m維を450
℃1時間、さらに1200”(31時間熱処理すること
によりAI、0380%、5iOz20%のアルミナシ
リカ連続繊維が得此れだ。このアルミナシリカ連続繊維
は繊維径12gm、繊維の引張り強さ240Kg f/
m+i2であった・ 実施例2〜6及び比較例1,2 実施例2〜6及び比較例1.2は実施例1と同じ紡糸原
液を用い、紡糸孔の形状を変えたテストノズルで紡糸性
のテストを行ったものである。テストノズルは外径50
mm、厚さ10mmで紡糸孔10ケを有するものであり
、紡糸条件は乾燥筒長さ1.5m、乾燥筒温度45℃、
紡速40m/分で紡糸原液は空気圧4 Kg/cm2で
圧送した。
表1に紡糸孔形状と紡糸結果を示した。表1でd、Il
l、D、D′、Lは図5で示した紡糸孔の寸法である。
l、D、D′、Lは図5で示した紡糸孔の寸法である。
実施例2〜6は紡糸孔か突起をなしており突起先例2〜
5は紡糸状態良好で連続的に乾式紡糸が可能であり、実
施例6は実施例2〜5とくらべると紡糸状態はやや良く
ないが連続紡糸は充分可能であった。これに対し比較例
1は界起のない平ノズルで紡糸原液がノズルプレートに
付着し紡糸不可能であった。比較例2は紡糸孔が突起を
なしたノ ′ズルであるが、突起先端部分の肉厚が厚く
紡糸孔多端部に紡糸原液が半球状に付着し連続紡糸が不
可能であった9 ゛実施例7 、実施例1と同様な方法でPVA 、オキシ塩化ジルコ
ニウム(ZrOcJLz・8H2Q) 、塩化イツトす
?ム(Yc見3)からなる紡糸原、悼、を調製した。こ
の時の紡糸原液の組成はジルコニウム、イツトリウムと
も酸化物換算でZrO,+ y2oa : 28%、Z
rO2/Y2O3: 85/15 (重量比)、(Zr
O2+ Y2O3)/PVA : 80/20(重量比
)で粘度は750ボイズであった。
5は紡糸状態良好で連続的に乾式紡糸が可能であり、実
施例6は実施例2〜5とくらべると紡糸状態はやや良く
ないが連続紡糸は充分可能であった。これに対し比較例
1は界起のない平ノズルで紡糸原液がノズルプレートに
付着し紡糸不可能であった。比較例2は紡糸孔が突起を
なしたノ ′ズルであるが、突起先端部分の肉厚が厚く
紡糸孔多端部に紡糸原液が半球状に付着し連続紡糸が不
可能であった9 ゛実施例7 、実施例1と同様な方法でPVA 、オキシ塩化ジルコ
ニウム(ZrOcJLz・8H2Q) 、塩化イツトす
?ム(Yc見3)からなる紡糸原、悼、を調製した。こ
の時の紡糸原液の組成はジルコニウム、イツトリウムと
も酸化物換算でZrO,+ y2oa : 28%、Z
rO2/Y2O3: 85/15 (重量比)、(Zr
O2+ Y2O3)/PVA : 80/20(重量比
)で粘度は750ボイズであった。
この紡糸原液を実施例2の方法で乾式紡糸し良好な前駆
体#1!維が製造可能であった。得られた前駆体繊維を
1250°Cで1時間焼成することにより、ジルコニヤ
ーイツトリヤ連続la維が得られ、この繊維は繊維径9
p−m、引張り強さ18Kgf/mm2であった。
体#1!維が製造可能であった。得られた前駆体繊維を
1250°Cで1時間焼成することにより、ジルコニヤ
ーイツトリヤ連続la維が得られ、この繊維は繊維径9
p−m、引張り強さ18Kgf/mm2であった。
実施例8
PVAの替りにポリエチレンオキサイド(重合度150
C1O)を用いた他は実施例1と同様に紡糸原液を調製
した。この時の紡糸原液の粘度は1350ポイズで(A
I20B +5i02)含有量は30.8%であった。
C1O)を用いた他は実施例1と同様に紡糸原液を調製
した。この時の紡糸原液の粘度は1350ポイズで(A
I20B +5i02)含有量は30.8%であった。
実施例1と同じ方法で乾式紡糸し、得られた前駆体m維
を実施例1と同じ方法で熱処理することによりアルミナ
シリカ連aljll維が得られた。このアルミナシリカ
連続繊維は!&維経径187p220 Kgf/m+a
2テあった。 □実施例9 PVAと塩基性酢酸アルミニウムで実施例1と同様に紡
糸原液を調製した。紡糸原液粘度は1470ボイズで、
実施例1と同様に乾式紡糸、熱処理し、アルミナ連続繊
維を得た。アルミナ連続繊維は繊維径11gm 、引張
り強さ155 KgF/+nm2であった。
を実施例1と同じ方法で熱処理することによりアルミナ
シリカ連aljll維が得られた。このアルミナシリカ
連続繊維は!&維経径187p220 Kgf/m+a
2テあった。 □実施例9 PVAと塩基性酢酸アルミニウムで実施例1と同様に紡
糸原液を調製した。紡糸原液粘度は1470ボイズで、
実施例1と同様に乾式紡糸、熱処理し、アルミナ連続繊
維を得た。アルミナ連続繊維は繊維径11gm 、引張
り強さ155 KgF/+nm2であった。
丈施例工0
AI203/MgO(重量比):9515になるよう、
オキシ塩化アルミニウム水溶液、塩化マグネシウム水溶
液を混合し、ざらにPVA水溶液を添加し、実施例1と
同様に紡糸原液を調製した。紡糸原液の粘度は880ポ
イズで実施例1と同様に乾式紡糸および熱処理し、アル
ミナ−マグネシャ連続繊維を得た。このアルミナ−マグ
ネシャ繊維の繊維径は9gmで引張り強さはIHKgf
/mm2であった。
オキシ塩化アルミニウム水溶液、塩化マグネシウム水溶
液を混合し、ざらにPVA水溶液を添加し、実施例1と
同様に紡糸原液を調製した。紡糸原液の粘度は880ポ
イズで実施例1と同様に乾式紡糸および熱処理し、アル
ミナ−マグネシャ連続繊維を得た。このアルミナ−マグ
ネシャ繊維の繊維径は9gmで引張り強さはIHKgf
/mm2であった。
第1図は従来の紡糸孔の断面図、第2図は従来の紡糸孔
で理想的な紡糸状態を示す断面図、第3図は従来の紡糸
孔で不良な紡糸状態を示す断面図、第4図は本発明の紡
糸孔の1例を示す断面図、第5図は本発明の紡糸孔の紡
糸原液出口の1例を示す部分断面図及び第6図は本発明
の紡糸孔の紡糸原液出口の他の例を示す部分断面図であ
る。 l・・・ノズルプレート 2・・・紡糸原液入口側3・
・・紡糸原液出口側 4a、4b・・・紡糸原液5a、
5b・・・繊維 6・・・半球状 7・・・紡糸孔8・
・・有孔針状突起 9・・・紡糸孔の細径部分10・・
・突−起部分 出願人 電気化学工業株式会社 株式会社 ニ チ ビ 代理人 豊 1) 善 雄 第6図 手 続 補 正 書 昭和59年1月21 日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 1、事件の表示 特願昭58−245550号 2、発明の名称 無機連続amの製造方法およびその装置3、補正をする
者 事件との関係・特許出願人 東京都千代田区有楽町1丁目4番1号 (329)電気化学工業株式会社 代表者 篠 原 晃 東京都中央区京橋三丁目1番2号 株式会社 ニ チ ビ 代 表 者 鍵 山 三 部 4、代 理 人 東京都千代田区有楽町1丁目4番1号 三信ビル204号室 電話501−2138明細書の発
明の詳細な説明の欄 6、補正の内容 1)明細書環14頁6行目 r 18Kgf/ff1m2Jをr 180 Kgf/
mm2Jに訂正する。
で理想的な紡糸状態を示す断面図、第3図は従来の紡糸
孔で不良な紡糸状態を示す断面図、第4図は本発明の紡
糸孔の1例を示す断面図、第5図は本発明の紡糸孔の紡
糸原液出口の1例を示す部分断面図及び第6図は本発明
の紡糸孔の紡糸原液出口の他の例を示す部分断面図であ
る。 l・・・ノズルプレート 2・・・紡糸原液入口側3・
・・紡糸原液出口側 4a、4b・・・紡糸原液5a、
5b・・・繊維 6・・・半球状 7・・・紡糸孔8・
・・有孔針状突起 9・・・紡糸孔の細径部分10・・
・突−起部分 出願人 電気化学工業株式会社 株式会社 ニ チ ビ 代理人 豊 1) 善 雄 第6図 手 続 補 正 書 昭和59年1月21 日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 1、事件の表示 特願昭58−245550号 2、発明の名称 無機連続amの製造方法およびその装置3、補正をする
者 事件との関係・特許出願人 東京都千代田区有楽町1丁目4番1号 (329)電気化学工業株式会社 代表者 篠 原 晃 東京都中央区京橋三丁目1番2号 株式会社 ニ チ ビ 代 表 者 鍵 山 三 部 4、代 理 人 東京都千代田区有楽町1丁目4番1号 三信ビル204号室 電話501−2138明細書の発
明の詳細な説明の欄 6、補正の内容 1)明細書環14頁6行目 r 18Kgf/ff1m2Jをr 180 Kgf/
mm2Jに訂正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)水溶性有機重合体、耐火゛性無機酸化物を形成する
無機塩および水からなる紡糸原液を複数の紡糸孔を有す
る紡糸ノズルを用いて乾式紡糸し、次いで熱処理して無
機連続繊維を製造する方法において、ノズルプレートの
紡糸原液出口側に突起先端部の肉厚が0.5mm以下の
突起を設けた紡糸孔を用いて、20°Cにおける粘度を
200〜2000ポイズに調製した紡糸原液を紡糸する
ことを特徴とする無機連続繊維の製造方法。 2) ノズルプレートと、ノズルプレートの紡糸原液出
口側に突設した突起を貫通して、該突起の突起先端部の
肉厚を0.5mm以下に形成すると共に紡糸原液出口側
に狭窄した細径部分を形成せしめて穿設した複数の紡糸
孔を設けてなる紡糸ノズルを備えたことを特徴とする無
機連続繊維の紡糸装置。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58245550A JPS60139819A (ja) | 1983-12-28 | 1983-12-28 | 無機連続繊維の製造方法およびその装置 |
GB08432479A GB2153803B (en) | 1983-12-28 | 1984-12-21 | Preparing inorganic fibres |
FR848419928A FR2557561B1 (fr) | 1983-12-28 | 1984-12-27 | Procede et appareil pour la fabrication de fibres minerales continues |
DE19843447670 DE3447670A1 (de) | 1983-12-28 | 1984-12-28 | Verfahren zur herstellung von kontinuierlichen anorganischen fasern und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
US06/814,597 US4724109A (en) | 1983-12-28 | 1986-01-02 | Process for production of continuous inorganic fibers and apparatus therefor |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58245550A JPS60139819A (ja) | 1983-12-28 | 1983-12-28 | 無機連続繊維の製造方法およびその装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60139819A true JPS60139819A (ja) | 1985-07-24 |
JPS6348964B2 JPS6348964B2 (ja) | 1988-10-03 |
Family
ID=17135362
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58245550A Granted JPS60139819A (ja) | 1983-12-28 | 1983-12-28 | 無機連続繊維の製造方法およびその装置 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4724109A (ja) |
JP (1) | JPS60139819A (ja) |
DE (1) | DE3447670A1 (ja) |
FR (1) | FR2557561B1 (ja) |
GB (1) | GB2153803B (ja) |
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DE4233477C2 (de) * | 1992-10-05 | 1997-04-24 | Fraunhofer Ges Forschung | Viskose, zur Herstellung von Gelfäden oder -fasern geeignete Flüssigkeit, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung zur Herstellung von oxidischen, anorganischen Fasern |
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