JPS59195544A - ガラス質中空多泡粒及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ガラス発泡粒及びその製造方法に関するもの
で、より詳しくは、内部に空孔部を有するガラス質中空
多泡粒及びその製造方法に関するものである。

ガラス発泡粒は、一般に多泡ガラス粒と言われ。

独立または連絡せる均一な微細気泡から成り、軽量で不
燃性、断熱性、吸音性等の優れた特性を有する。このガ
ラス発泡粒は、それらの特性を生かして、不燃材や断熱
材、吸音材等の建築用材料の原料として、また航空機内
装材や自動−車部材、エレクトロニクス用部材また家具
材の原料として。

更に金属やセメント、プラスチックス等の充填材料とし
て、また単体として使用される等９種々の分野で広（実
用に供されている。

従来、ガラス発泡粒の製造は、ガラス粉末に発泡剤を添
加した混合粉末を加熱炉等で加熱・発泡させ１発泡の後
鵡却して得られたガラス発泡体を粉砕してガラス発泡ｈ
γをｉ″１造する方法がある。また、ガラス粉末に発泡
剤を添加した混合粉末を造粒して造粒粉末とし、それを
加熱炉でガラス軟化点以上の温度に加熱してガラスを軟
化させ、かつ加熱により発泡剤を発泡させ徐冷してガラ
ス発泡粒またはガラス発泡体を製造し、そのままガラス
発泡粒として用いるか、または必要に応じて粉砕比重が
大きく熱伝導率が大きいので断ρ）性能が大変劣るもの
である。

これに対して、ガラス発泡粒の軽侶゛化、断熱性能の向
上を目的に、ガラス発泡粒の内部に空孔部を有するｌｌ
ｊなガラス発泡粒について様々な検討がなされた。その
１つとして、原料としてガラス質火山岩等の天然原料を
用い、この原料を粉砕して得られた粒子を中空化し易子
また用途別に粒度分級して原料粉末とし、該原料粉末を
たて型炉または横型円筒形炉若しくは回転炉等で加熱し
膨張させガラス′「１中空多泡粒を１１）る方法がある
。しかし。

この方法により得らｇるガラス質中空多泡粒は。

ｔｒボかに軽量で熱伝導率が小さいガラス発泡粒とする
ことができるが、そのガラス質部の肉厚（殻厚）が比較
的薄くしかも詫両厚を所望の肉厚に制御することができ
ない。また、該ガラス質中空多泡粒の機械的強度が低い
。虎には、該ガラス質中空多泡粒のガラス質部に形成さ
れている気泡が全んど連通気泡により構成されているた
め、吸水率が高く乾燥している状態では熱伝導率は低い
が、水分を含んだ状態では熱伝導率は極端に低下してし
まう等のいくつかの問題点を持っている。

本発明者等は、上述の如き従来の問題点に鑑み。

これを解決すべく各種の研究を重ねたところ１本発明を
成すに至ったのである。

本発明の目的は、嵩比重が小さく、熱伝導率が小さいガ
ラス発泡粒およびその製造方法を提供するにある。

即ち１本発明のガラス質中空多泡粒の製造方法は、ガラ
ス粉末と発泡剤とから成る混合粉末を空孔形成物′αに
被覆・造λ゛Ｉ′ｒシて原ｒ、−１混合物となし。

然る後に該原料混合物を加熱炉内に入れ、前記ガラス粉
末の軟化温度よりも低い温度で１次加熱をなして前記空
孔形成物質により空孔を形成し、然る後、四ｅこＯｔ＋
記ガツガラス粉末化温度以上の温度で２次加熱をなして
ガラス蒐発泡を行なわせることを特徴とするものである
。

本発明によれば、嵩比重が小さく熱伝導率が小さいガラ
ス発泡粒を製造することができる。従って、軽量で断熱
性能に優ハたガラス発泡粒？提供することができる。

本仲造方法により得られる多泡粒は１本体を構成するガ
ラス質と、略中火部において該ガラス質の内部に形成さ
れた空孔部から成り、かつ上記ガラス質はその内部に冬
数の独立気泡を含んでいるものである１゜ 以下、′ｈ、発明のガラス質中空多泡粒の製造方法をよ
り詳細に説明する。

不発１１ノ１の製造方法は、先ず、ガラス粉末と発泡剤
との７１４合粉末を作製する工程と、該混合粉末を壁孔
形成物質に被覆・芥！、粒する工程とから構成される。

混合粉末作りｙ工程は、先ずガラス原料を粗砕してガラ
ス粉末とする。

次に、このガラス粉末に発泡剤を加え、更に微粉砕ｌ媒
介して目的とする混合粉末を１１（る。

また、被ω・造粒工程は、先ず空孔形成物質を留１拌機
等に入れ空孔形成物質を攪拌しながら結合剤な噴霧器等
により噴霧する。

次いで、目１１ｉｉ８原料ガラス粉末作１…工程で得ら
れた混合粉末を加え、該空孔形成物質のまわりに該混合
粉末の層を形成し原料混合物を得る。

ここで、混合粉末を添加する際の空孔形成物質は。

該表面に結合剤が均一にぬれていることが好ましい。こ
れは、空孔形成物質の表面に結合剤が均一にゾコれてい
る場合、混合粉末がより均一に付着するからである。ま
た、混合粉末の添加は、先ず少量の混合しＪ末を添加し
て薄く均一にγ媒介粉末の弓を形成させた後に、再度混
合粉末を加えながら結合剤を噴（ゲし例えば雪だるま式
に形成して原料混合物を１゛）ることが好ましい。これ
により、よりよい原料混合物とすることができるからで
あるＬｔた。この被覆・Ｊイ１□粒の際に用いる結合剤
は、同一の結合剤を用いる必要がなく、原料物ＴＩの種
類や凧及び結合剤の適性に応じてより適した結合剤を、
巽択することができる。

次に、得られた原料混合物を加熱炉内に入ね。

該加熱炉内にて空孔形成物質が分解若しくは酸化する温
度以上かつガラス粉末軟化温度以下に１次加熱を［７，
該空孔形成物質を分解若しくは酸化さｊ せ除去する。これにより、ガラス粉末と発泡剤により（
（゛へ成された中に空孔を有する中空混合物を得る。但
し、ここで空孔形成物質として無機系の物質等を選択し
た場合には、中空部に酸化物質等核物質の反応物質が残
存する可能性がある。

更に、該中空混合物をガラス粉末の軟化温度以上に２次
加熱し、その後徐冷してガラス質中空多泡粒を得る。こ
こで、該中空混合物は、ガラス軟化温度以上の加熱によ
り中空混合物を枯成するガラス粉末が軟化すると共に発
泡剤が発泡し、軟化したガラスに多数の気泡が発生する
。そして、このガラス発泡１こより体積が増大したガラ
スは、該中空混合物の中の多数の各空孔な埋める。それ
と共に、原料混合物の１次加熱により熱分解若しくは酸
化し除去した中空部が２次加熱により発泡したガラスに
より埋め込まれてその空孔部体積を減少し、良質なガラ
ス質中空多泡粒とすることができる。

ここで９本発明のガラス質中空多泡粒の製造方法におい
て用いるガラス粉末は９通常のソーダ石灰ガラスや硼珪
酸ガラス、鉛ガラス、ンーダ珪酸ガラス等の種々のガラ
ス粉末を用いる。

また２発泡剤は、ガラス軟化温度で熱分解または酸化し
７て気体を発生し軟化したガラス中に多数の気泡を生成
させることのできる物質であれば。

総て本発明に用いることができる。その代表的なものと
しては、前者の場合、ガラス粉末の軟化温度で分解して
次酸ガヌ、酸素等を発生する物質である炭酸カルシウム
、ドロマイト、炭化珪素、炭酸マグネシウム等が、また
後者の場合、ガラスの１欺化温ｌ′！′で燃焼してｊ、
；６酸ガヌ等を発生する物質であるカーボン粉末等がそ
れぞれ挙げられる。

ここで、該発泡剤の配合量は、ガラス粉末１００屯量 が好ましい。ここに、０．５市包部以上としたのは。

該発泡剤が０５重量部未満の場合には，該発泡剤から発
生するガス量が少ないためにガラス粕中空多泡粒中の気
泡が少なくなり，断熱性が低下し尭比重が大きくなって
しまうからである。また、　１５重量部を猷える場合に
は．該発泡剤から発生するガス量が多くなり，気泡が粗
大化して強度の低下を招き，連続気泡の発生を誘引する
恐れがあるからである。Ａ′だ，該発泡剤の配合量は，
ガラス粉末１００車Ｉ′Ｉ′Ｃ部に対して１ないし１０
重弾部であることがより好ましい。これにより、−唐本
第１発明の作用効果を奏することができ１強度及び断ρ
（性能のより大きいガラス質中空多泡粒とすることがで
きる。

尚，ガラス粉末として軟化ｌ温度の低いものを用いる場
合には９発泡剤の分解若しくは軟化する温変が同様に低
いものを用いることが好−！１，い。また、軟化温度の
高いガラス粉末を用いる場合には。

発泡剤の分解若しくは酸化する温度が同様に高いものを
用いることが好ましい。

更に２本発明の・・！！造方法において用いる空孔形成
物質は，ガラス粉末の軟化温四よりも比駿的低い温度で
４２（分解若１，＜は酸化等により消失或いは体積減少
を起こし，原料混合物中に空孔を形成する物質を用いる
。この様な空孔形成物質は，有機物質および無機物質等
の何れでもよいが，その代表的な物質としては１発泡ポ
リスチレンビーズ。

発泡ポリエチレンビーズ、発泡ポリウレタン小片等の粒
状の有卦・質発泡体，籾殻，パン屑等の有機質体．カー
ボン粉末，水ガラス発泡体等の無機質体等が枯げられる
。

また、この空孔形成物質は，何の様な形状であっても良
いが，特に球状体の空孔形成物質を用いることがより好
ましい。これは９球状体を用いた場合，非球状体を用い
た場合に比して，被覆物としての混合粉末の肉厚を一定
にでき，連続気泡をできシこくくするからである。また
９球状体であるので流動性がよく、造粒し易いからであ
る。更に。

球状体の空孔形成物質を用いることにより、製造された
ガラス管中空多泡粒のガラス部の肉厚を一定にし易いか
らである。

また、該空孔形成物質の大きさは、得ようとするガラス
質中空多泡粒の用途または物性等に応じ。

適宜の大きさの空孔形成物質を炭択することができる。

この空孔形成物質の種類、形状及び大きさと、該空孔形
成物質に被覆する混合粉末の穐類及び肉厚、形状等の組
合わせにより９種々の物性。

大きさ、肉厚、形状のガラス質中空多泡粒とすることが
できる。そして、この性状は上述の条件の１隻系の結合
剤または有濱系の結合剤の何れも用いることができる。

無機系の結合剤の代表的なものとしては水ガラスが、ま
た、有機系の結合剤の代表的ナモノとしてはポリビニル
アルコール（Ｐ。

Ｖ、Ａ、）、酢酸ビニルエマルジＲン、カルボキシメチ
ルセルロース等の水溶液が挙げられる。

ここで、空孔形成物質に発泡剤を含むガラス粉末を被覆
・造粒する際、該空孔形成物質の表面に間合剤が均一に
ねれていることが好ましいことを前述したが、空孔形成
物質が有機質発泡体で゛ある場４．該結合斉Ｉは、ポリ
ビニルアルコールや酢酸ビニルエマルジ日ソ水溶液等の
有機系の結合剤ヲ用いることがより好ましい。これは、
有機質発泡体に対しては有機系の結合剤がより一層のぬ
れ特廿を発揮するからである。

また、該結合剤の溶液の濃度は、被覆する混合粉末がく
ずれない様な充分な結合力が得られる程１ｆ！の濃度範
囲であればよ（、より好ましくは経済性を考慮して該濃
度を決定することである。・例えば、結合剤が水ガラス
（ＪＩＳＳ号）であれば６倍程度の希釈水溶液で充分な
結合力が得られ、また、該結合剤がポリビニフレアルコ
ール水溶液であればｌないし２％程度の水溶液で充分で
ある。

次に９本発明の製造方法により得られたガラス質中空多
泡粒は９本体を構成するガラス質と、略中央部において
該ガラス質の内部に形成された空孔部からなるガラス質
中空多泡粒であり、かつ上記ガラス管はその内部に多数
の独立気泡を含んでいるものである。

このガラス管中空多泡粒は、ガワス質部に多数の気泡を
有し、また該ガラス質中空多泡粒の内部に空孔部ケ有す
るので、嵩比重が小さく軽量である。

また、このガラス管中空多泡粒は、熱伝導率が小さくま
た吸水率が小さく、更にガラス管に含まれる多数の気泡
は主として独立気泡から成るので。

優れた断熱特性をイ］するガ・クス質中空多泡粒とする
ことができる。

ここで、このガラス質甲墾多泡粒は９例えば。

図に示す如く９本体を構成する球状のガラス質と。

略中火部において該ガラス質の内部に形成された粒径の
３１５程の直径を有する々孔部とから成る。

また、ガラス質は、その内部に多数の独立気泡を含んで
いる。

′／に１こ、上記ガラス質多泡粒のうち粒径が０．３な
いし３ｏｎ９体積重量がＯ，Ｓないしｏ、ｏ５ｋｔｉ／
（１゜空孔部直径が多泡粒の直径の０．８ないし０．８
５であるものは、特に嵩密度が小さく軽量であると共に
Ｕ？熱特性に優れ、また使用上必要な強度も備え。

優れたガラス発泡粒である。

即ち、上記ガラス質中空多泡粒のうち１粒径が０．３な
いし３Ｑｇｇのものは、特に嵩密度が小さく軽量であり
かつ断熱特性に優れており、断熱材等に好適なものであ
る。これは、上述の範囲より粒径が増大するにつれて嵩
密度は小さくなるがそれと共に熱伝導率が大きく成り、
また、上述の範囲より粒径が減少するにつれて粒子相互
間の接触面積が大きく空λの保有率が小さくなる為に熱
伝導率が大きくなり、断熱特性を低下させるおそれがあ
るからである。

また１体積３］ｔ−１Ｎハ、０．８７’ＺイＬ、０．０
５ｋＱ／ｅＦ）ものがより好ましい。これは、この範囲
未満の場合１粒径が太き（なり、熱伝導率が大きくなり
。

また、集合体とした場合粒子間強度が低下するおそれが
あるからである。また、上記範囲を超える場合、逆に粒
径が小さくなり熱伝導率が大きくなって断熱特性が低下
するおそれがある。

また、空孔部直径は１粒径に対してα８ないし０．８５
の範囲であることが好ましい。これは、空孔部径が上記
の範囲外の場合は、適度な体積重量、強度が得帷いから
である。尚、空孔部直径が粒径に対して０４ないし０．
６である場合には、更に強度及び断熱特性に優れたもの
とすることができる。

ここで、この粒径９体積重量及び空孔部直径は。

必要とするガラス質中空多泡粒の特性９例えば熱伝導率
、破壊強度、真球度等に応じて適したａｒｌを選択でき
る。

以下１本発明の実施例を示す。

実施例１ ガラス粉末としてソーダ石灰ガラスを１発泡剤としてド
ロマイトを、空孔形成物質として発泡ポリスチレンビー
ズを用いてガラス質中空多泡粒ヲ製造し、得られたガラ
ス質中空多泡粒の物性試験を行なった。

即ち、先ず通常のソーダ石灰ガラス廃品を洗浄乾燥し、
これを粗砕してガラス粉末とした。次に。

このガラス粉末１００重量部に発泡剤としてのドロマイ
ト５重量部を加え、微粉砕混合し１日本工業規格標準篩
３５０メツシー（４４７ｚｍ）全通となる様な混合粉末
を得た。

次いで１発泡ポリスチレンビーズ（見掛は密度０．０４
８Ｆ／ｃｃ）をモ／Ｉ／　／　／ｌ／混練機（オムニミ
キサー）に入れ、攪拌しながら２％ポリビニルアルコー
ル水溶液を噴霧器で該発泡ポリスチレンビーズの表面が
均一にぬれるまで噴霧した。その際に該発泡ポリスチレ
ンビーズは、５７６重量部用いた。次に、少量の混合粉
末を加え９発泡ポリスチレンビーズ表面に薄く均一な混
合粉末の層を形成した。その後、該混合粉末を加えなが
ら２％ポリビニルアルコールを噴霧して雪だるま式に混
合粉末を被榎し、原料混合物を得た。その際、結合剤は
２％ポリビニルアルコール水溶液を７重量部噴霧したと
ころで水ガラス（ＪＩＳＳ号）２倍希釈液に変えて同様
に１０重量部噴霧した。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ６０℃で２４時間
乾燥した後、１次加熱を行なうべくガス炉内に挿入し、
加熱・昇温しで４００℃とした。

これにより発泡ポリスチレンビーズは分解・除去され、
ガラス粉末と発泡剤とからなり、中に空孔を有する中空
混合物を得た。次いで、２次加熱を行なうべく加熱・昇
温して７５０℃とし、この温度を１時間保持した。これ
により、ガラス粉末は発泡剤の作用によって発泡した。

その後、徐冷を行ない、ガラス質中空多泡粒取り出した
。

今 以上により得られたガラス質中空沁泡粒は、平均粒径２
．５　ｔｘの球状体で、ガラス質部は独立気泡がほぼ均
一に分散して多数存在し、また、該ガラス質部の肉厚は
α５ｆｆであった。

また、このガラス質中空多泡粒の充填鴬密度はまた。ｒ
＋られたガラス質中空発泡粒の断熱性匣試験を９非定常
熱線法によるＱＴＭ迅速熱伝導率計を用しλて行なった
。その結果、該ガラス質中空発泡粒の熱伝導率は０．０
６２５　ｋｃｄ／ｒｎ　ｈ℃　であった。

また、上記ガラス質中空多泡粒のガラス質部と空孔部の
両者を含む断面部分の組織の顕微鏡写真（倍率３５倍）
を図に示す。同図より知られる如く、該ガラス質中空多
泡粒は、はぼ球形でその内部に該多泡粒の直径の約８１
５の直径を有する空孔部を有すると共に、ガラス質部は
多数の気泡を含んでおり、これら気泡の殆んどは独立気
泡であることが分る。

実施例２ ガラス粉末としてソーダ石灰ガラスを１発泡剤として炭
酸力！レシウムを、空孔形成物質として発泡ポリエチレ
ンビーズを用いてガラス質中空多泡粒を製造し、得られ
たガラス質中空多泡粒の物性試験を行なった。

本実施例のガラス質中空多泡粒の製造方法は。

実施例１．の製造方法と同様であるので、実施例１との
相違点を中心に詳述する。

即ち、先ず通常のソーダ石灰ガラス廃品を洗浄乾燥し、
これを粗砕してガラス粉末とした。次に。

このガラス粉末１００Ｍ歌部に発泡剤としての戻酸カル
シウム３重欧部を加え、微粉砕混合し１日本工業規格標
準篩３５０メツシー（４４７１ｍ）全Ｊｍとなる様な混
合粉末を得た。

次に１発泡ポリエチレンビーズ（見損は密度ｏ、ｏｓｆ
／ｃｃ　　）ヲ七ルクル？［ｌ？Ｊｉ４１（オムニミキ
サー）に入れ、Ｉｔ拌しながら１％ポリビニルアルコー
ル水溶液を噴霧器で該発泡ポリエチレンビーズの表面が
均一にぬれるまで噴霧した。尚、その際該発泡ポリエチ
レンビーズは、３６箱゛ｆ【″Ｃ部用いた。次に、巾計
の混合粉末を加え９発泡ポリエチレンビーズ表面に薄く
均一な混合粉末の層を形成した。

更に、該混合粉末を加えながら１％ポリビニルアルコー
ル水溶、夜を噴霧して雪だるま式に混合粉末を被覆し、
原料混合物を得た。その際、該結合剤は、１５重量部片
いた。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ乾燥させた後、ガ
ス炉内に挿入し、１次加熱温度を４５０℃、２次加熱温
度を８００℃にて加熱を行ない徐冷してガラス質中空多
泡粒を得た。

慶上により得られたガラス質中空多泡粒は、平均粒径３
閂の球状体で、ガラス質部は独立気泡がほぼ均一に分散
して多数存在し、また、該ガラス質部の肉厚はＱ、　８
ｍＭであった。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は０、２１
　Ｙ　／　Ｃ１１で、吸水率は５０重ふ％、熱伝導率は
０．０６１３　ｋｍ　／　ｎ＋ｈｕであった。

実施例３ ガラス粉末として硼珪酸ガラスを１発泡剤として灰酸カ
ルシウムを、空孔形成物質として発泡ポリエチレンビー
ズを用い°Ｃガラス質中空多泡粒を製造し、得られたガ
ラス質中空多泡粒の物性試験を行なった。

本実施例のガラス質中空多泡粒の製造方法は。

前述した実施例１．と同様の製造方法であるので。

実施例１．との相４点を中心に詳述する。

即ち、先ず混合粉末は、粗砕した硼珪酸ガラス粉末１０
０重量部に発泡剤としての灰酸カルシウム７重量部を加
え、微粉砕混合して得た。

次に２発泡ポリスチレンビーズ（見掛は密度０．０２１
＋’／ｃｃ）をモルタル混練機（オムニミキサー）に入
れ、攪拌しながら酢酸ビニルエマルジーンの３倍希釈液
を噴霧器で該発泡ポリスチレンビーズの表面が均一にぬ
れるまで噴霧した。尚。

その際該発泡ポリスチレンビーズは２４重量部用いた。

次に、少量の混合粉末を加え１発泡ポリスチレンビーズ
表面に薄く均一な混合粉末の層を形成した。更に、該混
合粉末を加えながら水ガラス（Ｊ　ＩＳａ号）２倍希釈
液を噴霧して雪だるま式に混合粉末を被覆し、原料混合
物を得た。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ乾燥させた後、ガ
ス炉内に挿入し、１次加熱温度を４００℃、２次加熱温
度を８００℃にて加熱を行ない徐冷してガラス質中空多
泡粒を得た。

以上により得られたガラス質中空多泡粒は、平均粒径５
龍の球状体で、ガラス質部は独立気泡がほぼ均一に分散
して多数存在し、また、該ガラス質部の肉厚は１．３關
であった。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は０、　ｌ
　２　Ｑ　／　ｃｌＡで、吸水率は５８重量％、熱伝導
率は０．０６０８　ｋｍ／　ｍｈ℃であった。

実施例４゜ ガラス粉末としてソーダ珪酸ガラスを９発泡剤としてド
ロマイトを、空孔形成物質として発泡ポは、前述した実
施例１の製造方法と同様であるので、実施例１との相違
点を中心に詳述する。

即ち、先ず混合粉末は、粗砕したソーダ珪酸ガラス粉末
１００重か部に発泡剤としてのドロマイトを６重量部加
え、微粉砕混合して得た。

次に９発泡ポリエチレンビーズ（見掛は密度０、１０　
Ｉｆ’　／　ｅ　ｅ　）　１２重量部をモルタル混線機
（オムニミキサー）に入れ、攪拌しながら２％ポリビニ
ルアルコール水溶液を噴霧器で該発泡ポリエチレンビー
ズの表面が均一にぬれるまで噴霧した。

次に、少量の混合粉末を加え９発泡ポリエチレンビーズ
表面に薄（均一な混合粉末の層を形成した。

更に、該混合粉末を加えながら水ガラス（ＪＩＳ３号）
３倍希釈液を噴霧して雪だるま式に混合粉末を被覆し、
原料混合物を得た。

その後、該原料混合物を乾燥機に入れ乾燥させた後、ガ
ス炉内に挿入し、１次加熱温度を４５０℃、２次加熱温
度を７８０Ｃにて加熱を行ない徐冷してガラス質中空多
泡粒を得た。

以上により得られたガラス質中空多泡粒は、平均粒径１
．Ｑ　ｗｙａの球状体で、ガラス質部は独立気泡がほぼ
均一に分散して多数存在し、また、該ガラス質部の内厚
は０．３１ｆｌであった。

また、このガラス質中空多泡粒の充填嵩密度は０．２８
Ｑ／ｃｔｌｌで、吸水率は７１重量％、熱伝導率は０．
０６８８　ｋｍ／　ｍｈ　℃であった。

【図面の簡単な説明】

図は、実施例１において示したガラス質中空多泡粒の断
面部分の顕微鏡写真（倍率３５倍）である。 特許出願人 株式会社　豊田中央研究所

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ｆｌｌ　　ガラス粉末と発泡剤とから成る混合粉末な空
   孔形成物質に被覆して原料混合物となし、然る後に該原
   料混合物を加熱炉内に入れ、前記ガラス粉末の軟化温度
   よりも低い温度で１次加熱をなして前記空孔形成物質に
   より空孔を形成し、然る後更に前記ガラス粉末の軟化温
   度以上の温度で２次加熱をなしてガラス発泡を行なわせ
   ることを特徴とするガラス質中空多泡粒の１ν造方法。 （２）本体を構成するガース質と、略中央部において該
   ガラス質の内部に形成された空孔部とからなるガラス質
   中空多泡粒でありて、その粒径は０８なイシ８０ｗｎ、
   　体１ａＭ量ハａ　８すｔ、％ｔ、０．　ｏ　ｂｋｇ７
   ｅ。 空孔部直径が多泡粒の直径のｏ、８ないし０．８５であ
   り、かつ上記ガラス質はその内部に多数の独立気泡を含
   んでいることを特徴とするガラス質中空多泡粒。