JPS59133021A - 紐出しパイプの製造方法及びその装置 - Google Patents
紐出しパイプの製造方法及びその装置Info
- Publication number
- JPS59133021A JPS59133021A JP736083A JP736083A JPS59133021A JP S59133021 A JPS59133021 A JP S59133021A JP 736083 A JP736083 A JP 736083A JP 736083 A JP736083 A JP 736083A JP S59133021 A JPS59133021 A JP S59133021A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core metal
- pipe
- bending
- elastic body
- mold
- Prior art date
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は紐出しパイプの製造方法及びその装置に関する
。
。
従来、パイプの紐出し方法としては、油圧ノ\ルジ加工
及びウレタンゴム等の弾性体を利用したバルジ加工が知
られている。しかし、従来の加工方向は、予め所定の形
状(例えば蛇腹状、ヒョウタン状等)に形成された型内
に成形母材となるパイプを挿入し、パイプ内部を加圧し
て所定の形状に成形加工するものであった。従って、加
工品は母材に比べて必然的に薄肉となり、各部一定強度
のものが得られない欠点があった。これを避けるには母
材の変形に応じてこれを押込む装置が必要であるか、そ
の設計、製作が極めて困難であり、更に型の形状が定ま
っているため、例えば紐出し数、その間隔、大きさ等を
変える場合には、その都度これに対応する型を製作しな
げればならないという欠点があった。
及びウレタンゴム等の弾性体を利用したバルジ加工が知
られている。しかし、従来の加工方向は、予め所定の形
状(例えば蛇腹状、ヒョウタン状等)に形成された型内
に成形母材となるパイプを挿入し、パイプ内部を加圧し
て所定の形状に成形加工するものであった。従って、加
工品は母材に比べて必然的に薄肉となり、各部一定強度
のものが得られない欠点があった。これを避けるには母
材の変形に応じてこれを押込む装置が必要であるか、そ
の設計、製作が極めて困難であり、更に型の形状が定ま
っているため、例えば紐出し数、その間隔、大きさ等を
変える場合には、その都度これに対応する型を製作しな
げればならないという欠点があった。
本発明は上記欠点を改善するためになされたもので、肉
厚がほぼ一定で、紐出し数、間隔、大きさ等を任意に変
えることができる紐出パイプの製造方法及びその装置を
提供することを目的とする。
厚がほぼ一定で、紐出し数、間隔、大きさ等を任意に変
えることができる紐出パイプの製造方法及びその装置を
提供することを目的とする。
以下、本発明を図面と共に説明すれば、第1図及び第2
図において、■は中央部をウレタンゴム等の弾性体2で
連結された芯金であり、芯金1の基端(図中左側)はベ
ース盤3に固定した芯金支持装置4に着脱自在に装着さ
れると共に、芯金1の基端側にはこれに外挿されるパイ
プの初期位置決め用のカラー5が移動自在に取付けられ
ている。
図において、■は中央部をウレタンゴム等の弾性体2で
連結された芯金であり、芯金1の基端(図中左側)はベ
ース盤3に固定した芯金支持装置4に着脱自在に装着さ
れると共に、芯金1の基端側にはこれに外挿されるパイ
プの初期位置決め用のカラー5が移動自在に取付けられ
ている。
この芯金1は芯金支持装置4によって昇降する。
6は芯金1の先端側に設けられたパイプの一次曲げ用シ
リンダであり、そのピストンロッド7は芯金1の先端に
対向させである。
リンダであり、そのピストンロッド7は芯金1の先端に
対向させである。
8および8′は同形の曲げ型であり、それぞれクランプ
シリンダ9により芯金1と直交し、かつそ、の弾性体2
に対し接離自在に設けである。この曲げ型8 (8”
)は、第3図に示すように、型取付台10に固定型11
及び該固定型に対向して接離可能な可動型15を設けた
構成を有する。
シリンダ9により芯金1と直交し、かつそ、の弾性体2
に対し接離自在に設けである。この曲げ型8 (8”
)は、第3図に示すように、型取付台10に固定型11
及び該固定型に対向して接離可能な可動型15を設けた
構成を有する。
即ち、固定型11は型取付台10の端面に固定され、そ
の先端内側に凹部12が形成されると共に中央に拡大径
のバネ室13及びこれに連通ずる小径のピン挿通孔14
を有する。一方、可動型15は先端に凹部12と対向す
る突壁16を有し、その中央部内面に突設したスライド
ピン17にはバネ室13との間にコイルバネ18が巻装
され、更にスライドピン17に連成されたホルト軸19
はピン挿通孔14を貫通して二個のアジャストネジ20
により支持されている。従って、可動型15はコイルバ
ネ18に付勢されて當態においては固定型11と離反し
、アジャストネジ20により型間距離ずなわち突壁16
と凹部12間の間隔dを調節することができる。
の先端内側に凹部12が形成されると共に中央に拡大径
のバネ室13及びこれに連通ずる小径のピン挿通孔14
を有する。一方、可動型15は先端に凹部12と対向す
る突壁16を有し、その中央部内面に突設したスライド
ピン17にはバネ室13との間にコイルバネ18が巻装
され、更にスライドピン17に連成されたホルト軸19
はピン挿通孔14を貫通して二個のアジャストネジ20
により支持されている。従って、可動型15はコイルバ
ネ18に付勢されて當態においては固定型11と離反し
、アジャストネジ20により型間距離ずなわち突壁16
と凹部12間の間隔dを調節することができる。
21は曲げ型8,8′の取付盤であり、二次曲げシリン
ダ22により芯金1の基端側において芯金1の軸方向に
進退する。23は芯金1の先端側を支持する受台であり
、この受台23には可動型15に対するストッパ24が
設けられている。
ダ22により芯金1の基端側において芯金1の軸方向に
進退する。23は芯金1の先端側を支持する受台であり
、この受台23には可動型15に対するストッパ24が
設けられている。
次に上記装置を使用して本発明の製造方法の一例を第4
図(イ)〜(ト)を参照して説明する。
図(イ)〜(ト)を参照して説明する。
先ず、芯金支持装置4の操作により芯金1を曲げ型8,
8′よりも十分高くし、その先端側からパイプPを外挿
した後、曲げ型8,8′の位置に下げる。
8′よりも十分高くし、その先端側からパイプPを外挿
した後、曲げ型8,8′の位置に下げる。
次いで、(イ)に示す如くクランプシリンダ9.9を作
動させ、パイプPの両側を曲げ型部ぢ固定型11及び可
動型15により両側からクランプする。このとき、該型
11,15は弾性体2の内側において圧接するようにす
る。
動させ、パイプPの両側を曲げ型部ぢ固定型11及び可
動型15により両側からクランプする。このとき、該型
11,15は弾性体2の内側において圧接するようにす
る。
次に、−次曲げシリンダ6を作動させて、そのピストン
ロッド7により芯金1の先端を押圧ずれば、弾性体2が
加圧され(ロ)の如(固定型11の凹部12と可動型1
5の突壁16との間で膨出2aする。その結果、パイプ
Pは弾性体2の変形と共に引き込まれ、膨出2a部分に
追随して山型に膨出P1する。
ロッド7により芯金1の先端を押圧ずれば、弾性体2が
加圧され(ロ)の如(固定型11の凹部12と可動型1
5の突壁16との間で膨出2aする。その結果、パイプ
Pは弾性体2の変形と共に引き込まれ、膨出2a部分に
追随して山型に膨出P1する。
次に、−次曲げシリンダ6による加圧を解除すれば、(
ハ)の如く弾性体2が元の形状に復帰する。
ハ)の如く弾性体2が元の形状に復帰する。
次に、二次曲げシリンダ22の作動により型取付台10
を移動させれば、(ニ)の如く可動型15はスト・ツバ
24に接触するが、この場合にはコイルバネ18の介在
により可動型15と固定型11と間隔が保たれており、
更に移動させると該ハネ18の弾発力に抗して固定型1
1は前進し、(ホ)に示す如く、前記膨出21部分は更
に鋭い山型P2に変形する。即ち、山型P2ば可動型1
5の突壁16と固定型11の凹部12によって形成され
る空間(間隔)にほぼ対応して変形するが、この場合に
は一種の押し潰しであるから、山型22部分の肉厚は依
然として元のパイプPとほぼ同一の厚みである。
を移動させれば、(ニ)の如く可動型15はスト・ツバ
24に接触するが、この場合にはコイルバネ18の介在
により可動型15と固定型11と間隔が保たれており、
更に移動させると該ハネ18の弾発力に抗して固定型1
1は前進し、(ホ)に示す如く、前記膨出21部分は更
に鋭い山型P2に変形する。即ち、山型P2ば可動型1
5の突壁16と固定型11の凹部12によって形成され
る空間(間隔)にほぼ対応して変形するが、この場合に
は一種の押し潰しであるから、山型22部分の肉厚は依
然として元のパイプPとほぼ同一の厚みである。
次いで、クランプシリンダ9の作動により曲げ型8,8
′を離反させてクランプ状態を解除しつつ、二次曲げシ
リンダ22を作動させ、くへ)の如く、型取(1台10
を後退させる。
′を離反させてクランプ状態を解除しつつ、二次曲げシ
リンダ22を作動させ、くへ)の如く、型取(1台10
を後退させる。
次いで、曲げ型8,8′が完全に元の状態に戻った状態
で再びクランプすると、(ト)に示す如く、山型P2の
部分が−ビソチ進み、可動型15の突壁16の外面に接
した状態となる。
で再びクランプすると、(ト)に示す如く、山型P2の
部分が−ビソチ進み、可動型15の突壁16の外面に接
した状態となる。
以下、順次(イ)〜(ト)の工程を繰返すことにより連
続的に山型P2部分、即ちパイプの紐出しを行うことが
できる。
続的に山型P2部分、即ちパイプの紐出しを行うことが
できる。
本発明は以上説明したように、二本の芯金ロッド間にウ
レタンゴム等の弾性体を介在した芯金をバイブ内に挿入
し、該芯金の一方の芯金ロッド番他方の芯金ロッド側に
押圧して該弾性体を変形させて芯金の全長を短縮するこ
とによりパイプの一部を引き込むと共になだらかな山型
に膨出した後、前記膨出部を収容する曲げ型内において
該膨出部を前記芯金の軸線方向に押し潰す如(加圧して
該曲げ型の四部とほぼ同じ形状に成形する構成であるか
ら、肉厚がは材となるパイプと殆ど変らない一定な品質
の紐出しパイプを連続的に製造することができる。また
、紐出し部分の高さや間隔は固定型と可動型間の間隔や
両型に形成される空間部を僅かに変えるだけ@単に変え
ることができる。
レタンゴム等の弾性体を介在した芯金をバイブ内に挿入
し、該芯金の一方の芯金ロッド番他方の芯金ロッド側に
押圧して該弾性体を変形させて芯金の全長を短縮するこ
とによりパイプの一部を引き込むと共になだらかな山型
に膨出した後、前記膨出部を収容する曲げ型内において
該膨出部を前記芯金の軸線方向に押し潰す如(加圧して
該曲げ型の四部とほぼ同じ形状に成形する構成であるか
ら、肉厚がは材となるパイプと殆ど変らない一定な品質
の紐出しパイプを連続的に製造することができる。また
、紐出し部分の高さや間隔は固定型と可動型間の間隔や
両型に形成される空間部を僅かに変えるだけ@単に変え
ることができる。
図面は本発明の一実施例を示し、第1図はパイプの紐出
し装置の平面図、第2図はその側面図、第3図は曲げ型
8の拡大説明図、第4図(イ)〜(1・)は作動状態の
説明図である。 1・・・芯金、2・・・弾性体、8,8′・・・曲げ型
、11・・・固定型、12・・・凹部、15・・・移動
型。 特許出願人 正和熔工株式会社103
し装置の平面図、第2図はその側面図、第3図は曲げ型
8の拡大説明図、第4図(イ)〜(1・)は作動状態の
説明図である。 1・・・芯金、2・・・弾性体、8,8′・・・曲げ型
、11・・・固定型、12・・・凹部、15・・・移動
型。 特許出願人 正和熔工株式会社103
Claims (2)
- (1)、二本の芯金ロッド間にウレタンゴム等の(l
4’1体を介在した芯金をパイプ内に挿入し、該芯金の
一方の芯金ロッドを他方の芯金ロッド側に押圧して該弾
性体を変形させて芯金の全長を短縮することによりパイ
プの一部を引き込むと共になだらかな山型に膨出する工
程と、前記膨出部を収容する曲げ型内において該膨出部
を前記芯金の軸線方向に押し潰す如く加圧して該曲げ型
の四部とほぼ同じ形状に成形する工程とからなる紐出し
パイプの製造方法。 - (2)、ヘース盤上に、二本の芯金ロッド間にウレタン
ゴム等の弾性体を介在した芯金の−・端部を固定する芯
金支持装置と、該芯金の他端部を押圧して該弾性体を変
形させて芯金を短縮することにより芯金に外装されたパ
イプをなだらかな山型に膨出させる一次曲げ用シリンダ
とを互に所定の間隔をおいて装備し、これら芯金支持装
置と一次曲げ用シリンダとの間に、前記パイプの膨出部
に接離可能で該膨出部が収容される凹部を固定型と可動
型により形成した曲げ型を前記芯金の軸線一方向に移動
可能に装備すると共に、該可動型の移動を規制するスl
−iツバと、該曲げ型を押圧して膨出部を該凹部とほぼ
同し形状に成形する二次曲げ用シリンダとを設置してな
る紐出しパイプの製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP736083A JPS59133021A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP736083A JPS59133021A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59133021A true JPS59133021A (ja) | 1984-07-31 |
JPH0360656B2 JPH0360656B2 (ja) | 1991-09-17 |
Family
ID=11663788
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP736083A Granted JPS59133021A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS59133021A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62244530A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-10-24 | Seiwa Yoko Kk | 管のひも出し機への管供給取出装置 |
DE3943368A1 (de) * | 1988-12-30 | 1990-07-05 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalg- oder wellrohrs |
DE4004443A1 (de) * | 1989-02-14 | 1990-08-16 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalgrohres |
DE4032424A1 (de) * | 1989-10-13 | 1991-04-25 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Herstellvorrichtung fuer gefalzte rohre |
KR20200093854A (ko) | 2019-01-29 | 2020-08-06 | (주)에이스티어 | 내경 가변 방식의 파이프 성형 장치 및 방법 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4928268A (ja) * | 1972-07-10 | 1974-03-13 | ||
JPS54114580A (en) * | 1978-02-28 | 1979-09-06 | Ohji Rubber & Chem | Flare processing method of synthetic resin tube |
JPS56176817U (ja) * | 1980-05-29 | 1981-12-26 |
-
1983
- 1983-01-21 JP JP736083A patent/JPS59133021A/ja active Granted
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4928268A (ja) * | 1972-07-10 | 1974-03-13 | ||
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JPS56176817U (ja) * | 1980-05-29 | 1981-12-26 |
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0256166B2 (ja) * | 1986-04-16 | 1990-11-29 | Seiwa Yoko Kk | |
JPS62244530A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-10-24 | Seiwa Yoko Kk | 管のひも出し機への管供給取出装置 |
DE3943368A1 (de) * | 1988-12-30 | 1990-07-05 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalg- oder wellrohrs |
JPH02179722A (ja) * | 1988-12-30 | 1990-07-12 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 蛇腹管の製造方法とその装置 |
GB2228884B (en) * | 1988-12-30 | 1993-03-24 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Method and apparatus for manufacturing bellows pipe |
GB2228884A (en) * | 1988-12-30 | 1990-09-12 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Method and device for manufacturing bellows pipe |
DE4004443A1 (de) * | 1989-02-14 | 1990-08-16 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalgrohres |
JPH02211913A (ja) * | 1989-02-14 | 1990-08-23 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 細径蛇腹管の製造方法とその装置 |
DE4032424A1 (de) * | 1989-10-13 | 1991-04-25 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Herstellvorrichtung fuer gefalzte rohre |
JPH03128127A (ja) * | 1989-10-13 | 1991-05-31 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 蛇腹管の製造装置 |
GB2241193A (en) * | 1989-10-13 | 1991-08-28 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Pipe corrugating apparatus |
GB2241193B (en) * | 1989-10-13 | 1993-04-14 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Apparatus for manufacturing a corrugated pipe |
KR20200093854A (ko) | 2019-01-29 | 2020-08-06 | (주)에이스티어 | 내경 가변 방식의 파이프 성형 장치 및 방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0360656B2 (ja) | 1991-09-17 |
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