JPS59133021A - 紐出しパイプの製造方法及びその装置 - Google Patents
紐出しパイプの製造方法及びその装置Info
- Publication number
- JPS59133021A JPS59133021A JP736083A JP736083A JPS59133021A JP S59133021 A JPS59133021 A JP S59133021A JP 736083 A JP736083 A JP 736083A JP 736083 A JP736083 A JP 736083A JP S59133021 A JPS59133021 A JP S59133021A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core metal
- pipe
- bending
- elastic body
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は紐出しパイプの製造方法及びその装置に関する
。
。
従来、パイプの紐出し方法としては、油圧ノ＼ルジ加工
及びウレタンゴム等の弾性体を利用したバルジ加工が知
られている。しかし、従来の加工方向は、予め所定の形
状（例えば蛇腹状、ヒョウタン状等）に形成された型内
に成形母材となるパイプを挿入し、パイプ内部を加圧し
て所定の形状に成形加工するものであった。従って、加
工品は母材に比べて必然的に薄肉となり、各部一定強度
のものが得られない欠点があった。これを避けるには母
材の変形に応じてこれを押込む装置が必要であるか、そ
の設計、製作が極めて困難であり、更に型の形状が定ま
っているため、例えば紐出し数、その間隔、大きさ等を
変える場合には、その都度これに対応する型を製作しな
げればならないという欠点があった。
及びウレタンゴム等の弾性体を利用したバルジ加工が知
られている。しかし、従来の加工方向は、予め所定の形
状（例えば蛇腹状、ヒョウタン状等）に形成された型内
に成形母材となるパイプを挿入し、パイプ内部を加圧し
て所定の形状に成形加工するものであった。従って、加
工品は母材に比べて必然的に薄肉となり、各部一定強度
のものが得られない欠点があった。これを避けるには母
材の変形に応じてこれを押込む装置が必要であるか、そ
の設計、製作が極めて困難であり、更に型の形状が定ま
っているため、例えば紐出し数、その間隔、大きさ等を
変える場合には、その都度これに対応する型を製作しな
げればならないという欠点があった。
本発明は上記欠点を改善するためになされたもので、肉
厚がほぼ一定で、紐出し数、間隔、大きさ等を任意に変
えることができる紐出パイプの製造方法及びその装置を
提供することを目的とする。
厚がほぼ一定で、紐出し数、間隔、大きさ等を任意に変
えることができる紐出パイプの製造方法及びその装置を
提供することを目的とする。
以下、本発明を図面と共に説明すれば、第１図及び第２
図において、■は中央部をウレタンゴム等の弾性体２で
連結された芯金であり、芯金１の基端（図中左側）はベ
ース盤３に固定した芯金支持装置４に着脱自在に装着さ
れると共に、芯金１の基端側にはこれに外挿されるパイ
プの初期位置決め用のカラー５が移動自在に取付けられ
ている。
図において、■は中央部をウレタンゴム等の弾性体２で
連結された芯金であり、芯金１の基端（図中左側）はベ
ース盤３に固定した芯金支持装置４に着脱自在に装着さ
れると共に、芯金１の基端側にはこれに外挿されるパイ
プの初期位置決め用のカラー５が移動自在に取付けられ
ている。
この芯金１は芯金支持装置４によって昇降する。
６は芯金１の先端側に設けられたパイプの一次曲げ用シ
リンダであり、そのピストンロッド７は芯金１の先端に
対向させである。
リンダであり、そのピストンロッド７は芯金１の先端に
対向させである。
８および８′は同形の曲げ型であり、それぞれクランプ
シリンダ９により芯金１と直交し、かつそ、の弾性体２
に対し接離自在に設けである。この曲げ型８ （８”
）は、第３図に示すように、型取付台１０に固定型１１
及び該固定型に対向して接離可能な可動型１５を設けた
構成を有する。
シリンダ９により芯金１と直交し、かつそ、の弾性体２
に対し接離自在に設けである。この曲げ型８ （８”
）は、第３図に示すように、型取付台１０に固定型１１
及び該固定型に対向して接離可能な可動型１５を設けた
構成を有する。
即ち、固定型１１は型取付台１０の端面に固定され、そ
の先端内側に凹部１２が形成されると共に中央に拡大径
のバネ室１３及びこれに連通ずる小径のピン挿通孔１４
を有する。一方、可動型１５は先端に凹部１２と対向す
る突壁１６を有し、その中央部内面に突設したスライド
ピン１７にはバネ室１３との間にコイルバネ１８が巻装
され、更にスライドピン１７に連成されたホルト軸１９
はピン挿通孔１４を貫通して二個のアジャストネジ２０
により支持されている。従って、可動型１５はコイルバ
ネ１８に付勢されて當態においては固定型１１と離反し
、アジャストネジ２０により型間距離ずなわち突壁１６
と凹部１２間の間隔ｄを調節することができる。
の先端内側に凹部１２が形成されると共に中央に拡大径
のバネ室１３及びこれに連通ずる小径のピン挿通孔１４
を有する。一方、可動型１５は先端に凹部１２と対向す
る突壁１６を有し、その中央部内面に突設したスライド
ピン１７にはバネ室１３との間にコイルバネ１８が巻装
され、更にスライドピン１７に連成されたホルト軸１９
はピン挿通孔１４を貫通して二個のアジャストネジ２０
により支持されている。従って、可動型１５はコイルバ
ネ１８に付勢されて當態においては固定型１１と離反し
、アジャストネジ２０により型間距離ずなわち突壁１６
と凹部１２間の間隔ｄを調節することができる。
２１は曲げ型８，８′の取付盤であり、二次曲げシリン
ダ２２により芯金１の基端側において芯金１の軸方向に
進退する。２３は芯金１の先端側を支持する受台であり
、この受台２３には可動型１５に対するストッパ２４が
設けられている。
ダ２２により芯金１の基端側において芯金１の軸方向に
進退する。２３は芯金１の先端側を支持する受台であり
、この受台２３には可動型１５に対するストッパ２４が
設けられている。
次に上記装置を使用して本発明の製造方法の一例を第４
図（イ）〜（ト）を参照して説明する。
図（イ）〜（ト）を参照して説明する。
先ず、芯金支持装置４の操作により芯金１を曲げ型８，
８′よりも十分高くし、その先端側からパイプＰを外挿
した後、曲げ型８，８′の位置に下げる。
８′よりも十分高くし、その先端側からパイプＰを外挿
した後、曲げ型８，８′の位置に下げる。
次いで、（イ）に示す如くクランプシリンダ９．９を作
動させ、パイプＰの両側を曲げ型部ぢ固定型１１及び可
動型１５により両側からクランプする。このとき、該型
１１，１５は弾性体２の内側において圧接するようにす
る。
動させ、パイプＰの両側を曲げ型部ぢ固定型１１及び可
動型１５により両側からクランプする。このとき、該型
１１，１５は弾性体２の内側において圧接するようにす
る。
次に、−次曲げシリンダ６を作動させて、そのピストン
ロッド７により芯金１の先端を押圧ずれば、弾性体２が
加圧され（ロ）の如（固定型１１の凹部１２と可動型１
５の突壁１６との間で膨出２ａする。その結果、パイプ
Ｐは弾性体２の変形と共に引き込まれ、膨出２ａ部分に
追随して山型に膨出Ｐ１する。
ロッド７により芯金１の先端を押圧ずれば、弾性体２が
加圧され（ロ）の如（固定型１１の凹部１２と可動型１
５の突壁１６との間で膨出２ａする。その結果、パイプ
Ｐは弾性体２の変形と共に引き込まれ、膨出２ａ部分に
追随して山型に膨出Ｐ１する。
次に、−次曲げシリンダ６による加圧を解除すれば、（
ハ）の如く弾性体２が元の形状に復帰する。
ハ）の如く弾性体２が元の形状に復帰する。
次に、二次曲げシリンダ２２の作動により型取付台１０
を移動させれば、（ニ）の如く可動型１５はスト・ツバ
２４に接触するが、この場合にはコイルバネ１８の介在
により可動型１５と固定型１１と間隔が保たれており、
更に移動させると該ハネ１８の弾発力に抗して固定型１
１は前進し、（ホ）に示す如く、前記膨出２１部分は更
に鋭い山型Ｐ２に変形する。即ち、山型Ｐ２ば可動型１
５の突壁１６と固定型１１の凹部１２によって形成され
る空間（間隔）にほぼ対応して変形するが、この場合に
は一種の押し潰しであるから、山型２２部分の肉厚は依
然として元のパイプＰとほぼ同一の厚みである。
を移動させれば、（ニ）の如く可動型１５はスト・ツバ
２４に接触するが、この場合にはコイルバネ１８の介在
により可動型１５と固定型１１と間隔が保たれており、
更に移動させると該ハネ１８の弾発力に抗して固定型１
１は前進し、（ホ）に示す如く、前記膨出２１部分は更
に鋭い山型Ｐ２に変形する。即ち、山型Ｐ２ば可動型１
５の突壁１６と固定型１１の凹部１２によって形成され
る空間（間隔）にほぼ対応して変形するが、この場合に
は一種の押し潰しであるから、山型２２部分の肉厚は依
然として元のパイプＰとほぼ同一の厚みである。
次いで、クランプシリンダ９の作動により曲げ型８，８
′を離反させてクランプ状態を解除しつつ、二次曲げシ
リンダ２２を作動させ、くへ）の如く、型取（１台１０
を後退させる。
′を離反させてクランプ状態を解除しつつ、二次曲げシ
リンダ２２を作動させ、くへ）の如く、型取（１台１０
を後退させる。
次いで、曲げ型８，８′が完全に元の状態に戻った状態
で再びクランプすると、（ト）に示す如く、山型Ｐ２の
部分が−ビソチ進み、可動型１５の突壁１６の外面に接
した状態となる。
で再びクランプすると、（ト）に示す如く、山型Ｐ２の
部分が−ビソチ進み、可動型１５の突壁１６の外面に接
した状態となる。
以下、順次（イ）〜（ト）の工程を繰返すことにより連
続的に山型Ｐ２部分、即ちパイプの紐出しを行うことが
できる。
続的に山型Ｐ２部分、即ちパイプの紐出しを行うことが
できる。
本発明は以上説明したように、二本の芯金ロッド間にウ
レタンゴム等の弾性体を介在した芯金をバイブ内に挿入
し、該芯金の一方の芯金ロッド番他方の芯金ロッド側に
押圧して該弾性体を変形させて芯金の全長を短縮するこ
とによりパイプの一部を引き込むと共になだらかな山型
に膨出した後、前記膨出部を収容する曲げ型内において
該膨出部を前記芯金の軸線方向に押し潰す如（加圧して
該曲げ型の四部とほぼ同じ形状に成形する構成であるか
ら、肉厚がは材となるパイプと殆ど変らない一定な品質
の紐出しパイプを連続的に製造することができる。また
、紐出し部分の高さや間隔は固定型と可動型間の間隔や
両型に形成される空間部を僅かに変えるだけ＠単に変え
ることができる。
レタンゴム等の弾性体を介在した芯金をバイブ内に挿入
し、該芯金の一方の芯金ロッド番他方の芯金ロッド側に
押圧して該弾性体を変形させて芯金の全長を短縮するこ
とによりパイプの一部を引き込むと共になだらかな山型
に膨出した後、前記膨出部を収容する曲げ型内において
該膨出部を前記芯金の軸線方向に押し潰す如（加圧して
該曲げ型の四部とほぼ同じ形状に成形する構成であるか
ら、肉厚がは材となるパイプと殆ど変らない一定な品質
の紐出しパイプを連続的に製造することができる。また
、紐出し部分の高さや間隔は固定型と可動型間の間隔や
両型に形成される空間部を僅かに変えるだけ＠単に変え
ることができる。
図面は本発明の一実施例を示し、第１図はパイプの紐出
し装置の平面図、第２図はその側面図、第３図は曲げ型
８の拡大説明図、第４図（イ）〜（１・）は作動状態の
説明図である。 １・・・芯金、２・・・弾性体、８，８′・・・曲げ型
、１１・・・固定型、１２・・・凹部、１５・・・移動
型。 特許出願人 正和熔工株式会社１０３
し装置の平面図、第２図はその側面図、第３図は曲げ型
８の拡大説明図、第４図（イ）〜（１・）は作動状態の
説明図である。 １・・・芯金、２・・・弾性体、８，８′・・・曲げ型
、１１・・・固定型、１２・・・凹部、１５・・・移動
型。 特許出願人 正和熔工株式会社１０３
Claims (2)
- （１）、二本の芯金ロッド間にウレタンゴム等の（ｌ
４’１体を介在した芯金をパイプ内に挿入し、該芯金の
一方の芯金ロッドを他方の芯金ロッド側に押圧して該弾
性体を変形させて芯金の全長を短縮することによりパイ
プの一部を引き込むと共になだらかな山型に膨出する工
程と、前記膨出部を収容する曲げ型内において該膨出部
を前記芯金の軸線方向に押し潰す如く加圧して該曲げ型
の四部とほぼ同じ形状に成形する工程とからなる紐出し
パイプの製造方法。 - （２）、ヘース盤上に、二本の芯金ロッド間にウレタン
ゴム等の弾性体を介在した芯金の−・端部を固定する芯
金支持装置と、該芯金の他端部を押圧して該弾性体を変
形させて芯金を短縮することにより芯金に外装されたパ
イプをなだらかな山型に膨出させる一次曲げ用シリンダ
とを互に所定の間隔をおいて装備し、これら芯金支持装
置と一次曲げ用シリンダとの間に、前記パイプの膨出部
に接離可能で該膨出部が収容される凹部を固定型と可動
型により形成した曲げ型を前記芯金の軸線一方向に移動
可能に装備すると共に、該可動型の移動を規制するスｌ
−ｉツバと、該曲げ型を押圧して膨出部を該凹部とほぼ
同し形状に成形する二次曲げ用シリンダとを設置してな
る紐出しパイプの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP736083A JPS59133021A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP736083A JPS59133021A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59133021A true JPS59133021A (ja) | 1984-07-31 |
| JPH0360656B2 JPH0360656B2 (ja) | 1991-09-17 |
Family
ID=11663788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP736083A Granted JPS59133021A (ja) | 1983-01-21 | 1983-01-21 | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59133021A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62244530A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-10-24 | Seiwa Yoko Kk | 管のひも出し機への管供給取出装置 |
| DE3943368A1 (de) * | 1988-12-30 | 1990-07-05 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalg- oder wellrohrs |
| DE4004443A1 (de) * | 1989-02-14 | 1990-08-16 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalgrohres |
| DE4032424A1 (de) * | 1989-10-13 | 1991-04-25 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Herstellvorrichtung fuer gefalzte rohre |
| KR20200093854A (ko) | 2019-01-29 | 2020-08-06 | (주)에이스티어 | 내경 가변 방식의 파이프 성형 장치 및 방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4928268A (ja) * | 1972-07-10 | 1974-03-13 | ||
| JPS54114580A (en) * | 1978-02-28 | 1979-09-06 | Ohji Rubber & Chem | Flare processing method of synthetic resin tube |
| JPS56176817U (ja) * | 1980-05-29 | 1981-12-26 |
-
1983
- 1983-01-21 JP JP736083A patent/JPS59133021A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4928268A (ja) * | 1972-07-10 | 1974-03-13 | ||
| JPS54114580A (en) * | 1978-02-28 | 1979-09-06 | Ohji Rubber & Chem | Flare processing method of synthetic resin tube |
| JPS56176817U (ja) * | 1980-05-29 | 1981-12-26 |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0256166B2 (ja) * | 1986-04-16 | 1990-11-29 | Seiwa Yoko Kk | |
| JPS62244530A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-10-24 | Seiwa Yoko Kk | 管のひも出し機への管供給取出装置 |
| DE3943368A1 (de) * | 1988-12-30 | 1990-07-05 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalg- oder wellrohrs |
| JPH02179722A (ja) * | 1988-12-30 | 1990-07-12 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 蛇腹管の製造方法とその装置 |
| GB2228884B (en) * | 1988-12-30 | 1993-03-24 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Method and apparatus for manufacturing bellows pipe |
| GB2228884A (en) * | 1988-12-30 | 1990-09-12 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Method and device for manufacturing bellows pipe |
| DE4004443A1 (de) * | 1989-02-14 | 1990-08-16 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines faltenbalgrohres |
| JPH02211913A (ja) * | 1989-02-14 | 1990-08-23 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 細径蛇腹管の製造方法とその装置 |
| DE4032424A1 (de) * | 1989-10-13 | 1991-04-25 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Herstellvorrichtung fuer gefalzte rohre |
| JPH03128127A (ja) * | 1989-10-13 | 1991-05-31 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 蛇腹管の製造装置 |
| GB2241193A (en) * | 1989-10-13 | 1991-08-28 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Pipe corrugating apparatus |
| GB2241193B (en) * | 1989-10-13 | 1993-04-14 | Usui Kokusai Sangyo Kk | Apparatus for manufacturing a corrugated pipe |
| KR20200093854A (ko) | 2019-01-29 | 2020-08-06 | (주)에이스티어 | 내경 가변 방식의 파이프 성형 장치 및 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0360656B2 (ja) | 1991-09-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101776096B1 (ko) | 파이프 확관장치 및 그 확관장치를 이용한 파이프 확관방법 | |
| JPS59133021A (ja) | 紐出しパイプの製造方法及びその装置 | |
| JP2007050433A (ja) | バルジ成形方法及びその金型 | |
| JP2815599B2 (ja) | 細径蛇腹管の製造方法とその装置 | |
| JP3444973B2 (ja) | パイプ曲げ加工方法及びその装置 | |
| US3670546A (en) | Fluid press | |
| JP2000051989A (ja) | 押出成形装置 | |
| JPH1034627A (ja) | 小径管材の粉体成形方法 | |
| JPH0651209B2 (ja) | 液圧バルジ加工法 | |
| JPH0685971B2 (ja) | ヘリカルギヤの形成方法 | |
| JP2799579B2 (ja) | 蛇腹管の製造方法とその装置 | |
| JP3400775B2 (ja) | 鍛造金型装置 | |
| SU858971A1 (ru) | Способ изготовлени эксцентрических переходов и устройство дл его осуществлени | |
| JPH01317627A (ja) | 液圧バルジ成形法 | |
| JP2545276B2 (ja) | コンロッドの閉塞鍛造方法 | |
| JP2920872B2 (ja) | 管体の曲げ加工装置 | |
| KR100434427B1 (ko) | 코일하우징 제조형틀 및 그 제조방법 | |
| JP2002316235A (ja) | ボルト及びボルト成形方法 | |
| JP2538111Y2 (ja) | 開断面長尺部材のプレス加工装置 | |
| JPH01271014A (ja) | 管材の曲成加工方法 | |
| JPH0215299B2 (ja) | ||
| JPH0455096A (ja) | 粉末成形装置 | |
| SU1148708A1 (ru) | Пресс-форма дл прессовани из порошка изделий с отверстием | |
| JPS58202918A (ja) | 短曲管の成形法 | |
| KR900000291B1 (ko) | 타이케이블의 단부 가공장치 |