JPS59300B2 - Manufacturing method of metal pipe for communication cable connector - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は通信ケーブルの心線を接続する際に使用され
るコネクタ用金属パイプの製造方法に関するものである
。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a method of manufacturing a metal pipe for a connector used when connecting core wires of a communication cable.

通信ケーブルでは、心線の絶縁被覆が紙および塩化ビニ
ール・ポリエチレンなどの合成樹脂材料で形成されてい
る場合、複数の心線を第１図に示すコネクタで接続する
ことが行なわれている。In communication cables, when the insulation coating of the core wires is made of paper or a synthetic resin material such as vinyl chloride or polyethylene, a plurality of core wires are connected by a connector shown in FIG. 1.

すなわち第１図Ａの矢印で示すように複数の心線１、１
を、金属パイプ２の上を絶縁層３で覆つた外スリーブ４
内に挿入して心線１、１の先端を折り曲げておき、次い
で第１図Ｂの矢印で示すように中ピン５を適宜の押込工
具６によつて外スリーブ４内に圧入して、第１図Ｃの矢
印で示すように中ピン５の山部５ａを心線１の絶縁被覆
にくい込ませるとともに、金属パイプ２の内面エッジ２
ａに心線１を緊密に接触させて心線１の絶縁被覆を剥離
させ、次いで第１図Ｄの矢印で示すように中ピン５の山
部５ａを心線１の導体内へくい込ませるとともに、金属
パイプ２の内面エッジ２ａ、内面２ｂに心線１を強く接
触させることによつて心線１を圧延する。さらに中ピン
５を押込工具６で圧入すると、第１図Ｅに示すように圧
延された心線１、１の先端部１ａ、Ｉａが金属パイプ２
の内面エッジ２ａなどによつて切断され、かつ複数の心
線１、１が中ピン５を介して電気接触された状態となる
。この場合、第１図に示すように外スリーブ４と中ピン
５とを組み合わせたコネクタにおいて、金属パイプ２の
寸法および形状は特に重要である。That is, as shown by the arrow in FIG. 1A, a plurality of core wires 1, 1
an outer sleeve 4 that covers the metal pipe 2 with an insulating layer 3;
Then, as shown by the arrow in FIG. As shown by the arrow in FIG.
a to peel off the insulation coating of the core wire 1, and then push the peak 5a of the middle pin 5 into the conductor of the core wire 1 as shown by the arrow D in FIG. 1. The core wire 1 is rolled by bringing the core wire 1 into strong contact with the inner edge 2a and inner surface 2b of the metal pipe 2. Further, when the middle pin 5 is press-fitted with the pushing tool 6, the tips 1a, Ia of the rolled core wires 1, 1 are inserted into the metal pipe 2, as shown in FIG. 1E.
The core wires 1, 1 are cut by the inner surface edge 2a, etc., and the plurality of core wires 1, 1 are brought into electrical contact via the middle pin 5. In this case, the dimensions and shape of the metal pipe 2 are particularly important in a connector that combines an outer sleeve 4 and an inner pin 5 as shown in FIG.

金属パイプ２の両端部には第２図に示すように円筒軸線
に対してαの角度で内面２ｂに面取りがなされており、
内面エツジ２ａは内面２ｂとラツパ状に広げられたテー
パ面２ｃとの境界となつている。このように形成された
金属パイプ２の中に押込工具６によつて力Ｆで中ピン５
を圧入するとき、変形を受ける心線１にかかる力Ｐ。は
、テーパ面２ｃのテーパ角αによつて決定し、αが大き
いほど大きな力を受ける。また、ＰＯを低減するために
αを小さくすると、金属パイプ２を半径方向に押し広げ
る力が大きくなる。発明者等の実験によれば、前記αが
４５く前後である場合にコネクタとして最適であること
が確認された。従来、第１図および第２図に示すコネク
タ用金属パイプ２を製造する場合、必要とする内径のパ
イプを形成しておいて、必要とする長さに切断し、次い
で旋盤などによつてテーパ角αを切削加工する方法が採
用されていた。As shown in FIG. 2, the inner surface 2b of the metal pipe 2 is chamfered at an angle α with respect to the cylindrical axis.
The inner surface edge 2a forms a boundary between the inner surface 2b and the tapered surface 2c which is widened in a tulle shape. The middle pin 5 is inserted into the thus formed metal pipe 2 with a force F using a pushing tool 6.
When press-fitting, the force P applied to the core wire 1, which undergoes deformation. is determined by the taper angle α of the tapered surface 2c, and the larger α is, the greater the force received. Furthermore, when α is made smaller in order to reduce PO, the force that pushes the metal pipe 2 in the radial direction becomes larger. According to experiments conducted by the inventors, it has been confirmed that the connector is optimal when α is around 45. Conventionally, when manufacturing the metal pipe 2 for connectors shown in FIGS. 1 and 2, a pipe with the required inner diameter is formed, cut to the required length, and then tapered using a lathe or the like. A method of cutting the angle α was adopted.

しかしながらこのような製造方法の場合は、パイプの内
径が例えば３ｍｍ程度の金属パイプであると、偏心が小
さく、内径および外径とも真円形状で、かつ長さ方向に
曲がりのないパイプを製造することが非常に困難であり
、さらにパイプを切断した後に正確な前記テーパ面２ｃ
を切削するための費用が高くなり、量産コストを低下さ
せることが困難であるという問題があつた。However, in the case of such a manufacturing method, if the pipe is a metal pipe with an inner diameter of, for example, about 3 mm, the eccentricity is small, the inner diameter and outer diameter are perfectly circular, and the pipe is not bent in the length direction. It is very difficult to cut the tapered surface 2c accurately after cutting the pipe.
There was a problem in that the cost for cutting became high and it was difficult to reduce mass production costs.

この発明は前記背景を考慮してなされたもので、金属棒
を塑性変形させることによつて、パイプを形成しながら
テーパ面を形成するという新規の方法によつて、精度が
高く量産コストを低くし得るコネクタ用金属パイプを提
供することを目的とするものである。This invention was made in consideration of the above background, and uses a new method of forming a tapered surface while forming a pipe by plastically deforming a metal rod, resulting in high precision and low mass production costs. The object of the present invention is to provide a metal pipe for a connector that can be used as a connector.

以下、この発明を第３図に基づいて説明する。Hereinafter, this invention will be explained based on FIG.

第３図Ａ−Ｋは工程の一実施例を示すもので、この発明
では塑性変形可能な金属丸棒から第１図に示したコネク
タの金属パイプがプレス加工される。まず、銅または銅
合金などによつて形成された長尺状の丸棒を所要長さ（
後述する）に切断して、第３図Ａに示すような金属丸棒
材１０を形成する。FIGS. 3A to 3K show an embodiment of the process. In this invention, the metal pipe of the connector shown in FIG. 1 is press-formed from a plastically deformable metal round bar. First, cut a long round bar made of copper or copper alloy to the required length (
(described later) to form a round metal bar 10 as shown in FIG. 3A.

この金属丸棒材１０を目的とする外径に対応した内径の
成形孔１１を有するダイス１２内に挿入するとともに、
このダイス１２の成形孔１１より小さい挿通孔１３を有
し、かつこの挿通孔１３の上部に周凹溝１４が形成され
た固定型１５の上に、ダイス１２を同軸に（成形孔およ
び挿通孔１３の軸線を一致させて）載置し、また、挿通
孔１３内にエジエクトピン１６を下方から挿入して周凹
溝１４の付近に臨ませておき、ダイス１２の成形孔１１
に下端面が平面状の第１ポンチ１７を第３図Ａの矢印の
ように挿入して、金属丸棒材１０を軸線方向にプレスす
る。このプレス操作によつて第３図Ｂに示すように金属
丸棒材１０の上部は平面状に、下部の縁部は周凹溝１４
に対応した形状にそれぞれ形成される。このようにプレ
ス加工された金属丸棒材１０はエジエクトピン１６を上
昇させることによつてダイス１２から抜き取らせ、この
プレス加工によつて金属丸棒材１０の切断時の形状が凹
凸状であつても、塑性変形により第３図Ｂに示すように
バランスのよい形状に加工される。次いで、金属丸棒材
１０の上下を反転させて、平面端部を固定型１５の周凹
溝１４に支持させて、ダイス１２の成形孔１１に第２ポ
ンチ１８を挿入する。このポンチ１８は成形孔１１の軸
線に沿つて緊密に摺動するとともに、その下端には第１
図に示した金属パイプ２の端面、テーパ面２ｃ、内面２
ｂの一部をそれぞれ形成するための凸部１９が形成され
ている。成形孔１１に第２ポンチ１８を第３図Ｃの矢印
のように挿入して、金属丸棒材１０を軸線方向にプレス
する。このプレス操作によつて第３図Ｄに示すように金
属丸棒材１０の一端部に凹孔２０が形成され、この凹孔
２０には第２図に示したテーパ面２ｃと内面２ｂの一部
とがそれぞれ形成され、また金属丸棒材１０の他端部は
周凹溝１４に対応した形状に加工される。次いで、一端
部に凹孔２０が形成された金属丸棒材１０をエジエクト
ピン１６を上昇させて抜き取り、上下を反転させてダイ
ス１２に挿入し、またダイス１２の成形孔１１と間隙（
製造されるパイプの肉厚寸法とする）２１を有して、成
形孔１１と同軸に成形孔１１に挿入されたパイプ孔成形
ピン２２の先端を金属丸棒材１０の凹孔２０に挿入する
とともに、下方からエジエクトパイプ２３の先端を間隙
２１に挿入して、成形孔１１に緊密に接触する第３ポン
チ２４を金属丸棒材１０の他端部側（図示上方）に記し
て、パイプ孔成形ピン２２と第３ポンチ２４とによつて
金属丸棒材１０を軸線方向、第３図Ｅの矢印方向にプレ
スする。第３ポンチ２４には前記第２ポンチ１８の凸部
１９より径が若干小さい補助凸部２５が形成されており
、プレス操作によつて金属丸棒材１０の各部に塑性変形
が生じて、間隙２１に塑性変形分押し出されて、第３図
Ｆに示すように金属丸棒材１０の他端部に前記凹孔２０
より小径の補助凹孔２６が形成され、また凹孔２０がパ
イプ孔状に加工される。さらに、第３ポンチ２４を第３
図Ｆの矢印の方向に移動させると、第３ポンチ２４とパ
イプ孔成形ピン２２との対向寸法がせばめられて、この
間に第３図Ｇに示すように薄肉部２７が形成される。こ
の際に間隙２１の容積が適切あるいは十分にある場合は
、薄肉部２７を除く他の部分がパイプ状に加工される。
次いで、第３ポンチ２４およびパイプ孔成形ピン２２を
ダイス１２からそれぞれ抜き取つた後、凹孔（パイプ孔
）２０より若干径の大きい孔２８を有する打抜きパイプ
２９をダイス１２と同軸に配置してダイス１２に挿入し
、かつ金栖丸棒材１０の凹孔２０内に逆テーパ状の刃を
持つ打抜ポンチ３０を挿入して、薄肉部２７を支持させ
、金属丸棒材１０を第３図Ｈの矢印で示すようにプレス
する。This metal round bar material 10 is inserted into a die 12 having a forming hole 11 with an inner diameter corresponding to the intended outer diameter, and
The die 12 is placed coaxially on a fixed mold 15 which has an insertion hole 13 smaller than the molding hole 11 of the die 12 and has a circumferential groove 14 formed in the upper part of the insertion hole 13. 13), and insert the eject pin 16 into the insertion hole 13 from below so that it faces near the circumferential groove 14.
A first punch 17 whose lower end surface is flat is inserted in the direction of the arrow in FIG. 3A to press the metal round bar 10 in the axial direction. By this pressing operation, as shown in FIG.
Each is formed into a shape corresponding to the . The metal round bar 10 press-worked in this way is extracted from the die 12 by raising the eject pin 16, and as a result of this press work, the shape of the metal round bar 10 when cut is uneven. is also processed into a well-balanced shape as shown in FIG. 3B by plastic deformation. Next, the metal round bar 10 is turned upside down, the flat end portion is supported by the circumferential groove 14 of the fixed mold 15, and the second punch 18 is inserted into the forming hole 11 of the die 12. This punch 18 tightly slides along the axis of the forming hole 11, and has a first
The end surface, tapered surface 2c, and inner surface 2 of the metal pipe 2 shown in the figure
Convex portions 19 are formed to respectively form a part of b. The second punch 18 is inserted into the forming hole 11 as shown by the arrow in FIG. 3C, and the metal round bar material 10 is pressed in the axial direction. By this pressing operation, a recessed hole 20 is formed at one end of the metal round bar 10 as shown in FIG. The other end of the metal round bar 10 is processed into a shape corresponding to the circumferential groove 14. Next, the metal round bar 10 with the recessed hole 20 formed at one end is pulled out by raising the eject pin 16, turned upside down and inserted into the die 12, and also inserted into the molding hole 11 of the die 12 and the gap (
The tip of a pipe hole forming pin 22 inserted into the forming hole 11 coaxially with the forming hole 11 is inserted into the concave hole 20 of the metal round bar material 10. At the same time, the tip of the eject pipe 23 is inserted into the gap 21 from below, and the third punch 24 that is in close contact with the forming hole 11 is marked on the other end side (upper side in the figure) of the metal round bar 10, and the pipe is removed. The round metal bar 10 is pressed in the axial direction, in the direction of the arrow in FIG. 3E, using the hole forming pin 22 and the third punch 24. The third punch 24 is formed with an auxiliary protrusion 25 whose diameter is slightly smaller than the protrusion 19 of the second punch 18, and plastic deformation occurs in each part of the metal round bar 10 by the press operation, thereby creating a gap. As shown in FIG.
An auxiliary recess 26 with a smaller diameter is formed, and the recess 20 is machined into a pipe hole shape. Furthermore, the third punch 24 is
When the third punch 24 and the pipe hole forming pin 22 are moved in the direction of the arrow in FIG. At this time, if the volume of the gap 21 is appropriate or sufficient, the other portions except the thin wall portion 27 are processed into a pipe shape.
Next, after removing the third punch 24 and the pipe hole forming pin 22 from the die 12, a punched pipe 29 having a hole 28 slightly larger in diameter than the concave hole (pipe hole) 20 is arranged coaxially with the die 12. A punch 30 with an inverted tapered blade is inserted into the die 12 and into the concave hole 20 of the Kanasu round bar 10 to support the thin part 27, and the metal round bar 10 is inserted into the third hole. Press as shown by the arrow in Figure H.

このプレス操作によつて、打抜ポンチ３０の先端が薄肉
部２７に接触して補助凹孔２６を形成する金属丸棒材１
０の内周壁部を環状に打ち抜くとともに薄肉部２７を打
ち抜いて第３図Ｊに示すようにパイプ孔を完全に貫通さ
せる。第３図Ｈに示す工程において、薄肉部２７を打抜
ポンチ３０によつて打ち抜く際に、金属丸棒材１０の他
端部に形成された補助凹孔２６の径を打抜ポンチ３０の
外径より小さくした理由は、薄肉部２７を打ち抜く際に
、前述したように金属丸棒材１０を環状に打ち抜くこと
により、薄肉部２７が塑性変形して他端部側（すなわち
図示上方）に流れて隅部３１，３２に［ばり」あるいは
「きず」が発生したりする現象を少なくして、打抜ポン
チ３０の切れ昧をよくするためである。また、打ち抜き
時に前述した「ばり」あるいは「きず」が発生したとし
ても、その発生箇所を薄肉部２７と補助凹孔２６を形成
する金属丸棒材１０の内周壁部との連続部分で打ち抜き
除去される部分、すなわち補助凹孔２６底部の角に集中
させて、打ち抜き後のパイプ孔に［ばり」あるいは「き
ず」が発生することを抑えるためである。次いで第３図
Ｋに示すようにダイス１２の成形孔１１内において、パ
イプ孔が形成された金属丸棒材１０の両端部から、テー
パ面３３ａ，３４ａを有する仕上型３３，３４を挿入し
て、パイプ孔が形成された金属丸棒材１０の内面２ｂの
両端部に塑性変形を起こさせ、第３図Ｌに示すように所
要のテーパ面２ｃ，２ｃが形成された金属パイプ２を完
成させるのである。By this pressing operation, the tip of the punch 30 comes into contact with the thin wall portion 27 of the metal round bar 1 forming the auxiliary recessed hole 26.
The inner circumferential wall of 0 is punched out in an annular shape, and the thin wall portion 27 is punched out to completely pass through the pipe hole as shown in FIG. 3J. In the process shown in FIG. 3H, when punching out the thin wall portion 27 with the punch 30, the diameter of the auxiliary recess 26 formed at the other end of the metal round bar 10 is adjusted to the outside of the punch 30. The reason why it is made smaller than the diameter is that when punching out the thin-walled portion 27, as described above, by punching out the metal round bar 10 in an annular shape, the thin-walled portion 27 is plastically deformed and flows toward the other end (i.e., upward in the figure). This is to reduce the occurrence of burrs or scratches on the corners 31 and 32 and to improve the sharpness of the punch 30. Furthermore, even if the above-mentioned "burrs" or "scratches" occur during punching, the generated portions are removed by punching out the continuous portion of the thin wall portion 27 and the inner circumferential wall portion of the metal round bar 10 that forms the auxiliary recessed hole 26. This is to prevent burrs or scratches from forming in the pipe hole after punching by concentrating on the parts where the holes are punched, that is, the bottom corners of the auxiliary recessed holes 26. Next, as shown in FIG. 3K, finishing molds 33 and 34 having tapered surfaces 33a and 34a are inserted into the forming hole 11 of the die 12 from both ends of the metal round bar 10 in which the pipe hole is formed. , plastic deformation is caused at both ends of the inner surface 2b of the metal round bar material 10 in which the pipe hole is formed, to complete the metal pipe 2 in which the required tapered surfaces 2c, 2c are formed as shown in FIG. 3L. It is.

一方、第４図はこの発明を実施する工程の他の実施例の
一部を示すもので、この他の実施例では、補助凹孔２６
、薄肉部２７などが形成された金属丸棒材１０のパイプ
孔を貫通させる方法として、最初にパイプ孔より小径の
補助抜ポンチ３０Ａを使用して、打抜パイプ３９を第４
図Ａの矢印のように移動させて薄肉部２７の大部分を打
ち抜いておき、次いで第４図Ｂのようにパイプ孔を完全
に仕上げる仕上抜ポンチ３０Ｂを使用して、薄肉部２７
などの残された部分を打ち抜いて内面２ｂを完成させる
ようにしたものである。On the other hand, FIG. 4 shows a part of another embodiment of the process of carrying out this invention, and in this other embodiment, the auxiliary recess 26
As a method for penetrating the pipe hole of the metal round bar material 10 on which the thin wall portion 27 and the like are formed, first, using the auxiliary punch 30A having a smaller diameter than the pipe hole, the punched pipe 39 is inserted into the fourth hole.
Move in the direction of the arrow in Figure A to punch out most of the thin-walled part 27, then punch out the thin-walled part 27 using a finishing punch 30B that completely finishes the pipe hole as shown in Figure 4B.
The inner surface 2b is completed by punching out the remaining parts.

この際に補助抜ポンチ３０Ａによつて打ち抜くことによ
つて次の仕上抜ポンチ２９Ｂで打抜く際の抵抗が小さく
なり隅部３１，３２に前述の「ばり」や［きず」を発生
させることがなく、かつ仕上り状態が改良される。なお
、これらの製造工程において、第３図Ｄに示すように金
属丸棒材１０の凹孔２０の形状は、第３図Ｋなどの工程
で仕上げられるものであるから、必ずしも途中の工程で
テーパ面２ｃなどを正確に形成する必要がない。At this time, by punching with the auxiliary punch 30A, the resistance when punching with the next finishing punch 29B is reduced, thereby preventing the above-mentioned "burrs" and "scratches" from occurring at the corners 31 and 32. and the finished state is improved. In addition, in these manufacturing processes, as shown in FIG. 3D, the shape of the recessed hole 20 of the metal round bar material 10 is finished in a process such as that shown in FIG. There is no need to form the surface 2c etc. accurately.

以上説明したように、この発明は金属丸棒材の一端部か
らパイプ孔成形ピンを挿入しながら軸線方向にプレスし
て、塑性変形を起こさせてパイプ状に成形するとともに
、この際に他端部にパイプ孔より小径の補助凹孔を形成
して、次いでパイプ孔内に残された薄肉部などの不要部
分を打ち抜いて貫通させ、両端部にテーパ面を形成する
ことを特徴とするものであるから、全工程がプレス加工
によつてなされて各金型形状に対応した金属パイプが製
造されて、各部の精度を高くすることが容易であり、同
一仕様のものを大量生産することが可能であり、薄肉部
などの不要部分を打ち抜く際に補助凹孔の作用によつて
「ばり」や「きず」を発生することが少なく生産性が高
くなるほどの効果がある。As explained above, the present invention presses a metal round bar material in the axial direction while inserting a pipe hole forming pin from one end thereof to cause plastic deformation and form it into a pipe shape. It is characterized by forming an auxiliary recessed hole with a smaller diameter than the pipe hole in the pipe hole, then punching out unnecessary parts such as thin parts left in the pipe hole to penetrate it, and forming tapered surfaces at both ends. Because of this, the entire process is done by press working to manufacture metal pipes that correspond to each mold shape, making it easy to increase the accuracy of each part and making it possible to mass-produce products with the same specifications. When punching out unnecessary parts such as thin parts, the effect of the auxiliary recessed holes reduces the occurrence of "burrs" and "scratches" and increases productivity.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図はコネクタの使用状態の説明図、第２図は金属パ
イプのテーパ面と心線との関係を示す説明図、第３図Ａ
−Ｌはこの発明の一実施例を示す工程説明図、第４図Ａ
，Ｂはこの発明の他の実施例を示す工程説明図である。 ２・・・・・・金属パイプ、２ａ・・・・・・内面エツ
ジ、２ｂ・・・・・・内面、２ｃ・・・・・・テーパ面
、１０・・・・・・金属丸棒材、１１・・・・・・成形
孔、１２・・・・・・ダイス、１７・・・・・・第１ポ
ンチ、１８・・・・・・第２ポンチ、１９・・・・・・
凸部、２０・・・・・・凹孔、２１・・・・・・間隙、
２２・・・・・・パイプ孔成形ピン、２３・・・・・・
エジエクトパイプ、２４・・・・・・第３ポンチ、２５
・・・・・・補助凸部、２６・・・・・・補助凹孔、２
７・・・・・・薄肉部、２９・・・・・・打抜きパイプ
、３０・・・・・・打抜きポソチ、３３・・・・・・仕
上型、３４・・・・・・仕上型、３３ａ・・・・・・テ
ーパ面、３４ａ・・・・・・テーパ面、３０Ａ・・・・
・・補助抜ポンチ、３０Ｂ・・・・・・仕上抜ポンチ。Figure 1 is an explanatory diagram of how the connector is used, Figure 2 is an explanatory diagram showing the relationship between the tapered surface of the metal pipe and the core wire, and Figure 3A.
-L is a process explanatory diagram showing one embodiment of this invention, FIG. 4A
, B are process explanatory diagrams showing other embodiments of the present invention. 2...Metal pipe, 2a...Inner edge, 2b...Inner surface, 2c...Tapered surface, 10...Metal round bar material , 11... Molding hole, 12... Die, 17... First punch, 18... Second punch, 19...
Convex portion, 20... Concave hole, 21... Gap,
22... Pipe hole forming pin, 23...
Eject pipe, 24...Third punch, 25
..... Auxiliary convex part, 26 ..... Auxiliary concave hole, 2
7...Thin wall part, 29...Punching pipe, 30...Punching posochi, 33...Finishing mold, 34...Finishing mold, 33a...Tapered surface, 34a...Tapered surface, 30A...
...Auxiliary punch, 30B...Finishing punch.

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] １ 所定長さに切断した金属丸棒材を、軸線方向にプレ
スして一端部に凹孔を形成し、次いでこの凹孔をダイス
に間隙を有して同軸に挿入されたパイプ孔成形ピンの先
端にはめ合わせるとともに、ダイスの成形孔に緊密に接
触するポンチを前記金属丸棒材の他端部側に配して、前
記パイプ孔成形ピンとポンチとによつて金属丸棒材を軸
線方向にプレスして、他端部に前記凹孔より小径の補助
凹孔を形成するとともに、塑性変形分を前記間隙に押し
出して前記凹孔をパイプ孔状に加工し、次いで前記補助
凹孔付近の薄肉部と補助凹孔を形成する金属丸棒材の内
周壁部とを打ち抜いて貫通させ、かつ、両端部にテーパ
面を形成することを特徴とする通信ケーブルコネクタ用
金属パイプの製造方法。1 A metal round bar material cut to a predetermined length is pressed in the axial direction to form a concave hole at one end, and then this concave hole is inserted into the die with a pipe hole forming pin inserted coaxially with a gap. A punch is placed on the other end side of the metal round bar that fits into the tip and makes close contact with the forming hole of the die, and the metal round bar is axially moved by the pipe hole forming pin and the punch. Press to form an auxiliary recessed hole with a smaller diameter than the recessed hole at the other end, push out the plastic deformation into the gap to process the recessed hole into a pipe hole shape, and then create a thin wall near the auxiliary recessed hole. 1. A method for manufacturing a metal pipe for a communication cable connector, characterized in that the metal pipe is punched through the inner peripheral wall of a round metal bar forming an auxiliary concave hole, and tapered surfaces are formed at both ends.