JPS5950113A - 含クロム鋼の精錬方法 - Google Patents
含クロム鋼の精錬方法Info
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- JPS5950113A JPS5950113A JP16057082A JP16057082A JPS5950113A JP S5950113 A JPS5950113 A JP S5950113A JP 16057082 A JP16057082 A JP 16057082A JP 16057082 A JP16057082 A JP 16057082A JP S5950113 A JPS5950113 A JP S5950113A
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- decarburization
- steel
- slag
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、含クロム鋼の脱炭・蹟元精錬法に関するもの
である。
である。
溶鋼の脱炭精錬法、例えばAOD (Argon Ox
ygenDecaburization )法に代宍さ
れる希釈脱炭によるステンレスの精錬法に於て最大の問
題は耐火物コスト及び不活性ガスコストヲ如何にして切
丁げるかである。
ygenDecaburization )法に代宍さ
れる希釈脱炭によるステンレスの精錬法に於て最大の問
題は耐火物コスト及び不活性ガスコストヲ如何にして切
丁げるかである。
AOD法は第1図に示す如く溶鋼1を収容した転炉2の
炉底部側壁に取付けられた羽口3から酸素ガスと不活性
ガスの混合気体を吹込むため、溶鋼の攪拌エネルギーは
極めて太きい。このため浴寥岡と接触する耐火物は置温
の溶鋼により激しく表面を洗われるのでその損耗速度は
極めて大きい。近年耐火物の品質が改善され、又AOI
)法の操業方法も婿しい進歩を遂けたが、曹連鋼転炉の
炉体寿命レベルである]、 (100回収」二にはほど
遠い1ノベルである。
炉底部側壁に取付けられた羽口3から酸素ガスと不活性
ガスの混合気体を吹込むため、溶鋼の攪拌エネルギーは
極めて太きい。このため浴寥岡と接触する耐火物は置温
の溶鋼により激しく表面を洗われるのでその損耗速度は
極めて大きい。近年耐火物の品質が改善され、又AOI
)法の操業方法も婿しい進歩を遂けたが、曹連鋼転炉の
炉体寿命レベルである]、 (100回収」二にはほど
遠い1ノベルである。
炉体効命ヲ極力IJg長させるにはワン・ヒートのイメ
イ錬時間を出来るだけ短くしかつワン・ヒート精練過イ
イでノーも1[1jI火物會6φ損する時期を欅カ短縮
することである。
イ錬時間を出来るだけ短くしかつワン・ヒート精練過イ
イでノーも1[1jI火物會6φ損する時期を欅カ短縮
することである。
ステンレス鋼のイI8錬時におけるレンガ溶損速度ケM
g O−(−r 2 (J 3系レンガ全使用した場合
ケ列としてンAI、2図に7J<ず。図中の各プロット
は11v」代り平均値である。精錬L’1’ IHIと
レンガ溶損率には鋪い相klが認められ、例えばレンガ
iLJ員率が2.5伽/chで、11J間が] (1%
f17. hsされれば、レンガr’?+ 4M率(
rLL12、9 mm/ chとなることが推定され、
60 (l TM+長]1/ツガを用いた」烏合、寿命
は240回から300回以上と大幅な向上か期待出来る
。
g O−(−r 2 (J 3系レンガ全使用した場合
ケ列としてンAI、2図に7J<ず。図中の各プロット
は11v」代り平均値である。精錬L’1’ IHIと
レンガ溶損率には鋪い相klが認められ、例えばレンガ
iLJ員率が2.5伽/chで、11J間が] (1%
f17. hsされれば、レンガr’?+ 4M率(
rLL12、9 mm/ chとなることが推定され、
60 (l TM+長]1/ツガを用いた」烏合、寿命
は240回から300回以上と大幅な向上か期待出来る
。
才だ、r#Jjiきれた面j火物のN音知るだめψ)方
法として、例え(l:、1AOr)炉に於いては一般的
にばMgo−Cr 、0 ウ又Q」、へ11(0−Ca
O系の]1/11人物を使用しているのでイ々錬の6過
]片におけるスラグ中のMgUの増力叫■(全求め石(
diい。この方法を用い−Cイ4銖の各過程における耐
火物Y1〒+μ量を求めたのが第3図である。この図か
らも明らかな如く、+ivs炭終了後の還元期、脱(I
liI期にスラグ中のMgO量かA L < 1゛;″
lli]し、剛火物層損量の者しい増加か諦められる。
法として、例え(l:、1AOr)炉に於いては一般的
にばMgo−Cr 、0 ウ又Q」、へ11(0−Ca
O系の]1/11人物を使用しているのでイ々錬の6過
]片におけるスラグ中のMgUの増力叫■(全求め石(
diい。この方法を用い−Cイ4銖の各過程における耐
火物Y1〒+μ量を求めたのが第3図である。この図か
らも明らかな如く、+ivs炭終了後の還元期、脱(I
liI期にスラグ中のMgO量かA L < 1゛;″
lli]し、剛火物層損量の者しい増加か諦められる。
初って耐火物の溶損は、還元脱硫期を極力9,1ノ縮す
れば格段に少なくなることが予想され、同1情にノ・代
几脱値期の細粗によりこの間に吹込−まれる不活性ガス
の大幅な削減が期44j出来る。
れば格段に少なくなることが予想され、同1情にノ・代
几脱値期の細粗によりこの間に吹込−まれる不活性ガス
の大幅な削減が期44j出来る。
以上のような考えから本番間者Cよli、l々の実、験
を繰返した結果、魚元脱イI’ii、 J+、)J定大
幅に′J1.1雇11シ、炉体寿命の大幅な延長、即ち
1制人物コストの大幅なrj1]減、還元脱硫時間′ξ
へ1綿による能−形向上及0・吹込みガスの大幅な削減
’fr−+>J能とする沈クロム鋼のllG錬方法を開
発した。
を繰返した結果、魚元脱イI’ii、 J+、)J定大
幅に′J1.1雇11シ、炉体寿命の大幅な延長、即ち
1制人物コストの大幅なrj1]減、還元脱硫時間′ξ
へ1綿による能−形向上及0・吹込みガスの大幅な削減
’fr−+>J能とする沈クロム鋼のllG錬方法を開
発した。
なお、この目的を達成するため、庫発明名&J−先に、
脱炭終了後還元剤および】責滓削な冒イ1.1加ずろと
ともに不活性ガスを吹込み、」!1+−几All ?’
i;+加後3分以後3分以内l−fることを主/こる戦
旨とする))1.明をなし、特願昭56−120(J6
9号としで出願し/こが、本発明はそれをさらに改善し
、能−j′lrU+、コストrJII減効果をより太き
くしようとするものである。
脱炭終了後還元剤および】責滓削な冒イ1.1加ずろと
ともに不活性ガスを吹込み、」!1+−几All ?’
i;+加後3分以後3分以内l−fることを主/こる戦
旨とする))1.明をなし、特願昭56−120(J6
9号としで出願し/こが、本発明はそれをさらに改善し
、能−j′lrU+、コストrJII減効果をより太き
くしようとするものである。
本発明は、含クロム鋼の脱炭・還元イ17錬において、
脱炭最終j(11に]責合二剤の50係以上を添加し、
脱炭か6了後に残りの造滓剤お・よび還元剤を除却する
とともに小活件ガ゛スを吹込み、還元剤65加後3分以
内に出鋼することを要旨とするものである。
脱炭最終j(11に]責合二剤の50係以上を添加し、
脱炭か6了後に残りの造滓剤お・よび還元剤を除却する
とともに小活件ガ゛スを吹込み、還元剤65加後3分以
内に出鋼することを要旨とするものである。
以下に本発明k AOI)法に適用した例に基づいて詳
細に説明する。わ1,4図は本発明法をAOD法に適用
した例を従来のAOD 精錬法と比較して示したもので
ある。
細に説明する。わ1,4図は本発明法をAOD法に適用
した例を従来のAOD 精錬法と比較して示したもので
ある。
第4ノi (al f〆ま従来のAOI)精錬法全示し
、装入炭素含有@1.8係から肌・、炭を4期に分けて
行う方法を7J’くしている。AOD法においては鋼中
の炭素をクロムを酸化させずに効率よく脱炭するために
、配り中炭素一度に応じて、吹込む酸素とアルゴンの比
率を変化させている。第4図(a)の例てに脱炭第1期
としで、劃・舅中炭素濃度1.8〜0.5%のfii:
J、囲を酸素アルゴン比02/Ar = 4/’] 、
第2期として炭素濃度0.5〜0.25 %の中1神−
i1 ”;6.−02/A r = 2/] 、第3期
として炭素1rRLUi 0−25〜l i−% 、l
+ qqr囲f O2/A r = ’/2、第4期(
脱炭最終期)として炭素濃度012〜0.06係の範囲
を02/Ar−1/3として脱炭する例を示している。
、装入炭素含有@1.8係から肌・、炭を4期に分けて
行う方法を7J’くしている。AOD法においては鋼中
の炭素をクロムを酸化させずに効率よく脱炭するために
、配り中炭素一度に応じて、吹込む酸素とアルゴンの比
率を変化させている。第4図(a)の例てに脱炭第1期
としで、劃・舅中炭素濃度1.8〜0.5%のfii:
J、囲を酸素アルゴン比02/Ar = 4/’] 、
第2期として炭素濃度0.5〜0.25 %の中1神−
i1 ”;6.−02/A r = 2/] 、第3期
として炭素1rRLUi 0−25〜l i−% 、l
+ qqr囲f O2/A r = ’/2、第4期(
脱炭最終期)として炭素濃度012〜0.06係の範囲
を02/Ar−1/3として脱炭する例を示している。
また、脱炭終了後JPt(炭)尚程でIM、ii化した
クロムを回収しかつ脱硫を行うために不活性ノfスケ吹
込みつつ直ちに還元剤及び造滓剤を添加し7、十分攪拌
し、還元反応を終了させた後に心太であれば、排滓し、
再度脱4Ae k行い、又成分虐整し、出鋼している。
クロムを回収しかつ脱硫を行うために不活性ノfスケ吹
込みつつ直ちに還元剤及び造滓剤を添加し7、十分攪拌
し、還元反応を終了させた後に心太であれば、排滓し、
再度脱4Ae k行い、又成分虐整し、出鋼している。
なお、脱炭期においで、TI?”K+がCrと反応して
Cr2O3に生成し、その一部がスラグ中へ移行する。
Cr2O3に生成し、その一部がスラグ中へ移行する。
この過程で溶鋼鍋iffが」1昇するので、必要以上の
高温とならないように冷却It ’tc確加ず □
る。冷却材としては普通鋼屑および同系のステンレス鋼
屑が用いられる。また、原料中のS+が酸化し5102
となるため脱炭過程中のスラグ塩基度ヲコ、1正に保つ
/こめCaO’i添加する。還元期に冷力11する還元
剤としてはFe−8+が、造滓剤としではCaO1(−
a F 2が用いられる。このような従来法の1を11
では、酸化期に約45分、還)[7・脱値、期に10〜
15分要している。
高温とならないように冷却It ’tc確加ず □
る。冷却材としては普通鋼屑および同系のステンレス鋼
屑が用いられる。また、原料中のS+が酸化し5102
となるため脱炭過程中のスラグ塩基度ヲコ、1正に保つ
/こめCaO’i添加する。還元期に冷力11する還元
剤としてはFe−8+が、造滓剤としではCaO1(−
a F 2が用いられる。このような従来法の1を11
では、酸化期に約45分、還)[7・脱値、期に10〜
15分要している。
第4図(b)i、j、先に出に)口した%願IJl’t
56−120F+69号の方法−のイ1す、曹を示し
たものであり、脱炭期は従来法と同一であるが、還元・
脱硫期において還元剤及びJ貨滓剤の添加開始から3分
以内に出m+11することケ特(J(とじている。一般
的に還元・脱硫、に必扱″な時間&J明確な%O拠はな
いが通常AOD法の場合、15分以上の111曲が採用
されているが、不発間者は、出鋼i、l」のJi7拌孕
第11川〕ることによって、炉内における還ノ■l・l
iV?、硫時間は3分で充分であることを確認しでいる
。このように、脱炭終了後3分以内に出鋼することによ
り、従来、10〜15分鮫していたJW元脱硫ル1が人
11Nii K知f+?i ”I能となり、すでに述ベ
ノこ如く、レノ・ガJう1、単位、ガス原単位、生産能
力の大幅な改7+?か川面となる。しかし、この方法(
」、jt・イシ削viコ加?& ’t、+t、 ll’
+間の攪拌で出鋼するため、1′、“、I′を削の(二
80、(−a F 7と共に水分が持ち込1れた場合ぞ
]1が水素とし、 −’Cz、l中に残存するので、小
t’iilに造滓剤ン・十分+l燥い一1Jでおく必快
がある。造滓剤は非児に1シロ、 ?jr、4 、IJ
E、が市いので、生産現場での水分管即にQ」、φ11
がある。
56−120F+69号の方法−のイ1す、曹を示し
たものであり、脱炭期は従来法と同一であるが、還元・
脱硫期において還元剤及びJ貨滓剤の添加開始から3分
以内に出m+11することケ特(J(とじている。一般
的に還元・脱硫、に必扱″な時間&J明確な%O拠はな
いが通常AOD法の場合、15分以上の111曲が採用
されているが、不発間者は、出鋼i、l」のJi7拌孕
第11川〕ることによって、炉内における還ノ■l・l
iV?、硫時間は3分で充分であることを確認しでいる
。このように、脱炭終了後3分以内に出鋼することによ
り、従来、10〜15分鮫していたJW元脱硫ル1が人
11Nii K知f+?i ”I能となり、すでに述ベ
ノこ如く、レノ・ガJう1、単位、ガス原単位、生産能
力の大幅な改7+?か川面となる。しかし、この方法(
」、jt・イシ削viコ加?& ’t、+t、 ll’
+間の攪拌で出鋼するため、1′、“、I′を削の(二
80、(−a F 7と共に水分が持ち込1れた場合ぞ
]1が水素とし、 −’Cz、l中に残存するので、小
t’iilに造滓剤ン・十分+l燥い一1Jでおく必快
がある。造滓剤は非児に1シロ、 ?jr、4 、IJ
E、が市いので、生産現場での水分管即にQ」、φ11
がある。
第4図(c)は本!Jれ明法乞小すもので耳)る。ずな
わち、ん加する造滓剤の50%以十凡手炭最終期、PI
jlり第4期に分割投入する方法−(゛ある。ム)、4
肋((−投入された造滓剤は溶鋼の熱p(よって軒灯脱
水されるので、脱炭終了後還元剤と残りの造滓?′lj
jを添加し3分以内に出鋼しても出シ11(後の溶鋼1
/C水系か残存して問題となることかない。
わち、ん加する造滓剤の50%以十凡手炭最終期、PI
jlり第4期に分割投入する方法−(゛ある。ム)、4
肋((−投入された造滓剤は溶鋼の熱p(よって軒灯脱
水されるので、脱炭終了後還元剤と残りの造滓?′lj
jを添加し3分以内に出鋼しても出シ11(後の溶鋼1
/C水系か残存して問題となることかない。
しかし、脱炭最終期にC10加する造滓剤の針が多ずぎ
ると、本発明法のよりな爬11.′1間の還ノcではク
ロムの回収率が低下することが)]」明した。この原因
は、脱炭最終期に大量の造滓剤を砲加すると、説1炭終
了時のスラグの聰基度が高くなるためスラグの融点が高
くなり、還元剤投入後の還元速度が仔くなるためである
ことが判明した。脱炭終了時のスラグ耕基度とクロム歩
留との関係ケ第5図に示す。同図から脱炭終了時のスラ
グの塩基度全5以下とすることによりクロムの回収率を
高位女>ifさせ得ることがわかる。
ると、本発明法のよりな爬11.′1間の還ノcではク
ロムの回収率が低下することが)]」明した。この原因
は、脱炭最終期に大量の造滓剤を砲加すると、説1炭終
了時のスラグの聰基度が高くなるためスラグの融点が高
くなり、還元剤投入後の還元速度が仔くなるためである
ことが判明した。脱炭終了時のスラグ耕基度とクロム歩
留との関係ケ第5図に示す。同図から脱炭終了時のスラ
グの塩基度全5以下とすることによりクロムの回収率を
高位女>ifさせ得ることがわかる。
第4図(d) &iこれらの知見に基づく本発明の奸才
しい態様ケボずものである。1j1」ちIIl、?炭最
終1υ」(第4期)に醇累ガスを吹込寸ず不+i!i慴
カスのみを吹込み、同時に、還元に必要な耽ケ上限とし
て、塩基11」−全5以Fとするために心火、な還元剤
(Fe−8+)全添加すること全特依とした方法である
。
しい態様ケボずものである。1j1」ちIIl、?炭最
終1υ」(第4期)に醇累ガスを吹込寸ず不+i!i慴
カスのみを吹込み、同時に、還元に必要な耽ケ上限とし
て、塩基11」−全5以Fとするために心火、な還元剤
(Fe−8+)全添加すること全特依とした方法である
。
先ず不活珪がスのみを吹込む脱炭法について簡単に面間
する。第4図(d)の例では、脱炭最終期(第41(J
l )の酸素吹込Sを零とし不活性ガスのみを吹込み、
脱炭を行うものである。このときの脱炭に必要な酸素諒
としては、ずでに脱炭第1期から第3期に至る過程で、
酸化し、スラグ中に多量にイJ゛在するクロノ−醒(C
r2O3)、酸化鉄(Fed)、酸化マンガン(MnO
)等が用いられる。不活性ガス吹込みによる強力な(l
り拌によってこれら酸化物を鋼中の炭素によって還元す
る。これを化学式で示すと以下の〃11<となる (Cr203)−1−3〔C〕→3CO↑+2[Cr:
If ・(x)(FeO)−t−〔C:)−+CO↑
+CFe :] −(2)(MnO) 十〔C〕
−+ CO↑+[Mn ) −(3)この節元
反応のn、1JKFe −S i k添加しく1)、(
2)、(3)の反応と同時進行的に以−トのW応を・起
芒せる。
する。第4図(d)の例では、脱炭最終期(第41(J
l )の酸素吹込Sを零とし不活性ガスのみを吹込み、
脱炭を行うものである。このときの脱炭に必要な酸素諒
としては、ずでに脱炭第1期から第3期に至る過程で、
酸化し、スラグ中に多量にイJ゛在するクロノ−醒(C
r2O3)、酸化鉄(Fed)、酸化マンガン(MnO
)等が用いられる。不活性ガス吹込みによる強力な(l
り拌によってこれら酸化物を鋼中の炭素によって還元す
る。これを化学式で示すと以下の〃11<となる (Cr203)−1−3〔C〕→3CO↑+2[Cr:
If ・(x)(FeO)−t−〔C:)−+CO↑
+CFe :] −(2)(MnO) 十〔C〕
−+ CO↑+[Mn ) −(3)この節元
反応のn、1JKFe −S i k添加しく1)、(
2)、(3)の反応と同時進行的に以−トのW応を・起
芒せる。
2(Cr203)+3〔S1〕→3(Sin、、)+4
Cr −(4)2(FeO) + CSi ]→(S
102)+2Fe・・・(5)2(MnO) + [S
i ]−+(5in2) −l−2Mn −(6)
式(4) 、 (5) 、 (fi)によって生じた(
8107 )が脱炭J′t:。
Cr −(4)2(FeO) + CSi ]→(S
102)+2Fe・・・(5)2(MnO) + [S
i ]−+(5in2) −l−2Mn −(6)
式(4) 、 (5) 、 (fi)によって生じた(
8107 )が脱炭J′t:。
終期(第4期、この場合は不活性ガス膜か2期)に添加
された造滓剤に対して塩基度を低下きせる作用をし、高
塩基の状態が回避され還元脱値しが容易に行える。また
スラグの融点が低1・しvir、動性か増太し、スラグ
と溶鋼との攪拌が効率的となり力兄灰効率がより一層向
上する。
された造滓剤に対して塩基度を低下きせる作用をし、高
塩基の状態が回避され還元脱値しが容易に行える。また
スラグの融点が低1・しvir、動性か増太し、スラグ
と溶鋼との攪拌が効率的となり力兄灰効率がより一層向
上する。
又本究明法は第4図(aJに示す?+、+ < 、、出
;’ti”1前に排滓することなく、全スラグ全取鍋甲
に出鋼ii1すること全特徴としているので、スラグ金
取鍋に全量収容しなければならない。このためにはスラ
ブの一品を罹力減少させることが望丑しい。
;’ti”1前に排滓することなく、全スラグ全取鍋甲
に出鋼ii1すること全特徴としているので、スラグ金
取鍋に全量収容しなければならない。このためにはスラ
ブの一品を罹力減少させることが望丑しい。
とのだめの方法としで、先ず第−iCN 7し後のスラ
グ中の(A2..03)が5〜15%となるようにAt
203源(例えば金属アルミニウム)を除却することが
望丑しい。これによりCaO−8iO・At203(M
gO)糸のスラグでより極めて瞳、!llI、i14g
lが同上し、短詩1i4]のIft拌によりスラグの還
元が十分に行える状態となるとともに流動性確保のため
に爾加する螢石(CaF 2)の添加用が低減出来る。
グ中の(A2..03)が5〜15%となるようにAt
203源(例えば金属アルミニウム)を除却することが
望丑しい。これによりCaO−8iO・At203(M
gO)糸のスラグでより極めて瞳、!llI、i14g
lが同上し、短詩1i4]のIft拌によりスラグの還
元が十分に行える状態となるとともに流動性確保のため
に爾加する螢石(CaF 2)の添加用が低減出来る。
同時に金属Atを添加した嚇合、
(Cr、03)+z[zl −+ (At203)+2
[Cr] ・(7)の如き還元反応を生じ、一方金属
sii添加した場合にt」、 (Cr203)十−8i−+−(SiO2)+2(Cr
、:l −(8)2 の還元反応ケ生じる。このとき生成するスラグには(A
1203)1モルに対して(5i02) 1.5 モル
となり金属アルミによる還元の方が金属81による還元
よりもスラグ暗は少なくなる。
[Cr] ・(7)の如き還元反応を生じ、一方金属
sii添加した場合にt」、 (Cr203)十−8i−+−(SiO2)+2(Cr
、:l −(8)2 の還元反応ケ生じる。このとき生成するスラグには(A
1203)1モルに対して(5i02) 1.5 モル
となり金属アルミによる還元の方が金属81による還元
よりもスラグ暗は少なくなる。
凡手の如く金属A/−k W+’i加することによりス
ラグの流動性が十分確保出来るとともにスラグ址の低減
をijlれるものでこの例を第4図(d)に示す。
ラグの流動性が十分確保出来るとともにスラグ址の低減
をijlれるものでこの例を第4図(d)に示す。
つきに、脱炭11.11 +/こ1・・けるクロムの取
止を極力少なくすることが望−i L < 、そのため
に第4図(e)に7Jeずように脱炭中期(図で&;j
、 31v+のうら(1,25%Cから0.18係C′
までの11 )に不活1’hガスのみの1次込みによる
j況炭をイrうのが望捷しい。1lvp炭初M (第2
期)末迄にはずでにスラグ中には十分な酸化物(Cr2
O,) (FeO) (MnO)が存在するため、脱炭
中期の0.25%C〜0.18%Cの間の不活性ガス脱
炭による脱炭速度は通′帛の02/Ar = ’/2の
吠錬時とほとんど変らず効率よく説、炭することが可能
である。
止を極力少なくすることが望−i L < 、そのため
に第4図(e)に7Jeずように脱炭中期(図で&;j
、 31v+のうら(1,25%Cから0.18係C′
までの11 )に不活1’hガスのみの1次込みによる
j況炭をイrうのが望捷しい。1lvp炭初M (第2
期)末迄にはずでにスラグ中には十分な酸化物(Cr2
O,) (FeO) (MnO)が存在するため、脱炭
中期の0.25%C〜0.18%Cの間の不活性ガス脱
炭による脱炭速度は通′帛の02/Ar = ’/2の
吠錬時とほとんど変らず効率よく説、炭することが可能
である。
この方法を用いることによって脱炭耐終期(2144期
)に添加すべき造滓剤(CaO)の’A+、’ k 7
):&、することがEiJ能となり、脱炭終了時のスラ
グの塩基度を5以下にコントロールすることがzh J
’Jとなる。
)に添加すべき造滓剤(CaO)の’A+、’ k 7
):&、することがEiJ能となり、脱炭終了時のスラ
グの塩基度を5以下にコントロールすることがzh J
’Jとなる。
同時に、還元すべきクロム酸のgf、 ’;r−41’
;減することも0J能となり還元も短時間で十分に1−
15ことが出来る。第4図(e)の例でtよ脱炭甲ノυ
1における小活杓・ガス脱炭時の温度降下を回避するた
めに0.18%Cから0.12%C捷で02/Ar−1
/2で酸素吹錬脱炭葡行っている。
;減することも0J能となり還元も短時間で十分に1−
15ことが出来る。第4図(e)の例でtよ脱炭甲ノυ
1における小活杓・ガス脱炭時の温度降下を回避するた
めに0.18%Cから0.12%C捷で02/Ar−1
/2で酸素吹錬脱炭葡行っている。
このように、脱炭中期において不活1シ1:ガスのみを
吹込んで脱炭することは、!11丁に極低炭素イ詞(例
えばC50,03チの5US304L )衾楯銖する際
に々J】1餡である。即ち極低炭拐の場合には第4図(
f)にンバす如く鋼中炭素全0.03%以下に迄脱炭し
なけi7.は乃らず第4図(a)のような0.06%迄
の脱炭に較べて脱炭期でのクロム酸発生泪は格段に多く
なり、脱炭最終期に添加すべき造滓剤の量が多量となり
又還元すべきクロム酸の量が多く、第4図(f)の方法
を用いても本発明の特徴である短時間攪拌による還元脱
硫全十分に行うことが困難となる。このような問題を触
法するために、脱炭中期において不活性ガスのみを吹込
む脱炭を行い、クロム酸の生成ME k俸力抑え、かつ
脱灰最終期にFe−8tを添加して塩基度コントロール
を杓うことが望ましい。まだ、還元後のスラグ中の(A
t2o5)%が5〜15%となるように脱炭後Atk
添加するのが車首しい。この方法を第4図(g)に示す
。もちろん溶鋼温度に余裕があればさらに高炭城でアル
ゴン脱炭を行うことも可能でありよい結果をもたらす。
吹込んで脱炭することは、!11丁に極低炭素イ詞(例
えばC50,03チの5US304L )衾楯銖する際
に々J】1餡である。即ち極低炭拐の場合には第4図(
f)にンバす如く鋼中炭素全0.03%以下に迄脱炭し
なけi7.は乃らず第4図(a)のような0.06%迄
の脱炭に較べて脱炭期でのクロム酸発生泪は格段に多く
なり、脱炭最終期に添加すべき造滓剤の量が多量となり
又還元すべきクロム酸の量が多く、第4図(f)の方法
を用いても本発明の特徴である短時間攪拌による還元脱
硫全十分に行うことが困難となる。このような問題を触
法するために、脱炭中期において不活性ガスのみを吹込
む脱炭を行い、クロム酸の生成ME k俸力抑え、かつ
脱灰最終期にFe−8tを添加して塩基度コントロール
を杓うことが望ましい。まだ、還元後のスラグ中の(A
t2o5)%が5〜15%となるように脱炭後Atk
添加するのが車首しい。この方法を第4図(g)に示す
。もちろん溶鋼温度に余裕があればさらに高炭城でアル
ゴン脱炭を行うことも可能でありよい結果をもたらす。
以」−説明した第4図(a) 〜(g) ノ各方法i
!’1Us304ステンレス姶の八〇D fi’f錬に
1荊用した実施例全我1および表2にノJくず。
!’1Us304ステンレス姶の八〇D fi’f錬に
1荊用した実施例全我1および表2にノJくず。
表−1通常鋼種5US304の例
表−2極低炭鋼種5US304Lノ例
以」−の如く本発明者は、脱炭終了後のスラグの塩基度
’lr r<i々の方法でコントロールすることによっ
て還元脱硫期を大幅に短縮することの出来る脱炭・精錬
法t 4M、供するものである。
’lr r<i々の方法でコントロールすることによっ
て還元脱硫期を大幅に短縮することの出来る脱炭・精錬
法t 4M、供するものである。
本発明を工業的に活用することによυ以下の如き顕著な
効果が奏される。即ち、耐火物原単位で50%、能率で
15%、ガス原単位で20%の従来法に7・Jする改善
が可能となるものである。
効果が奏される。即ち、耐火物原単位で50%、能率で
15%、ガス原単位で20%の従来法に7・Jする改善
が可能となるものである。
なおいずれの方法においても成分の微調整を行うことの
出来る装置’jib AOD出鋼後に保持することは本
発明を一層効果的かつ経済的に実施することを可能とす
るものであること金つけ加えておく。
出来る装置’jib AOD出鋼後に保持することは本
発明を一層効果的かつ経済的に実施することを可能とす
るものであること金つけ加えておく。
第1図はAOD法の飲、明1ml 、第2図はステレス
鋼の精錬時におけるレンガ溶損度をMgOCr2O3系
レンカ゛を使用した鳩舎を例として示す図、第3図はス
テンレス鋼製錬過程Vこおける耐火物俗世量を示す図、
第4図は本発明f!:AOD法にフ荊用した側音従来の
AOD梢錬法練状軟して示す図で(a)は従来のAOD
4/:練状、(b)は特願昭56−120069号の
方法の1!’1.要を示す図、(c)は本発明方法を示
す図、(d)〜優)は本発明の他の実施態様を示す図、
第5図は脱炭終了時のスラグ塩基度とクロム歩留との関
係を示す図である。 箱 l 図 第2図 麗 3 図 月見カ1期 Δ【
カー期 月見λチU8I 111 垢δ閥 月見ス屯イシド、了E作めスラグtJ−& 、7i手続
補正書 (自発) 昭千ロ57年10月29日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 1、 事(’lの表示 昭和57年特許願第160570号 2、 発明の名称 含クロム鋼の筒針方法 3、袖1[:をするに。 事件との関係 特i/1出願人 東京都」武IFI区人手町二J丁16番3号(665)
新11本製鐵株式會tl− 代表に 武 1) 豊 4、代理人〒100 6 補正の対象 明細書の特許請求の範囲の欄及び発明の詳細な説明の橢 7 補11冊の内容 (1〕特許請求の範囲を別紙の通り補正する。 (2)明細書10頁下から4行「5〜15%」を「5〜
40%」に補正する。 (3)同13頁11行「5〜15%」を1゛5〜40%
」に補正する。 特許請求の範囲 (1)脱炭最終期に造滓剤の50%以上を添加し、脱炭
終了後に残りの造滓剤および還元剤ケ添加するとともに
不活性ガス全吹込み、還元剤添加後3分以内に出鋼する
ことを特徴とする含クロム鋼の精錬方法。 (2)脱炭終了時のスラグの塩基度全5以下とすること
を特徴とする特許請求の範囲第1項記載の含クロム鋼の
精錬方法。 (3)脱炭最終期に酸素ガスを吹込まず、不活性ガスの
みを吹込んで溶鋼を攪拌し、かつ還元剤の一部を添加す
ることを特徴とする特許請求の範囲第2項記載の含クロ
ム鋼の精錬方法。 (4)脱炭終了後、還元後のスラグ中のA1206が5
〜40%となるようにAl2O3源を添加することを特
徴とする特許請求の範囲第3項記載の含クロム鋼の精錬
方法。 (5)脱炭中期に酸素ガスを吹込捷す、不活性ガスのみ
?吹込んで溶鋼を攪拌することを特徴とする特許請求の
範囲第4881記載の含クロム鋼の精錬方法。
鋼の精錬時におけるレンガ溶損度をMgOCr2O3系
レンカ゛を使用した鳩舎を例として示す図、第3図はス
テンレス鋼製錬過程Vこおける耐火物俗世量を示す図、
第4図は本発明f!:AOD法にフ荊用した側音従来の
AOD梢錬法練状軟して示す図で(a)は従来のAOD
4/:練状、(b)は特願昭56−120069号の
方法の1!’1.要を示す図、(c)は本発明方法を示
す図、(d)〜優)は本発明の他の実施態様を示す図、
第5図は脱炭終了時のスラグ塩基度とクロム歩留との関
係を示す図である。 箱 l 図 第2図 麗 3 図 月見カ1期 Δ【
カー期 月見λチU8I 111 垢δ閥 月見ス屯イシド、了E作めスラグtJ−& 、7i手続
補正書 (自発) 昭千ロ57年10月29日 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 1、 事(’lの表示 昭和57年特許願第160570号 2、 発明の名称 含クロム鋼の筒針方法 3、袖1[:をするに。 事件との関係 特i/1出願人 東京都」武IFI区人手町二J丁16番3号(665)
新11本製鐵株式會tl− 代表に 武 1) 豊 4、代理人〒100 6 補正の対象 明細書の特許請求の範囲の欄及び発明の詳細な説明の橢 7 補11冊の内容 (1〕特許請求の範囲を別紙の通り補正する。 (2)明細書10頁下から4行「5〜15%」を「5〜
40%」に補正する。 (3)同13頁11行「5〜15%」を1゛5〜40%
」に補正する。 特許請求の範囲 (1)脱炭最終期に造滓剤の50%以上を添加し、脱炭
終了後に残りの造滓剤および還元剤ケ添加するとともに
不活性ガス全吹込み、還元剤添加後3分以内に出鋼する
ことを特徴とする含クロム鋼の精錬方法。 (2)脱炭終了時のスラグの塩基度全5以下とすること
を特徴とする特許請求の範囲第1項記載の含クロム鋼の
精錬方法。 (3)脱炭最終期に酸素ガスを吹込まず、不活性ガスの
みを吹込んで溶鋼を攪拌し、かつ還元剤の一部を添加す
ることを特徴とする特許請求の範囲第2項記載の含クロ
ム鋼の精錬方法。 (4)脱炭終了後、還元後のスラグ中のA1206が5
〜40%となるようにAl2O3源を添加することを特
徴とする特許請求の範囲第3項記載の含クロム鋼の精錬
方法。 (5)脱炭中期に酸素ガスを吹込捷す、不活性ガスのみ
?吹込んで溶鋼を攪拌することを特徴とする特許請求の
範囲第4881記載の含クロム鋼の精錬方法。
Claims (5)
- (1)脱炭最終期に造滓剤の50%以上全添加し、脱炭
終了後に残りの造滓剤および還元M’l f 姉加する
とともに不活性ガスを吹込み、還元剤添加後3分以内に
出側^ルすることを特徴とする含クロム鋼の精錬方法。 - (2)脱炭終了時のスラグの塩基度を5以下とすること
を特徴とする特許請求の範囲第1項記載の含クロム鋼の
精錬方法。 - (3) 脱炭最終期に酸素ガスを吹込まず、不活性ガ
スのみを吹込んで溶鋼全攪拌し、かつ還元剤の一部を添
加することを特徴とする特許請求の血5囲第2項記載の
含クロム鋼の精錬方法。 - (4) 脱炭終了後、還元後のスラグ中のAt203
が5〜15チとなるようにAt203源を添加すること
f!c特徴とする特許請求の範囲第3項記載の含クロム
鋼の鞘姻遣方法。 - (5)脱炭中期に酸素ガスを吹込まず、不活性ガスのみ
を吹込んで溶鋼全撹拌すること’r: 特b’9とする
特許請求の範囲第4項記載の含クロム鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16057082A JPS5950113A (ja) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | 含クロム鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16057082A JPS5950113A (ja) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | 含クロム鋼の精錬方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5950113A true JPS5950113A (ja) | 1984-03-23 |
JPH0250165B2 JPH0250165B2 (ja) | 1990-11-01 |
Family
ID=15717821
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16057082A Granted JPS5950113A (ja) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | 含クロム鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5950113A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03249116A (ja) * | 1990-02-27 | 1991-11-07 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
JP2003147429A (ja) * | 2001-11-12 | 2003-05-21 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 耐錆性に優れた低熱膨張性シャドウマスク用Fe−Ni系合金の製造方法 |
US20160107930A1 (en) * | 2013-09-02 | 2016-04-21 | Loesche Gmbh | Method for processing steel slag and hydraulic mineral binder |
-
1982
- 1982-09-14 JP JP16057082A patent/JPS5950113A/ja active Granted
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03249116A (ja) * | 1990-02-27 | 1991-11-07 | Nippon Steel Corp | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 |
JP2003147429A (ja) * | 2001-11-12 | 2003-05-21 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 耐錆性に優れた低熱膨張性シャドウマスク用Fe−Ni系合金の製造方法 |
US20160107930A1 (en) * | 2013-09-02 | 2016-04-21 | Loesche Gmbh | Method for processing steel slag and hydraulic mineral binder |
US10703675B2 (en) * | 2013-09-02 | 2020-07-07 | Loesche Gmbh | Method for processing steel slag and hydraulic mineral binder |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0250165B2 (ja) | 1990-11-01 |
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