JPS5988349A - 微粒子材料、特にセメント原料粉末を焼成するための方法と装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、熱処理装置中で微粒子材料、特にセメント
原料粉末を焼成するための方法と装置に関する。前記熱
処理装置中では材料が予熱段で予熱され、仮焼段で仮焼
され、クリンカ一段で燃焼装置によって焼成されてクリ
ンカーにされ、その後冷却段で冷却される。

セメント、主としてポートランドセメントの製造には、
今日では熱経済上の理由から主として乾燥焼成法が用い
られる。この方法の実施の最初の段では予熱、脱酸、焼
結の全工程が一基のロータリーキルン中で実施されたが
、その後、層中で行ない、結局比較的多量の熱を要する
脱酸も別に設けられた仮焼層中で行なうようになった。

これには、加熱ガスによる懸濁中の微粒子の場合には熱
伝達がよりよく行なわれるので予備加熱も仮焼も材料床
中で行なうよりも遥かに効果的であって、これによって
セメント焼成の際の比熱消費量は著しく減少したという
利点がある。

ロータリーキルン中での焼結焼のためには仮焼層中の完
全な脱酸を伴う熱処理段のそのような配置で実施すると
燃料全装入量の約３０〜４０％がなお残る。

前記の「焼結焼」という概念は以上の関係では約１２５
０℃で始まるアリット形成の領域での温度迄仮焼に続く
約９００℃の材料加熱と、工業的第三珪酸塩カルシウム
（アリット）に到る１３００℃以上の石灰及び珪素成分
の、融成（物〕相の形成によって特徴付けられる焼結反
応の領域とを包含する。クリンカー反応或いは「仕上焼
Ｊは、ＣａＯがＣａ２Ｓ　ｉＯ４（ベリット）との反応
により、僅かな量を残して消耗した場合、完結したこと
になる。

既に昔（１９２１年５月のドイツ特許公報３３７３１２
号）、良好な焼成結果を得るためには、焔と材料間の密
着接触による急速な加熱について焼結中だけでなく、特
に脱酸とアリット形成の間の加熱段中でも配慮しなけれ
ばならないことが判っていた。

その解決のために分割ロータリーキルンが提案された。

その焼結部は他の部分より緩やかに回転する。焼結点に
密着する迄加熱するために役立つ炉は、材料が炉の天頂
にぴったりつく迄持上げられ、そこから自由に炉横断面
を通って落下する程の高速で回転する。

その際、一部は材料の熱伝達の程度で浮遊する対流域に
おける理論的には本質的により高い熱伝達が行なわれる
。しかし装置ガス中に発生する膨大な塵量のためにこの
提案は一度も実現されなかった。

エネルギー陶土及び反応速度論上の理由から、原料粉末
の仮焼と仕上焼の間の加熱期間を可能な限り大きい加熱
傾度で経過させるのが極めて有利だという認識がその後
のいろいろな提案を生んだ。

たとえばドイツ連邦共和国特許第？７４０９号公報には
所謂粗材の急速焼成の方法が開示されている。即ちその
本質は、反応器中で車状又は塊状のバッチが渦流層中で
急速に加熱され、仕上焼反応器されるというものである
。

その場合、は’ｆ１１００〜１３５０℃の温度領域で極
度に大きい加熱傾度で処理するように提案されている。

利点と１−て挙げられているのは、仕上焼時間が約７０
％短縮されることで、その結果法のような効果が挙がる
という。即ちたとえば仕上焼反応器のできるだけの縮小
又は装入量の増加又は通常の滞留時間をかけた低温での
仕上焼の実施によってである。この利点は加熱傾度が極
めて大きい場合の、特に仮焼された材料の非活性化防止
の結果である。

従って急速焼の実現の第一の効果は、より小さいユニッ
トによる投資額と運転費の軽減と並ぶエネルギー消耗の
明らかな減少である。

適当な熱量供給と、加熱ユニットにおける融成相形成の
際の望ましくない焼過ぎとに関する別体の加熱ユニット
中の急速な加熱の結果問題を起こす、従来未解決の難問
は別として、急速鴫焼は仕上焼されたセメントクリンカ
−の特性に影響しないではいない。即ちこのセメントク
リンカ〜はそれ程強く焼結されない。即ちクリンカーは
有孔性になる。これによってロータリーキルン排ガス中
には多量の塵が積もる。しかし他面クリンカーの品質を
考えれば有孔クリンカーは歓迎される。何となれば有孔
クリンカーは極めて効率の良いクリンカー粉砕に好影響
を及ぼすからである。

初めに記載した、焼成材と装置材の対流となって作用す
る燃焼装置を用いる、目下通常の焼成方法では有孔クリ
ンカーは塵の集積が多いために有害である。何となれば
塵が循環するからで、この塵循環の結果は装置の能力を
著しく低下させ、比エネルギー消耗を著しく多くするか
らである。

そんな場合にはたとえば鉄鉱石のような高価なフラック
スの添加によって、塵の循環を低下させるために、融成
相形成添加物の量を多くする必要があろう。これには他
面次のような欠点がある。即ち焼成温度が上り、比燃料
需要が増大し、粉砕エネルギーの消耗が、極めて硬く粉
砕困難なりリンカ−のために大きくなる。両方とも装置
の能力が低下して生産費が高くなるというマイナスの結
果を生じる。

この発明の基本課題は、焼成に際してふえる塵の集積に
よって損われない方法と装置の提供にある。この発明に
よって融成相を形成するフラックスの部分が比較的少な
いにも拘らず急速焼及び（或いは）高い珪酸率が結果に
おいて容易に粉砕できる有孔性クリンカーに無制限に役
立つことができる。

この課題は初めに記載した方法の次のような特徴によっ
て解決される。即ち可成り仮焼された材料の加熱をはソ
９θＯ℃と、は’、’　１２５０℃で開始されるアリッ
ト形成との間の温度域でできる限り急速な温度上昇の下
で行ない、仮焼ユニットのガス流と同流でクリンカー反
応を行なわせ、焼成ユニットから搬出するときクリンカ
ーを粗粒子クリンカーと微粒子クリンカーとに分級し・
、粗粒子クリンカーを粗粒子クーラー中で冷却し、微粒
子クリンカーをガス流から分離した後微粒子クーラー中
で冷却するのである。

この発明による方法は、極めて有利な態様で、大きな温
度傾度、最大の温度傾度で行なわれる材料の加熱を約９
００℃で実施する脱酸と約１２５０℃で開始するアリッ
ト形成との間の領域で行なわれる材料の加熱を可能にす
る。例となればガスト材料の間の同流の結果ロータリー
キルン入口、仮焼器、予熱器の領域における有害な塵循
環の生成を完全に防止するからである。

アリット安定温度に焼成材を急速に加熱すると急速な仮
焼において材料の反応性が太き（なるので、クリンカー
形成の理論的熱需要量は低下する。このことはより低い
焼結温度或いはより短い仕上焼で著しい。

比較的多孔のタリン力−の被粉砕性は著しく改善され、
これにより粉砕エネルギーと経費が節約される。粗粒子
クリンカーと微粒子クリンカーへの分級と適性な冷却ユ
ニット中での分離冷却とによって冷却効率は上り、この
場合にも経費の節減になる。そうして結局冷気の皇帝も
相対的に少なく、このことは焼成空気として使う場合に
大きな利点である。

この発明によって更に、は’、”９００℃と、約１２５
０℃でのアリット形成の開始の間の温度域で行なう、十
分に仮焼された材料の急速な加熱が焼成ユニットの焔城
中で同流で、特に少くとも部分的に焼成ユニットのガス
流との懸濁中で実施される。

こうして、ガス流中に懸濁する材料と焔又は焔ガスとの
間の最良の直接的熱交換を、塵循環の生起という欠点を
心配することな（利用することに極めて有利に成功する
。

他の提案態様は、十分に仮焼された材料の急速な加熱を
約９ｏｏ℃と融成物形成温度との間の温度域で材料通過
の方向で燃焼ユニットに前置接続された加熱ユニット中
で実施するというものである。

以上の処置によって、設備、ロータリーキルンの極めて
高価なユニットを徹底的に短縮することができる。

何となればアリット形成開始に到る材料の加熱後工業的
第三珪酸塩カルシウムができる迄のクリンカー反応は弱
（発熱して経過するので、その結果充分な融成相形成に
到る迄の１００〜１５０℃の温度上昇のみを熱供給によ
ってカバーしさえすれば良（、あとは仕上焼の間の放射
とその他の熱損失に対する温度平衡を保ちさえすればよ
い。

焼成ユニットに前置接続された加熱ユニット中での加熱
には更に、熱伝達がより良いために、より少ない燃料で
同じ効果を挙げるという利点もある。その上加熱ユニッ
トは従来その代りに用いられてきたロータリーキルンの
部分より小さく、また、受ける機械的負荷が小さいので
、絶縁もより良く行なわれる。結局焼結用のロータリー
キルンの部分の放出損失も著しく減少する。何となれば
このロータリーキルンの部分は専ら仕上焼用の短いロー
タリーキルンとして決定的なものであると考えることが
できるからである。即ち長さが短（、充填度が高い場合
に反応過程に適合した焼成材の滞留時間で処理する。

初めに記載した従来の焼成方法とは反対にこの発明では
カブ流の他の制御が必要なので、この方法の構成では、
仕上焼段階の排ガスを微粒子クリンカーからの分離後間
接的熱交換によって燃焼空気の加熱のために用いること
、冷却した排ガスを熱処理装置に到るバイパス中でフィ
ルターに導き、その中で、−緒についてきた願から浄化
すること、冷却して且つ脱塵された排ガスを熱処理装置
から排出すること、加熱された燃焼空気を特に仮焼段階
に供給することを提案する。

ガス流の案内によって極めて有利に装置内循環の有害物
質増加を塵循環の形成゛と同様に防止する。

その場合更に、フィルターに集る塵が有害物質の含有量
に従って全部又は一部廃棄され、又は微粒子クリンカー
に追加される詳うにできる。

この処置も揮発性物質の循環を抑制するのに有利である
。

例数なら主としてに、　Ｎａ、　Ｓｏ。／ＳＯ３゜Ｃ１
のような物質によって原因になるそのような循環は浮遊
中の加熱に特に不利である。何となればこのような物質
がふえると既に無塩の装置の中の融成物形成温度の遥か
に下（約１３００℃）で融成相形成に到り、続いて反応
器壁土に強じんな沈澱物を生じるからである。

従って既に従来の装置でも原料及び燃料が有害物質に富
んでいる場合には、仮焼器と予熱器の運転の安定性を保
証するためには、炉の排ガスから一部をバイパスに抜き
とることがａ要である。このことは加熱ユニットを別に
もっている装置の場合には一層必要なことである。何と
なればこの加熱装置は材料を融成物形成開始の温度の近
く迄加熱するからである。

従って極端な場合、有害物質含有量が多い場合、加熱ユ
ニットの分離配設は諦めなければならないだろう。そう
して加熱は、沈澱問題がこの発明の提案のようにガス流
を転換することで容易に解決できる場合には、直流ロー
タリーキルンの焔城中で行なうようこの発明は提案して
いる。

焼成材からガス相を介して一定の成分を除こうと思う場
合、或いは場合によっては各温度域中のい（つかの成分
を除こうと思う場合には、加熱ユニットの排ガスそれ自
体のみを抜きとるか或いはロータリーキルンの排ガスそ
れ自体のみを抜きとるか或いは両者を場合によっては別
々の方法で抜きとるかの何れかを考慮することもできる
。このようにして、バイパスの塵の特殊な組成を構成し
且つそれを各組成に応じて別の目的に使用することも簡
単にできるようになる。

更に次のように提案する。即ち粗粒子クリンカー用に格
子クーラー、バレルクーラー、通風筒クーラーの何れか
を用い、微粒子クリンカー用にサイクロンクーラー、流
動化クーラー、通風筒クーラーの何れかを用いることで
ある。

以上から、各種タイプの効率は著しく良（なり、こうし
てユニットは小さく抑えることができ、出る冷気は装置
のために充分再使用できる。

何となればその中にはより多量の熱があって、塵は少な
いからである。

その他、この発明の方法は、粗粒子クリンカーと微粒子
クリンカーの磁石分をフラックスのような融成物組形成
物質の添加の割当及び特に少ない割当によって制御する
方法を示す。

既に記載したように、フラックスの僅かな添加によって
比較的多孔のクリンカー製品ができる。これにより被粉
砕性がよ一つよくなるためにクリンカー粉砕に際してエ
ネルギーと機械の能力を節約することができる。粗粒子
クリンカーの被粉砕性は微粒子クリンカーのそれとは著
しく異なるので、粗粒子クリンカーと微粒子クリンカー
とを別々に粉砕できるように提案する。

この発明の方法の更に好都合な構成では、たとえば加熱
ユニットに冷却段の冷気と燃料を供給し、そこから出る
排ガスを特に燃料ユニット内へ導入するものである。

冷却段の冷気は少くとも部分的に仮焼段及び（或いは）
クリンカ一段に導入することもできる。

有害物質含有量に応じて、加熱ユニットの排ガスを焼成
ユニットに到るバイパス中で微粒子クリンカーから分離
された排ガス中に導入するという処置をとることもでき
る。

一方では仮焼器からのガス流を分離して案内することと
、そこから排ガス送風機を介して煙突へ案内すること、
他方では加熱ユニットから対向方向に焼なまし炉、熱交
換器、フィルター、別体の排ガス送風機を介して煙突担
送ることはそれなりに有利である。何となればこのよう
にして予熱器と仮焼器の中の負圧を通常の水準に保つこ
とができる一方、同流ロータリーキルンに後置接続した
分離段における空気分離効果を得るだめの圧力比を最善
の状態に保つどとができ且つ（或いは）設定することが
できるからである。

予熱ユニット、仮焼ユニット、クリンカー焼成ユニット
、冷却ユニットを包含する熱処理装置を有する微粒子材
料、特にセメント原料粉末を焼成するだめの、特にこの
発明の方法を実施するだめの装置は次のような特徴を有
する。即チ焼成ユニットがロータリーキルンであって、
このロータリーキルンは焼成側に一次熱処理された材料
をガス流と同流で焼成するために供給する手段を有し、
ロータリーキルンにクリンカーに粗粒子分流と微粒子分
流とに分けるだめの手段を有する搬出装置を排ガスの流
れから微粒子を分離するための分離器と共に併設し、粗
粒子分離用に粗粒子冷却器を設け、微粒子分流用に微粒
子クーラーを設けである。

その場合、好都合な構成というのは次のとおりである。

即ち搬出装置が粗粒子クリンカー・を搬出するだめの供
給手段を有するロータリーキルンの排出口領域に円錐形
部を有し、この円錐形部が投棄通風筒に通じており、こ
の投棄通風筒は粗粒子クーラーと連結しており、搬出装
置は更に、分離器を有する特に水平の排ガス管路を有し
、前記分離器の固体取出口は微粒子クーラー、ガス排出
口は排ガス系に接続されている。

粗粒子クーラーとして格子クーラーを使用する場合には
、最後の冷却帯域に集る排気を冷気として有利に炉排ガ
ス中に混入することができる。このようにして排気の脱
塵が行なわれるだけでなく、炉排ガスから微粒クリンカ
ーを分離するための分離段の操作安定性が改善される。

そうなると微粒材料クーラー排気は、低い温度水草で集
り、粗粒材料クーラーのだめの「中央空気」より有利に
利用することができる。

実施例を示した図をもとに詳記する。

第１図に示す焼成装置の熱処理系には予熱ユニット１、
仮焼ユニット２、クリンカー焼成ユニット３、二つのク
ーラー５及び５′を有する冷却ユニット４が含まれる。

予熱ユニット１は浮遊ガス熱交換器として構成されてお
り、ガスと材料の対流において働く。微粒状焼成材は矢
印６が示すように予熱ユニット１の上方から供給され、
何段もの熱交換サイクロン（図示せず）において矢印７
が示すように仮焼ユニット２から供給された熱ガスと熱
交換する。熱ガスは冷却後、加熱された材料８を通って
予熱ユニット１から排ガス通風機１０を有する排ガス管
９を経て出て行く。

予熱された焼成材８は仮焼ユニット２内で燃料１１と熱
い焼成空気１２との供給の下で仮焼され、矢印１３が示
すように被仮焼材として約９００℃の温度水準で仮焼ユ
ニット２から出て行（。この材料は場合によっては矢印
１４が示す熱いキャリヤガスと共に粒子噴流となってク
リンカー焼成ユニット３の中へ搬入されそこでバーナー
１５の焔３９（第５図）と同流となって極めて急速な温
度勾配で加熱されて粉末雲４０（第５図）となり、材料
床に到る迄沈澱した後すっかり焼成されてクリンカーに
なる。導管１４′によって熱い第三次空気がり一う−５
及び５′からクリンカー焼成ユニット３に供給される。

クリンカー焼成ユニット３は比較的短いロータリーキル
ンで、このロータＩＪ　−キルンにおいて材料とガスの
同流中でクリンカー焼きを実施する。その場合比較的多
孔の粗粒子クリンカーが集積し、これが矢印１６に沿っ
て搬出され、粗粒子クーラー５の中へ投入される。

路１８を通って分離器１９中に導入される。この分離器
は微粒子クリンカーをガスから分離し、矢印２０に示す
ように微粒子クーラー５′に送る。このようにして粗粒
子クリンカーと微粒子クリンカーはそれぞれクーラー５
，５′に入り、そこで冷気２１．２１’の供給によって
それぞれ最善の条件の下で冷却される。両方のクーラー
５，５′から排出された熱い冷気は、自体公知のように
、導管２２から熱処理系中に導入される。微粒子クリン
カーから分離された排ガスは排ガス導管２３によって復
熱器として配設された間接的熱交換器２４に通される。

この熱交換器中で排ガス流の熱量が焼成空気の加熱のだ
めに利用され、この焼成空気は導管１２′′によって特
に仮焼ユニット２に供給される。このようにして冷却さ
れた排ガスは結局バイパスフィルター２５に通され、そ
こで、ついているほこりから浄化される。脱塵され且つ
冷却された排ガスは最後に排ガス通風機２６によって熱
処理系から分離される。フィルター２５中でふるい落さ
れた塵は供給装置２７によって導管２８を経てそれぞれ
有害物質含有量に応じて投棄されるか又は冷却された微
粒子クリンカー２０′に供給される。

第２図に示す熱処理系の概略図は第１図のそれと、クリ
ンカ一段３０を加熱ユニット３１と焼成ユニット３２°
とに分けた点が異なる。加熱ユニット３１はガス流と材
料流の方向に焼成ユニット３２に前置接続されている。

加熱ユニットは可成り仮焼きされた材料１３を収容する
。仮焼きされた材料には場合によっては熱いキャリヤガ
ス１４が導入される。焼成材はバーナー１５を有する加
熱ユニットに供給され、熱い焼成空気は導管１４′を有
する加熱ユニットに供給される。加熱ユニット３１中で
は約９００℃で仮焼された材料の温度から約１２５０℃
で始まるアリット形成に到る極度に大きい温度傾度で加
熱が実施される。このように加熱された材料は矢印３３
が示すように、矢印３４で示す熱ガスを混入して且つ焼
成材を添加してバーナー１５′から焼成ユニット３２の
中へ導入される。この焼成ユニットの場合は極めて短い
ロータリーキルンであって、このロータリーキルンは本
質的には仕上焼炉として材料を融成相形酸の温度段へ１
２５０℃から約り３５０℃〜１４５０℃迄加熱し、材料
床中で仕上焼を行なう。搬出状態は第１図の装置概略図
に示したのと同様である。即ち矢印１６に示す粗粒子ク
リンカーが粗粒子クーラー５に投入され、矢印２０に示
す微粒子クリンカーは微粒子クーラー５′に投入される
。分離器１９によって微粒子クリンカー２０から分離さ
れた排ガスはこの場合は、その中に特筆すべき程の有害
物質が含まれていないという前提の下で導管１２′によ
って仮焼ユニット２に入れられる。その他、第２図に示
す装置概略の場合にはすべてのユニットの排ガス流が途
中で仮焼ユニット２、予熱ユニット１、排ガス導管９、
排ガス送風機１０を経て装置から引き出される。これに
必要な圧力低下は当然相対的に大きい。場合によっては
導管１２′中に圧力上昇・熱ガス通風機を設けることが
できる。

負圧の等級によって生じる問題は第３図の装置概略図に
おいて、第１図の装置のレイアウトに従ってクリンカ一
段３ｏの排ガスが導管２３、熱交換機２４、バイパス・
フィルター２５、排ガス通風機２６によって案内されろ
ことによって解決される。フィルター２５に集る塵は第
１図の装置概略図の場合と同じようにして供給装置２７
に上って搬出され、導管２８から排出され、有害物質が
多量に含まれている場合には投棄され、より少ない場合
には微粒子クリンカー２０’に加えられる。

熱交換器２４中で復熱した熱空気は導管１２′によって
仮焼ユニット２の中へ導入され、一方クーラ−５及び５
′からとり出された熱い冷気は導管２２を通って焼成空
気として加熱ユニット３１及び（或いは）仮焼ユニット
２に供給される。加熱ユニット３１と焼成ユニット３２
を有するクリンカ一段３０は第２図の装置概略図に対応
する。

粗粒子クーラー５として格子クーラーが使われる場合に
ついて第４図は格子クーラーの、材料側から見て最後の
部分から導管４６を介して焼成ユニット３２の排ガス導
管１８へのクーラー排気の移動を示す。外気２１の他に
格子クーラー５に導管４７を介して排気が微粒子クーラ
ー５′に供給される。第４図は更に、バーナー１５′に
必要な燃焼空気を導管２２′を介して直接供給する可能
性を示す。

第５図は搬出構造３５を有する焼成ユニット３２を示す
。焼成ユニット３２は非常に短いロータリーキルン３６
を包含する。このロータリーキルンは左側面に一緒には
回転しない壁部３７を有する。

この壁部には材料導入管路３８の下側にバーナー１５が
配設されている。このバーナーには熱い二次空気がバー
ナー１５をリング状に囲む導管１４によって供給される
。矢印３４によって示されろように加熱ユニット３１か
らは’、”　１２００〜１２５０℃で供給される、完全
に仮焼されて且つ可成り加熱された材料は先づ焔３９の
上方に粉末雲４０を作る。

この材料はその際焼成ユニット３２の放射域及び対流域
中に、融成相内でのクリンカー反応の実施に必要な熱量
を吸収し、約１３５０℃から１４５０℃に加熱すること
によってクリンカーになる。その場合周知のように実質
的に石灰成分が鉄及びアルミニウム化合物のようなフラ
ツクスの僅かな添加の下に珪素成分と結合し、これによ
ってポートランドセメントクリンカ−の相混合物が生じ
る。融成相形酸の結果かたまる粒子は焼成過程の際にサ
スペンションから沈澱してロータリーキルン３６の底部
に材料床４１を形成する。その場合一方では粗粒子クリ
ンカーが生成する。

この粗粒子クリンカーはらせん状のシュート４２として
形成された供給装置によってロータリーキルンの円錐形
に絞られた領域４３から搬出され、矢印１６が示すよう
に落下坑４４から粗粒子クーラー５の中へ排出される。

それとは反対に加速されたガス流１７によって運ばれる
微粒子クリンカーは排出管路１８を通って分離器１９の
中へ搬出され、そこで排ガスから分離される。微粒子ク
リンカーは矢印２０が示すように分離器１９から搬出さ
れ、微粒子クーラー５′に分与される。排ガスは浸漬管
４５を経て分離器１９から出て、矢印２３′が示すよう
に排ガス導管２３を通って先へ運ばれる。

【図面の簡単な説明】

第１図は焼結段の焼成ユニットとしてロータリーキルン
を設けである、この発明による燃成装置の構成図、第２
図は材料とガスの運動方向に前置接続された加熱ユニッ
トを有する極端に短いロータリーキルンのクリンカ一段
が形成されている、この発明による変形焼成装置の構成
図、第３図は焼成ユニットの排ガスのノくイノくス案内
を有する、この発明による変形、焼成装置の構成図、第
４図は炉排ガスへの格子クーラー排気の混入部と格子ク
ーラーの中心部への加熱された微粒子冷気の逆流部とを
有する、この発明による変形焼成装置の構成図、第５図
は粗粒子クリンカーと微粒子クリンカーを搬出する構造
を有するクリンカ一段の焼成ユニットの断面図である。 図中符号 ３．３２・・・焼成ユニット、５・・・粗粒子クーラー
、５′・・・微粒子クーラー、１３・・・−次熱処理さ
れた材料、１４・・・１３の供給手段、１５・・・バー
ナー、１６・・・粗粒子分流、］９・・・分離器、２０
・・・微粒子分流。 ドイツ連邦共和国ヘンネフ・ゾ ンネンウエーク６ ［株］）発　明　者　ツーベルト・ラメゾールドイツ連
邦共和国ベルギツシュ ・ダラートバツハ３モーンウエ ーク２２ ■発　明　者　アルブレヒト・ウオルテルドイツ連邦共
和国ケルン１ビス マルクストラーセ４０ ２９９−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）　微粒子材料、特にセメント原料粉末を熱処理系中
   で焼成するために、熱処理系中で材料を予熱段で予熱し
   、仮焼段中で仮焼し、焼成ユニットを有するクリンカ一
   段中でタリンヵ井に焼成し、その後冷却段中で冷却する
   、方法において、十分に仮焼した材料を、は”、”９０
   ０℃と、は’；　１２５０℃でのアリット形成開始の間
   の温度帯でできる限り急速な温度上昇の下で加熱し且つ
   クリンカー反応を焼成ユニットのガス流と同流で行なわ
   せること、クリンカーを焼成ユニットから搬出する際に
   粗粒子クリンカーと微粒子クリンカーとに分級し且っ粗
   粒子クリンカーを粗粒子クーラー中で冷却し、微粒子ク
   リンカーをガス流から分離した後微粒子クーラー中で冷
   却することを特徴とする、方法。 ２）　はソ９００℃と、約１２５０℃で開始するアリッ
   ト形成との間の温度帯で行なう、十分に仮焼した材料の
   急速な加熱を焼成ユニットの焔域内で、特に少くとも部
   分的にはサスペンション中で焼成ユニットのガス流と同
   流で実施する、特許請求の範囲１）記載の方法。 ３）　十分に仮焼した材料の急速な加熱°を約９００℃
   とアリット形成開始との間の温度帯で、材料走通の方向
   で焼成ユニットに前置接続した加熱ユニット中で実施す
   る、特許請求の範囲１）記載の方法。 ４）　クリンカ一段の排ガスを熱交換による微粒子クリ
   ンカーの分離後転焼空気の加熱のために使用し、冷却し
   た排ガスを熱処理系に到るバイパス中でフィルターに供
   給し、そこで塵から浄化し、冷却し且つ脱塵した排ガス
   を熱交換系から排出させ、加熱された燃ｉ空気を特に仮
   焼段に供給する、特許請求の範囲１）又は２）記載の方
   法。 ５）　フィルター中に集る塵を有害物質含有量に応じて
   全部又は一部投棄し且つ微粒子クリンカーに加える、特
   許請求の範囲４）記載の方法。 ６）　粗粒子クリンカーには格子クーラー、バレルクー
   ラー、通風筒クーラーを、微粒子クリンカーにはサイク
   ロンクーラー、渦流層クーラー、たて型クーラーを特徴
   する特許請求の範囲１）〜５）の何れか−に記載の方法
   。 ７）　粗粒子クリンカーと微粒子クリンカーの量分をフ
   ラツクスのような融成相形酸物質の粗材への添加の測定
   によって制御する、特許請求の範囲１）〜６）の何れか
   −に記載の方法。 ８）　粗粒子クリンカーと微粒子クリンカーとを別個に
   粉砕する、特許請求の範囲１）〜７）の何れか−に記載
   の方法。 ９）　加熱ユニットに冷却段の冷気と燃料を供給し、そ
   こから出る排ガスを特に焼成ユニット中に導入する、特
   許請求の範囲１）〜８）の何れか−に記載の方法。 １０）加熱ユニットの排ガスを焼成ユニットに到るバイ
   パス中で微粒子クリンカ一段【゛ら分離された排ガス中
   に導入する、特許請求の範囲１）〜９）の何れか−に記
   載の方法。 １１）冷却段の冷気を少（とも一部分仮焼段及び（或い
   は）クリンカ一段に導入する、特許請求の範囲１）〜９
   ）の何れか−に記載の方法。 １２）低温処理された粗大材料クーラー排気の少くとも
   一部を冷気として焼成ユニットの排ガスに混入させ且つ
   或いは排ガス案内を別個に行なう場合加熱ユニットの排
   ガスにも混入させる、特許請求の範囲１）〜１１）の何
   れか−に記載の方法。 １３）微小材クーラー排気を少くとも部分的に中央冷却
   帯の用冷気として粗大材料クーラーに供給する、特許請
   求の範囲１）〜１２）の何れか−に記載の方法。 １４）微粒子材料、特にセメント原料粉末を熱処理系中
   で焼成するために、熱処理系中で材料を予熱段で予熱し
   、仮焼膜中で仮焼し、焼成ユニットを有するクリンカ一
   段中でクリンカーに焼成し、その後冷却段中で冷却する
   、特許請求の範囲１）記載の方法を実施するため、予熱
   ユニット、仮焼ユニット、クリンカー・焼成ユニット、
   冷却ユニットを有する装置において、焼成ユニット（３
   ，３２）がロータリーキルンであり、このロータリーキ
   ルンは焼成側に熱で予備処理した材料（１３）をバーナ
   ー（１５）のガス流、と同流で供給するための手段（１
   ４）を有し、このロータリーキルンにはクリンカーを粗
   粒子分流（１６）と微粒子分流（２０）とに分級するた
   めの、微粒子分流（２０）を排ガス流から分離するだめ
   の分離器（１９）を有する手段を併設してあり、粗粒子
   分流（１６）用に粗粒子クーラー（５）を、微粒子分流
   （２０）用に微粒子クーラー（５）を設けであることを
   特徴とする装置。 １５）仮焼ユニット（２）とクリンカー焼成ユニット（
   ３２）との間に別体の加熱ユニツ）　（３１）を設けで
   ある、特許請求の範囲１４）記載の装置。 １６）搬出装置（３５）が粗粒子クリンカー（１６）を
   搬出するだめの供給手段（４２）を有するロータリーキ
   ルン（３６）の排出領域に円錐形部（４３）を包含し、
   この円錐形部は粗粒子クーラー（５）と連結している投
   棄坑（４４）に通じ、搬出装置は更に、分離器（１９）
   を有する特に水平な排ガス管路（１８）をそなえており
   、この分離器の固体排出口は微粒子クーラー（５′）に
   、この分離器のガス排出口（４５）は排ガス系に接続さ
   れている、特許請求の範囲１４）又は１５）記載の装置
   。 １７）排ガス系が排ガス導管（２３）と、熱交換器（２
   ４）と、脱塵フィルター（２５）と排ガス通風機（２６
   ）とを有し、排ガス導管は熱処理系に通じるバイパス中
   に案内されており、熱交換器は熱い焼成空気を発生させ
   る、特許請求の範囲１４）〜１６）の何れか−に記載の
   装置。 １８）熱交換器（２４）と仮焼ユニット（２）の間に予
   熱された焼成空気を供給するための導管（１２’）を設
   けである、特許請求の範囲１４）〜１７）の何れか−に
   記載の装置。 １９）焼成ユニツ）（３，３２）及び（或いは）加熱ユ
   ニット（３１）及び（或いは）仮焼ユニット（２）への
   接続部をもつ粗粒子クーラー（５）とそして場合によっ
   ては微粒子クーラー（５′）からも冷気導管（２２）が
   出ている、特許請求の範囲１４）〜１８）の何れが−に
   記載の装置。 ２０）粗粒子クリンカー（１６）と微粒子クリンカー（
   ２０）のために別々に粉砕装置を設けである、特許請求
   の範囲１４）〜１９）の何れか−に記載の装置。