JPS5933115B2 - 硬質面材サンドイツチパネルの製造方法 - Google Patents
硬質面材サンドイツチパネルの製造方法Info
- Publication number
- JPS5933115B2 JPS5933115B2 JP52017387A JP1738777A JPS5933115B2 JP S5933115 B2 JPS5933115 B2 JP S5933115B2 JP 52017387 A JP52017387 A JP 52017387A JP 1738777 A JP1738777 A JP 1738777A JP S5933115 B2 JPS5933115 B2 JP S5933115B2
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- Japan
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- hard
- panel
- hard surface
- manufacturing
- foaming
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は硬質面材サンドイッチパネルの製造方法、更に
詳しくは、硬質面材、コア−部である発泡樹脂層および
軟質面材を積層して構成される硬質面材サンドイッチパ
ネルを連続製造するに当り、上記発泡樹脂層の形成によ
る汚染化を改善すると共に特に定尺パネルを効率的に製
造しうる方法に関する。
詳しくは、硬質面材、コア−部である発泡樹脂層および
軟質面材を積層して構成される硬質面材サンドイッチパ
ネルを連続製造するに当り、上記発泡樹脂層の形成によ
る汚染化を改善すると共に特に定尺パネルを効率的に製
造しうる方法に関する。
従来、この種の硬質面材サンドイッチパネルを連続的に
製造する方法としては、例えば、所定寸法の硬質面材（
ラワン合板、石膏ボード、鉄板など）を適当間隔で連続
的に供給搬送せしめ、これに発泡性樹脂原液をスプレー
して未反応層を形成し、次いで軟質面材を積層しつつ発
泡段階を経てコア−部の発泡樹脂層を形成した後、測長
ロールを介して所定長さに切断する方法が知られている
。
製造する方法としては、例えば、所定寸法の硬質面材（
ラワン合板、石膏ボード、鉄板など）を適当間隔で連続
的に供給搬送せしめ、これに発泡性樹脂原液をスプレー
して未反応層を形成し、次いで軟質面材を積層しつつ発
泡段階を経てコア−部の発泡樹脂層を形成した後、測長
ロールを介して所定長さに切断する方法が知られている
。
しかしこの連続製造法にあつては、スプレーされた発泡
性樹脂原液はスプレー時にまたはスプレー後の発泡段階
において各硬質面材の間隙を通じあるいは該面材の両側
端から流出し、面材の裏面や搬送コンベア等を汚染する
場合が生じる。また、上記間隙部の流出に伴ない、発泡
樹脂層の全体としての均一な発泡が計れなくなる。そこ
で、これらを防止するため上記硬質面材の間隙にテープ
を貼付して接合したり、更には上記硬質面材の両側端箇
所の一連に硬質ウレタンフォームの角材を接着（接着剤
や両面接着テープを使用）したりあるいはサイドペーパ
ーを供給する手立てが採られている。しかしながら、こ
れらの防止対策にあつても、充分その目的を果たすこと
ができず、しかも新たな問題が起生する。
性樹脂原液はスプレー時にまたはスプレー後の発泡段階
において各硬質面材の間隙を通じあるいは該面材の両側
端から流出し、面材の裏面や搬送コンベア等を汚染する
場合が生じる。また、上記間隙部の流出に伴ない、発泡
樹脂層の全体としての均一な発泡が計れなくなる。そこ
で、これらを防止するため上記硬質面材の間隙にテープ
を貼付して接合したり、更には上記硬質面材の両側端箇
所の一連に硬質ウレタンフォームの角材を接着（接着剤
や両面接着テープを使用）したりあるいはサイドペーパ
ーを供給する手立てが採られている。しかしながら、こ
れらの防止対策にあつても、充分その目的を果たすこと
ができず、しかも新たな問題が起生する。
即ち、上記テープによる接合法では、硬質面材の形状が
平板の場合は比較的容易に接合できるが、その断面構造
が添付図面第１図ａ−ｃの如く波形等の場合は接合が困
難となり、またこのテープ貼付箇所において発泡性樹脂
原液との接着性に悪影響（接着低下等）を及ぼす。更に
、このように接着テープで硬質面材間の連結を図つても
、製造ライン上でパネル同志が離れてしまい接続部フォ
ームの損傷を来たす場合も起こりうる。一方、上記両側
端箇所の角材接着法では、接着に手間が掛り工程上の不
利は免がれず、またサイドペーパー供給法では、発泡性
樹脂原液が硬質面材の裏側へ廻り込んだりして所期目的
の汚染防止効果が充分でなくなる。
平板の場合は比較的容易に接合できるが、その断面構造
が添付図面第１図ａ−ｃの如く波形等の場合は接合が困
難となり、またこのテープ貼付箇所において発泡性樹脂
原液との接着性に悪影響（接着低下等）を及ぼす。更に
、このように接着テープで硬質面材間の連結を図つても
、製造ライン上でパネル同志が離れてしまい接続部フォ
ームの損傷を来たす場合も起こりうる。一方、上記両側
端箇所の角材接着法では、接着に手間が掛り工程上の不
利は免がれず、またサイドペーパー供給法では、発泡性
樹脂原液が硬質面材の裏側へ廻り込んだりして所期目的
の汚染防止効果が充分でなくなる。
本発明者らは、かかる防止対策法の問題点を解決するた
め鋭意研究を進めた結果、上記硬質面材の供給搬送をエ
ンドレスに供給される底紙上で行い、そして速反応性の
ウレタン樹脂液を付与してかかる硬質面材の接合を図り
、且つその両側端箇所の一連に盛上り部を形成して発泡
性樹脂原液の流出を防止することにより、所期目的の汚
染防止効果が達成されると共に当該連続製造ラインの省
力化および効率化が発揮されることを見出し、本発明を
完成するに至つた。
め鋭意研究を進めた結果、上記硬質面材の供給搬送をエ
ンドレスに供給される底紙上で行い、そして速反応性の
ウレタン樹脂液を付与してかかる硬質面材の接合を図り
、且つその両側端箇所の一連に盛上り部を形成して発泡
性樹脂原液の流出を防止することにより、所期目的の汚
染防止効果が達成されると共に当該連続製造ラインの省
力化および効率化が発揮されることを見出し、本発明を
完成するに至つた。
即ち、本発明の要旨は、硬質面材、コア一部である発泡
樹脂層および軟質面材を積層して構成される定尺の硬質
面材サンドイツチパネルを連続的に製造する方法におい
て、連続的に進行する底紙上に所定寸法の硬質面材を供
給して搬送せしめ、次いでかかる硬質面材に発泡樹脂層
を形成する前段階で、速反応性のウレタン樹脂液で各硬
質面材を接合し、更に硬質面材の両側端箇所に一連の盛
上り部を形成することを特徴とする硬質面材サンドイツ
チパネルの製造方法に存する。
樹脂層および軟質面材を積層して構成される定尺の硬質
面材サンドイツチパネルを連続的に製造する方法におい
て、連続的に進行する底紙上に所定寸法の硬質面材を供
給して搬送せしめ、次いでかかる硬質面材に発泡樹脂層
を形成する前段階で、速反応性のウレタン樹脂液で各硬
質面材を接合し、更に硬質面材の両側端箇所に一連の盛
上り部を形成することを特徴とする硬質面材サンドイツ
チパネルの製造方法に存する。
以下、添付図面第２〜４図を参照して、本発明方法につ
いて詳述する。
いて詳述する。
第２図において、搬送コンベア１によつて一定速度で進
行する底紙２上に、所定寸法の硬質面材３を連続して供
給し、接合部スプレーゾーン４にて各面材３の接合部に
沿つてトラバースしながら速反応性のウレタ７樹脂液を
ノズル５よりスプレーする。
行する底紙２上に、所定寸法の硬質面材３を連続して供
給し、接合部スプレーゾーン４にて各面材３の接合部に
沿つてトラバースしながら速反応性のウレタ７樹脂液を
ノズル５よりスプレーする。
スプレーされた樹脂液は、短時間（具体的には５〜１５
秒）で発泡反応が終了し各面材３の間隙を埋める。次に
、ノズル６によつて連結された面材３の両側端箇所に速
反応性のウレタン樹脂液をスプレーする。スプレーされ
た樹脂液は、短時間で発泡反応が終了し第３図で示され
る盛上り部６ａを形成して、次工程のコア一部を形成す
る発泡性樹脂原液の流出を防止する。上記ノズル５およ
び６からスプレーされる速反応性のウレタン樹脂液とし
ては、自体公知のものが採用されてよく、具体的にはレ
ジン系成分（シユークローズ系ポリオールおよびエチレ
ンジアミン系ポリオールの混合成分）とイソシアネート
系成分（ポリイソシアネート成分）を主成分とし、これ
に通常の発泡剤、整泡剤、難燃剤、触媒等を適宜の割合
で配合したもので構成される。
秒）で発泡反応が終了し各面材３の間隙を埋める。次に
、ノズル６によつて連結された面材３の両側端箇所に速
反応性のウレタン樹脂液をスプレーする。スプレーされ
た樹脂液は、短時間で発泡反応が終了し第３図で示され
る盛上り部６ａを形成して、次工程のコア一部を形成す
る発泡性樹脂原液の流出を防止する。上記ノズル５およ
び６からスプレーされる速反応性のウレタン樹脂液とし
ては、自体公知のものが採用されてよく、具体的にはレ
ジン系成分（シユークローズ系ポリオールおよびエチレ
ンジアミン系ポリオールの混合成分）とイソシアネート
系成分（ポリイソシアネート成分）を主成分とし、これ
に通常の発泡剤、整泡剤、難燃剤、触媒等を適宜の割合
で配合したもので構成される。
なお、上記盛上り部６ａの形成に際し、ノズル６のスプ
レーパターンは楕円形（寸法としては、例えば短径対長
径の比率が１：２）のものが好ましく、またノズル先端
と面材３との間隔は盛上り部６ａの高さに合わせて調整
すればよい。
レーパターンは楕円形（寸法としては、例えば短径対長
径の比率が１：２）のものが好ましく、またノズル先端
と面材３との間隔は盛上り部６ａの高さに合わせて調整
すればよい。
次いで、以上の如くして連結され且つ盛上り部６ａを形
成された面材３上に、通常の発泡性樹脂原液（例えばウ
レタン樹脂系）をノズル７より吐出し、泡化完了前に軟
質面材（例えばポリラミＱ８を泡化部分に導き、自己接
着によりサンドイツチ状にする。
成された面材３上に、通常の発泡性樹脂原液（例えばウ
レタン樹脂系）をノズル７より吐出し、泡化完了前に軟
質面材（例えばポリラミＱ８を泡化部分に導き、自己接
着によりサンドイツチ状にする。
次に、これを予めキユア一温度に設定した規制コンベア
９内に進行させ、ここで厚さが規制されて泡化は完了す
る。サイドカツタ一１０にて上記盛上り部６ａの不要部
をカツトし、更に測長ロール１１によつて接合部を検出
し、この信号によつて切断機１２を駆動する。この間底
紙２は、ロール１３にて巻き取られる。このようにして
、第４図に示される断面構造の（即ち、硬質面材３、盛
上り部６ａ、発泡樹脂層７ａおよび軟質面材８から構成
される構造の）且つ定尺の硬質面材サンドイツチパネル
が効率よく連続製造されることになる。以上の構成から
成る本発明方法を採用することにより、所期目的の発泡
樹脂層形成による汚染防止が省力的に達成され、しかも
硬質面材を底紙を介して連続搬送することから、該面材
の接合部における離散の事態を招くことがなく、高品質
の硬質面材サンドイツチパネルを効率よく連続製造する
ことができる。
９内に進行させ、ここで厚さが規制されて泡化は完了す
る。サイドカツタ一１０にて上記盛上り部６ａの不要部
をカツトし、更に測長ロール１１によつて接合部を検出
し、この信号によつて切断機１２を駆動する。この間底
紙２は、ロール１３にて巻き取られる。このようにして
、第４図に示される断面構造の（即ち、硬質面材３、盛
上り部６ａ、発泡樹脂層７ａおよび軟質面材８から構成
される構造の）且つ定尺の硬質面材サンドイツチパネル
が効率よく連続製造されることになる。以上の構成から
成る本発明方法を採用することにより、所期目的の発泡
樹脂層形成による汚染防止が省力的に達成され、しかも
硬質面材を底紙を介して連続搬送することから、該面材
の接合部における離散の事態を招くことがなく、高品質
の硬質面材サンドイツチパネルを効率よく連続製造する
ことができる。
次に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。
実施例 １
本例は、第２図に記載の製造ラインに準じて実施する。
搬送コンベアの上に乗つて速度６ｍ／分で送り出される
底紙上に、厚み３ｍｍ、幅９１０ｍｍ、長さ１８２０ｍ
ｍのラワン合板を連続供給し、次いでかかるラワン合板
の接合部に沿つてノズルをトラバースさせ、これから速
反応性のウレタン樹脂液（シユークローズ系ポリオール
およびエチレジアミン系ポリオールの混合成分とポリイ
ソシアネート成分を主成分とし、通常の発泡削、整泡剤
、難燃剤、触媒等を適宜の割合で配合したもの）を２ｋ
９／分の割合でサーマルフロス法でスプレーする。
底紙上に、厚み３ｍｍ、幅９１０ｍｍ、長さ１８２０ｍ
ｍのラワン合板を連続供給し、次いでかかるラワン合板
の接合部に沿つてノズルをトラバースさせ、これから速
反応性のウレタン樹脂液（シユークローズ系ポリオール
およびエチレジアミン系ポリオールの混合成分とポリイ
ソシアネート成分を主成分とし、通常の発泡削、整泡剤
、難燃剤、触媒等を適宜の割合で配合したもの）を２ｋ
９／分の割合でサーマルフロス法でスプレーする。
スプレーされた樹脂液は５〜１５秒で発泡が終了し、ラ
ワン合板の進行に支障なく且つ良好な接合力を付与する
。更に、同じウレタン樹脂液を吐出量０．２ｋｇ／分に
て連結ラワン合板の両側端箇所にサーマルフロス法でス
プレーする。前記接合部と同様に５〜１５秒で発泡が終
了し、幅４０〜５０ｍ７７！、高さ１８ｍｍの盛上り部
を形成する。次に、ラワン合板の面上にウレタン樹脂原
液（エチレンジアミン系ポリオール成分とポリイソシア
ネート成分を主成分とし、通常の発泡剤、整泡剤、難燃
剤、触媒を適宜の割合で配合したもの）をノズルから吐
出量３ｋ９／分で吐出し、泡化完了前に軟質面材として
２００９／イのポリラミ紙を規制コンベアの入口上部よ
り導き、自己接着力によつてサンドイツチ状にする。規
制コンベアにおいては、厚み２０ｍ７７！に規制して４
０〜５０分間キユア一を行ない泡化を完了させる。その
後、サイドカツタ一にて両側の不要部分を切取り、底紙
はロールで巻き取る。
ワン合板の進行に支障なく且つ良好な接合力を付与する
。更に、同じウレタン樹脂液を吐出量０．２ｋｇ／分に
て連結ラワン合板の両側端箇所にサーマルフロス法でス
プレーする。前記接合部と同様に５〜１５秒で発泡が終
了し、幅４０〜５０ｍ７７！、高さ１８ｍｍの盛上り部
を形成する。次に、ラワン合板の面上にウレタン樹脂原
液（エチレンジアミン系ポリオール成分とポリイソシア
ネート成分を主成分とし、通常の発泡剤、整泡剤、難燃
剤、触媒を適宜の割合で配合したもの）をノズルから吐
出量３ｋ９／分で吐出し、泡化完了前に軟質面材として
２００９／イのポリラミ紙を規制コンベアの入口上部よ
り導き、自己接着力によつてサンドイツチ状にする。規
制コンベアにおいては、厚み２０ｍ７７！に規制して４
０〜５０分間キユア一を行ない泡化を完了させる。その
後、サイドカツタ一にて両側の不要部分を切取り、底紙
はロールで巻き取る。
パネルの長さ方向については、測長ロールを介してピツ
チ１８２０ｍＴｎにてタロスカツタ一で定尺に連続カツ
トする。以上の連続操作によつて、目的とする硬質面材
サンドイツチパネルが製造される。
チ１８２０ｍＴｎにてタロスカツタ一で定尺に連続カツ
トする。以上の連続操作によつて、目的とする硬質面材
サンドイツチパネルが製造される。
実施例 ２
本例は、硬質面材として第５図Ａに示される断面構造の
角波鉄板（厚み０．６ｍｍ、幅７５０ｍｍ、長さ３００
０ｍｍ）を使用しおよびそのための付加的手段を採用す
る以外は、実施例１と同様第２図に記載の製造ラインに
準じて実施する。
角波鉄板（厚み０．６ｍｍ、幅７５０ｍｍ、長さ３００
０ｍｍ）を使用しおよびそのための付加的手段を採用す
る以外は、実施例１と同様第２図に記載の製造ラインに
準じて実施する。
送り速度５ｍ／分の底紙２２の上に、上記角波鉄板２３
を連続供給する。
を連続供給する。
この場合、底紙の両側の下には第５図Ｂに示す如く、角
波鉄板の形状に合わせて受台１４を付設して、底紙の両
側が角波鉄板に沿うようにする。次いで、かかる角波鉄
板の接合部に沿つてノズルをトラバースさせ、これから
実施例１と同じ速反応性のウレタン樹脂液を２ｋｇ／分
の割合でサーマルフロス法でスプレーする。スプレーさ
れた樹脂液は５〜１５秒で発泡が終了する。更に、連結
角波鉄板の両側端箇所に同じウレタン樹脂液を吐出量０
．３ｋ９／分にてスプレーする（この場合、第５図Ｂに
示す如く、その両側部に受台１４を付設しておく）。前
記接合部と同様に５〜１５秒で発泡が終了し、幅４０〜
５０韮、高さ２４ｍｍの盛上り部２６ａを形成する。次
に、角波鉄板の面上に実施例１と同じ発泡性樹脂原，液
をノズルから吐出量４ｋ９／分で吐出する。泡化完了前
に軟質面材として厚み２０μｍのアルミ箔を２００９／
イのポリラミ紙にラミネートしたものを用い、規制コン
ベアの入口上部より供給し、自己接着力でサンドイツチ
状にする。規制コンベアにおいては、最底厚み２５鼎に
規制し４０〜５『Ｃで２分間キユア一を行ない泡化を完
了させる。その後、サイドカツタ一にて両側の不要部分
を切取り、底紙はロールで巻き取る。
波鉄板の形状に合わせて受台１４を付設して、底紙の両
側が角波鉄板に沿うようにする。次いで、かかる角波鉄
板の接合部に沿つてノズルをトラバースさせ、これから
実施例１と同じ速反応性のウレタン樹脂液を２ｋｇ／分
の割合でサーマルフロス法でスプレーする。スプレーさ
れた樹脂液は５〜１５秒で発泡が終了する。更に、連結
角波鉄板の両側端箇所に同じウレタン樹脂液を吐出量０
．３ｋ９／分にてスプレーする（この場合、第５図Ｂに
示す如く、その両側部に受台１４を付設しておく）。前
記接合部と同様に５〜１５秒で発泡が終了し、幅４０〜
５０韮、高さ２４ｍｍの盛上り部２６ａを形成する。次
に、角波鉄板の面上に実施例１と同じ発泡性樹脂原，液
をノズルから吐出量４ｋ９／分で吐出する。泡化完了前
に軟質面材として厚み２０μｍのアルミ箔を２００９／
イのポリラミ紙にラミネートしたものを用い、規制コン
ベアの入口上部より供給し、自己接着力でサンドイツチ
状にする。規制コンベアにおいては、最底厚み２５鼎に
規制し４０〜５『Ｃで２分間キユア一を行ない泡化を完
了させる。その後、サイドカツタ一にて両側の不要部分
を切取り、底紙はロールで巻き取る。
パネルの長さ方向については、測長ロールを介してピツ
チ３０００ｍｍ１こてクロスカツタ一で定尺に連続カツ
トする。以上の連続操作によつて、第５図Ｃで示される
ような硬質面材２３、盛上り部２６ａ、発泡樹脂層２７
ａおよび軟質面材２８で構成される、目的とする硬質面
材サンドイツチパネルが製造される。
チ３０００ｍｍ１こてクロスカツタ一で定尺に連続カツ
トする。以上の連続操作によつて、第５図Ｃで示される
ような硬質面材２３、盛上り部２６ａ、発泡樹脂層２７
ａおよび軟質面材２８で構成される、目的とする硬質面
材サンドイツチパネルが製造される。
第１図ａ−Ｃは平板以外の断面構造をもつ硬質而材の具
体例を示す線図、第２図は本発明方法の製造ラインを示
す簡路線図、第３図は本発明方法の製造途中で得られる
盛上り部の形成された硬質面材の断面図、第４図は本発
明方法で得られる目的パネルの一例を示す断面図、並び
に第５図は本発明方法に係る実施例２の態様を説明する
ためのもので、Ａは硬質面材、Ｂは盛上り部の形成され
た硬質面材そしてＣは目的パネルの断面図であつて、２
，２２は底紙、３，２３は硬質面材、５，６，７はノズ
ル、６ａ，２６ａは盛上り部、７ａ，２７ａは発泡樹脂
層、８，２８は軟質面材、および９は規制コンベアであ
る。
体例を示す線図、第２図は本発明方法の製造ラインを示
す簡路線図、第３図は本発明方法の製造途中で得られる
盛上り部の形成された硬質面材の断面図、第４図は本発
明方法で得られる目的パネルの一例を示す断面図、並び
に第５図は本発明方法に係る実施例２の態様を説明する
ためのもので、Ａは硬質面材、Ｂは盛上り部の形成され
た硬質面材そしてＣは目的パネルの断面図であつて、２
，２２は底紙、３，２３は硬質面材、５，６，７はノズ
ル、６ａ，２６ａは盛上り部、７ａ，２７ａは発泡樹脂
層、８，２８は軟質面材、および９は規制コンベアであ
る。
Claims (1)
- １ 硬質面材、コアー部である発泡樹脂層および軟質面
材を積層して構成される定尺の硬質面材サンドイッチパ
ネルを連続的に製造する方法において、連続的に進行す
る底紙上に所定寸法の硬質面材を供給して搬送せしめ、
次いでかかる硬質面材に発泡樹脂層を形成する前段階で
、速反応性のウレタン樹脂液で各硬質面材を接合し、更
に硬質面材の両側端箇所に一連の盛上り部を形成するこ
とを特徴とする硬質面材サンドイッチパネルの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52017387A JPS5933115B2 (ja) | 1977-02-18 | 1977-02-18 | 硬質面材サンドイツチパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52017387A JPS5933115B2 (ja) | 1977-02-18 | 1977-02-18 | 硬質面材サンドイツチパネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS53102378A JPS53102378A (en) | 1978-09-06 |
| JPS5933115B2 true JPS5933115B2 (ja) | 1984-08-13 |
Family
ID=11942579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP52017387A Expired JPS5933115B2 (ja) | 1977-02-18 | 1977-02-18 | 硬質面材サンドイツチパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5933115B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5662863A (en) * | 1979-10-29 | 1981-05-29 | Ig Tech Res Inc | Hot-melt adhesive containing detectable filler |
| JPS56109738A (en) * | 1980-02-04 | 1981-08-31 | Ishikawa Takashi | Manufacture of heat insulating facing material |
-
1977
- 1977-02-18 JP JP52017387A patent/JPS5933115B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS53102378A (en) | 1978-09-06 |
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