JPS59130698A - Production of stainless steel flux cored wire - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To produce a titled wire with good productivity in the state of drawing continuously the wire packed with a flux in a tubular stainless steel sheath by maintaining the sheath of the wire at specific hardness. CONSTITUTION:A wire W formed by packing a flux in a tubular stainless steel sheath is let off from a wire bobbin 3 and after it is drawn by a die 4, the wire is heated to about 780-1,050 deg.C while it passes a heater 5. The heated wire is then cooled in a cooling device 6 to adjust the Vickers hardness of the wire 4 sheath at <=300. The above-mentioned stage is repeated a number of times until an intended wire diameter is obtained, then the wire is taken up on a take-up bobbin 7. The flux cored wire having a small diameter of about 1.2mm.phi is thus produced from a large diameter of about >=3mm.phi in a continuous integrated process thereby productivity is improved.

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ステンレス鋼フラックス入りワイヤの製造方
法に係り、さらに詳しくは、生産性のすぐれたステンレ
ス鋼フラックス人シワイヤの製造方法に関するものであ
る。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a method of manufacturing a stainless steel flux-cored wire, and more particularly to a method of manufacturing a stainless steel flux-cored wire with excellent productivity.

ステンレス鋼は、すぐれた耐誘性、耐食性、耐酸化性、
耐熱性を有することから、各方面で広く使用されている
。ステンレス鋼の溶接は、被覆アーク溶接棒による手溶
接が主体であるが、能率が劣るという点で問題がある。Stainless steel has excellent resistance to corrosion, corrosion, and oxidation.
Because it has heat resistance, it is widely used in various fields. Stainless steel is mainly welded by hand using a coated arc welding rod, but there is a problem in that it is less efficient.

これに代るものとして、ソリッドワイヤによるＭ　Ｉ　
Ｇ　＃Ｗ法が普及してきている。このソリッドワイヤに
よるＭＩＧ溶接法は能率面ですぐれているが、ステンレ
ス鋼に適用するとブローホールが発生しやすぐ、また多
層溶接で溶接金属の広がりが得られに＜＜、融合不良を
生じやすく、これらを生じない適正条件範囲が非常にせ
まいという問題がある。As an alternative to this, solid wire MI
The G#W method is becoming popular. This MIG welding method using solid wire is excellent in terms of efficiency, but when applied to stainless steel, blowholes easily occur, and the weld metal cannot spread in multi-layer welding, resulting in poor fusion. There is a problem in that the range of appropriate conditions that do not cause these problems is extremely narrow.

このＭＩ（）溶接における問題点を解決し、かつ？Ｊ　
Ｉ　Ｇ溶接法の能率全維持する溶接法として、フラック
スを内包した１、６ｗφ、１゜２闘φの細径ワイヤを用
い、゛さらにシールドガスを流して溶接を行う溶接法が
注目されてきている。このような細径の７ラツクス入り
ワイヤによるガスシールドアーク浴接は、内包フラック
スによるスラグシールドとガスシルードの両者により溶
接金属を保護するので、溶接金属の広がりが得られ、ピ
ード形状が良好で、ブローホール、融合不良などの溶接
欠陥が発生しに＜＜、且つ高能率溶接が可能であり、近
年ますますその細径の７ラツクス入りワイヤの需要が高
まってきている。Solve this problem in MI() welding and? J
As a welding method that maintains the full efficiency of the IG welding method, a welding method that uses a small diameter wire of 1.6 wφ, 1°2 mm diameter containing flux and welds by flowing shielding gas has been attracting attention. There is. Gas-shielded arc bath welding using such a small-diameter 7-lux cored wire protects the weld metal with both a slag shield and a gas shield created by the included flux, so the weld metal spreads out, has a good bead shape, and is easy to blow. It is possible to perform highly efficient welding without the occurrence of welding defects such as holes and poor fusion, and in recent years the demand for 7 lux cored wire with a small diameter has been increasing.

一万、前記ステンレス鋼の溶接に使用されるフラックス
入りワイヤの外皮には、０ｒ−Ｎｉミステンレス、Ｏｒ
ステンレ°ス鋼、および軟鋼が用いられている。これら
のうち、０ｒ−Ｎｉステンレス鋼は加工硬化がいちぢる
しく犬であるため、伸線加工がむずかしい。Ｏｒステン
レス鋼および軟鋼は、０ｒ−Ｎｉ鋼はど加工硬化性がい
ちぢるしくないが、必要とするＯｒ、Ｎｉなどの会合元
素を充填フラックスから供給する必要があるためおのず
からフラックスは充填率の制いものとなり、充填率が高
くなるにしたがい、当然の結果として伸線加工性が劣っ
てくる。したがって、ステンレス鋼フラックス入りワイ
ヤの製造においては、いずれ鋼の外皮を用いようとも前
述の伸森加工性が劣る点から、断線などのトラブルが生
じない範囲の低い加工率で、す々わち細い外径の素材を
用いて伸線して、１．６＋ｍφ。10,000, the outer sheath of the flux-cored wire used for welding the stainless steel is Or-Ni stainless steel, Or
Stainless steel and mild steel are used. Among these, 0r-Ni stainless steel is difficult to wire-draw because its work hardening is rather severe. Or stainless steel and mild steel have less work hardening properties than Or-Ni steel, but since the required associated elements such as Or and Ni need to be supplied from the filling flux, the flux naturally has a lower filling rate. As the filling rate increases, the wire drawability naturally deteriorates. Therefore, in the production of stainless steel flux-cored wire, even if a steel outer sheath is eventually used, due to the poor stretchability described above, it is necessary to use a low processing rate that does not cause problems such as wire breakage. Wire is drawn using a material with an outer diameter of 1.6+mφ.

１．２■φの７ラツクス入りワイヤを生産しており、こ
のため生産性が非常に低く、ステンレス鋼フラックス入
りワイヤの需要が高いにもかかわらず、大量安定供給が
できないという大きな問題点があった。The company produces 7 lux-cored wire with a diameter of 1.2 mm, which results in very low productivity, and despite the high demand for stainless steel flux-cored wire, there is a major problem in that it is unable to provide a stable supply in large quantities. Ta.

本発明者らは、上述の問題点に鑑み、これ全改善すべく
数多くの研究を行った。その結果、伸線加工性の劣化は
伸線工程における加工硬化に起因することが判明した。In view of the above-mentioned problems, the present inventors have conducted numerous studies in order to completely improve them. As a result, it was found that the deterioration in wire drawability was caused by work hardening during the wire drawing process.

この点につきさらに研究の結果、伸線工程における伸線
加工性は、第１図に示す如く、ワイヤ外皮のビッカース
硬さが３００を超えると急激に劣化し、ワイヤ外皮のビ
ッカース硬さを３００以下に維持すれば、劣化しないと
の知見を得た。As a result of further research on this point, wire drawability in the wire drawing process deteriorates rapidly when the Vickers hardness of the wire sheath exceeds 300, as shown in Figure 1, and when the Vickers hardness of the wire sheath exceeds 300, We found that if maintained at a certain temperature, it would not deteriorate.

なお、第１図の伸線作業におけるトラブルとは、ダイス
の焼付きによシワイヤ外皮表面に肌荒れを生じ、断線に
至るという一連の過程全指し、伸線作業ｆｆ：著しく阻
害する要因となるものである。The troubles in wire drawing work shown in Figure 1 refer to the entire process of roughening of the sheared wire outer skin surface due to die seizure, leading to wire breakage, and are factors that significantly impede wire drawing work. It is.

本発明は上記の知見に基ずいてなされたもので、その要
旨は管状のステンレス鋼外皮に７ラツクスを充填したワ
イヤを連続伸線する工程において、ワイヤ外皮のビッカ
ース硬さを３００以下に維持して伸線することを特徴と
するステンレス鋼フラックス入りワイヤの製造方法にあ
る。The present invention has been made based on the above findings, and the gist thereof is to maintain the Vickers hardness of the wire sheath at 300 or less in the process of continuously drawing a wire filled with 7 lux in a tubular stainless steel sheath. A method for manufacturing a stainless steel flux-cored wire, characterized in that the wire is drawn using a wire.

以下に本発明について詳細に説明する。The present invention will be explained in detail below.

寸ず１本発明にいうフラックス人クワイヤとは第４図（
ａ）％　（ｂ）にその−例を示すような断面をもつワイ
ヤを指すものである。すなわちステンレス鋼を管状に成
形した外皮１にフラックス２を充填したものである。な
お外皮の形状は第４図に示す態様以外の種々の形状とす
ることは本発明の趣旨を損うものではない。The Flux choir referred to in the present invention is shown in Figure 4 (
a) % Refers to a wire with a cross section as shown in (b). That is, the outer skin 1 is made of stainless steel and is filled with flux 2. Note that the shape of the outer skin may be various shapes other than the shape shown in FIG. 4 without detracting from the spirit of the present invention.

ステンレス鋼は加工硬化性が著しく、伸線加工すること
によ！ｌｌ硬化して伸線作業にトラブルを生じ、加工に
耐えられずついには断線してしまうことが多く、伸）碗
加工がむずかしい。Stainless steel has remarkable work hardening properties, so it can be hardened by wire drawing! It often hardens and causes trouble in wire drawing work, and it cannot withstand processing and eventually breaks, making drawing processing difficult.

３　ｍｍ　’ゝ以上の大径から１．６甜φ、１．２ｍφ
の細イ６１で伸將するために、本発明Ｖこおいては、伸
線二Ｌ４５１中において、ワイヤのピンカース硬さが３
００を超えないよう適宜熱処理を施して常にビッカース
硬さが３００以下に維持する。この熱処理条件の加熱温
度とワイヤ外皮のビッカース硬さとの関係について研究
の結果、第２図を得た。第２図から明らかなように、ワ
イヤ外皮を加熱することによりワイヤは軟化し、ビッカ
ース硬さが３００程度のとき７５０℃加熱でビッカース
硬さは２００以下となり、７８０℃以上では伸線加工に
最適なビッカース硬さが１６０程度となる。From large diameters of 3 mm or more to 1.6 mmφ and 1.2 mφ
In order to elongate the wire with the thin wire 61, in the present invention V, the pincer hardness of the wire is set to 3 during the wire drawing L451.
The Vickers hardness is always maintained at 300 or less by performing appropriate heat treatment so as not to exceed 0.00. As a result of research on the relationship between the heating temperature under these heat treatment conditions and the Vickers hardness of the wire sheath, Figure 2 was obtained. As is clear from Figure 2, heating the wire sheath softens the wire, and when the Vickers hardness is around 300, heating at 750°C reduces the Vickers hardness to 200 or less, and temperatures above 780°C make it ideal for wire drawing. The Vickers hardness is about 160.

この研究から、ワイヤ外皮のビッカース硬さが３００に
達したら７８０℃以上に加熱してワイヤ外皮のビッカー
ス硬さを常に３００以下に維持するならば、伸線加工は
トラブルなく行えることが知られた。しかし−万、加熱
温度が１０５０℃を超えるとワイヤ外皮の結晶粒が粗大
化して悪影響をもたらすので加熱温度は７８０℃〜１０
５０℃の範囲とする。即ち、本発明は前記の通りワイヤ
ーをビッカース硬さが３００以下に維持するが、そのた
めに、伸線工程においてワイヤ外皮のビッカース硬さが
３００に達したら、好ましくは達する前に７８０℃〜１
０５０℃に加熱すればよいことが判明した。From this research, it was found that wire drawing can be performed without trouble if the Vickers hardness of the wire sheath reaches 300 and is heated above 780°C and the Vickers hardness of the wire sheath is always maintained below 300. . However, if the heating temperature exceeds 1050°C, the crystal grains of the wire sheath will become coarse and have an adverse effect, so the heating temperature should be 780°C to 1000°C.
The temperature should be in the range of 50°C. That is, the present invention maintains the Vickers hardness of the wire at 300 or less as described above, but for this purpose, when the Vickers hardness of the wire sheath reaches 300 in the wire drawing process, it is preferably heated to 780°C to 1
It was found that heating to 050°C was sufficient.

しかし実際の伸線作業中に、ワイヤ外皮の硬さを測定す
ることは困難である。この点について種々研究の結果、
伸線作業中のビッカース硬さとワＤ２−　ｄ２ イヤ断面減面率（Ｘ１００：Ｄ−伸線加より２ 前のワイヤ径（顎）、ｄ＝伸線加工後のワイヤ径（閘）
）との間に相関関係があることが下記の試験結果から知
られ、上記り、ｄを測定し上式から計６ｇ　ｒｔｃよっ
て求めた減面率でほぼ正確にワイヤ外皮のビッカース硬
さを推定できることが判った。However, it is difficult to measure the hardness of the wire sheath during actual wire drawing work. As a result of various studies on this point,
Vickers hardness and wire diameter during wire drawing D2 - d2 ear area reduction rate (X100: D - wire diameter before wire drawing (jaw), d = wire diameter after wire drawing (lock)
It is known from the test results below that there is a correlation between It turns out it can be done.

第３図は試験結果から得られたワイヤ外皮のビッカース
硬さとワイヤ断面減面率との相関関係を示す図で、ワイ
ヤ外皮の材質にもよるが減面率が２５〜３５チに達する
とワイヤ外皮のビッカース硬さが３００に達することが
判る。したがって実際の伸線作業において、本発明を適
用するに当っては、熱処理後のワイヤ断面減面率が２５
〜３５チになる箇所で熱処理を７１１ｉｉせばワイヤ外
皮のビッカース硬さ全３００以下に維持できる。ワイヤ
断面減面率が２５％以下で熱処理を施しても何ら差支え
ないが、この場合は熱処理回数が増すためそれだけ２製
造コスト高となる。Figure 3 shows the correlation between the Vickers hardness of the wire sheath and the cross-sectional area reduction rate of the wire obtained from the test results. It can be seen that the Vickers hardness of the outer skin reaches 300. Therefore, when applying the present invention in actual wire drawing work, the wire cross-sectional area reduction rate after heat treatment is 25.
If the heat treatment is performed at 711ii at the point where the wire thickness is 35 degrees, the Vickers hardness of the wire sheath can be maintained at 300 or less. There is no problem if heat treatment is performed when the wire cross-sectional area reduction rate is 25% or less, but in this case, the number of heat treatments increases, which increases the manufacturing cost accordingly.

以上説明したように本発明によれば３ｍφ以上のワイヤ
から１．２順φ細径フラックス入りワイヤを連続一貫工
程で生産が可能となり、生産性を飛躍的に向上できると
いう効果がある。As explained above, according to the present invention, it is possible to produce flux-cored wires with a diameter of 1.2 in order from wires of 3 m in diameter or more in a continuous integrated process, and the productivity can be dramatically improved.

次に図面に基すいて本発明方法の適用例を説明する。Next, an application example of the method of the present invention will be explained based on the drawings.

第５図は本発明を実施するための装置例を示すもので、
ワイヤ？ピン３より取り出されたワイヤＷｌｄダイス４
で伸線加工後、加熱装置５′！ｉｌ−通過する間に７８
０℃〜１０５０℃に加熱され、次に冷却装置６で冷却さ
れ、この各工程を適数回、（第５図では３回）繰返して
、目的のワイヤ径に達したところで、巻取りゼビン７に
巻取られる。FIG. 5 shows an example of an apparatus for carrying out the present invention.
Wire? Wire Wld die 4 taken out from pin 3
After wire drawing, heating device 5'! il - 78 while passing
The wire is heated to 0° C. to 1050° C., then cooled by a cooling device 6, and this process is repeated an appropriate number of times (three times in FIG. 5) until the desired wire diameter is reached. It is wound up.

ここでは、−例としてＢはダイス４（１ないし複数から
なる）、加熱装置筺５．冷却装置６を１ブロツクとし、
このブロックを３組配置する伸線工程の態様を表わしで
あるが、そのブロック数は伸線開始のワイヤ径から目的
とするワイヤ径によって増減する。Here, as an example, B is a die 4 (consisting of one or more), a heating device housing 5. The cooling device 6 is made into one block,
This figure shows an aspect of the wire drawing process in which three sets of blocks are arranged, and the number of blocks increases or decreases depending on the wire diameter at the start of wire drawing to the target wire diameter.

本発明は前にも述べたようにワイヤ断面の減面率が２５
〜３５係になったとき熱処理を施すものである。したが
って熱処理全施さないときは加熱装置５、冷却装置６は
その機能を停止させワイヤを単に通過させればよい。As mentioned before, the present invention has a wire cross-sectional area reduction ratio of 25
When the temperature reaches ~35, heat treatment is performed. Therefore, when the heat treatment is not performed completely, the functions of the heating device 5 and the cooling device 6 may be stopped and the wire may simply be passed through.

第５図によらず必要な箇所にのみ加熱装置５゜冷却装置
６を配置することは可能である。It is possible to arrange the heating device 5° and the cooling device 6 only at necessary locations without referring to FIG.

第６図、第７図および第８図は加熱装置の態様例を示し
ており、第６図はワイヤＷに給電ブツシュ８より通電し
て外皮１の抵抗熱により加熱する方式、第７図はワイヤ
Ｗを高周波リング９のなかを通過させ、高周波エネルギ
ーにより加熱する方式、第８図はワイヤＷを燃焼管１２
のなかを通過させ、燃焼孔１１より噴出する炎の熱によ
り加熱する方式であり、いづれの方式でも同様の効果を
得ることができるものである。第６，７図において、８
′は配電盤、第８図の１０はガス供給パイプである、 なお、加熱装置は第６図、第７図・および第８図に示す
態様以外の方式とすることは本発明の趣旨を損うもので
はない。6, 7, and 8 show examples of the heating device, in which the wire W is energized from the power bushing 8 and heated by the resistance heat of the outer skin 1, and FIG. 7 is the heating device shown in FIG. A method in which the wire W is passed through a high-frequency ring 9 and heated by high-frequency energy; FIG.
This method heats the flame by the heat of the flame ejected from the combustion hole 11, and the same effect can be obtained with either method. In Figures 6 and 7, 8
'' is a switchboard, and 10 in Fig. 8 is a gas supply pipe. It should be noted that using a heating device other than that shown in Figs. 6, 7, and 8 will defeat the purpose of the present invention. It's not a thing.

冷却装置６における、冷却媒体はワイヤが第４図（ａ）
に示す断面形状の場合は液体冷却又は気体冷却とし、第
４図（ｂ）　［示す断面形状の場合は気体冷却とする。In the cooling device 6, the cooling medium is a wire as shown in FIG. 4(a).
In the case of the cross-sectional shape shown in FIG. 4(b), liquid cooling or gas cooling is used, and in the case of the cross-sectional shape shown in FIG.

冷却温度は、ローラーダイスを使用する場合は３５０℃
以下とする。この温度以上ではローラーの損傷が多く、
寿命が短かくなる。引抜きダイスを使用する場合は２５
０℃以下とする。この温度以上では、ダイスの焼付きを
生じゃすく、トラブルが多くなる。The cooling temperature is 350℃ when using roller dies.
The following shall apply. Above this temperature, the rollers are often damaged.
Life expectancy will be shortened. 25 if using a drawing die
The temperature shall be below 0℃. If the temperature exceeds this temperature, the die may seize and cause many troubles.

外皮の組成としては、オーステナイト系、オーステナイ
トΦフェライト系、又はフェライト系のステンレス鋼を
用いるが、その成分例を示すと、オーステナイト系ステ
ンレス鋼ｕ、Ｏｒ　１６〜２６％　、　Ｎｉ　３．５〜
２２％を主要成分とし、さらにＭ。As the composition of the outer skin, austenitic, austenitic Φ ferritic, or ferritic stainless steel is used. Examples of the components include austenitic stainless steel u, Or 16-26%, Ni 3.5-
22% is the main component, and M.

１．２〜６　％　、　Ｏｕ　１〜２．５％、　Ｎ　Ｏ，
３０％以下、ＮｂＯ，１５％以下ｔたは１０ＸＯ％以上
、Ｔｉ５ＸＯ％以上にそれぞれ単独に含有し、且っＯＯ
，１５％以下、Ｓｉ５％以下、Ｍｎ　１０％以下、　Ｐ
　Ｏ，０４０％以下、　Ｓ　Ｏ，０３０％以下に含有す
るものである。オーステナイト・７エライト系ステンレ
ス鋼はＮｉ３〜６チ、０ｒ２３〜２８％、Ｍｏ　１〜３
　％　ｋ主要成分とし、且つｃ　ｏ、ｏ　ｓ％以下、８
１１　％以下、　Ｍｎ１．５％以下、　Ｐ　Ｏ，０４０
チ以下、　Ｓ　Ｏ，０３０チ以下を含イーするものであ
る。フェライト系は、　Ｃｊｒｌ　１．５〜２７．５％
を主要成分とし、さらにＭＯｏ、７５〜２−５　％　、
ＡＮ　Ｏ−１０−０−３０％　＋　Ｔ　ｒ　、Ｎｂ　、
Ｚｒ又はそれらの組合せでｓ　ｘ　（０％ｘＮ％）〜０
゜８（ｌを単独または複ａを含有し、且つＯＯ，１２％
以下、Ｓｉ１％以下、　Ｍｎ　１％以下、Ｐ　Ｏ，０４
０％以下、ＳＯ，０３０チ以下、　Ｎ　Ｏ，０２５％以
下を含有するものである、 ここソ、本発明のステンレス鋼スラックス入クワイヤに
充填するフラックスについて言及すると、ＴｉＯ２，８
ｉ０２　、　ＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３その他のスラグ成分
と（３ｒ　、Ｎｉ　、Ｍｏ　、Ｍｎなどの合金成分、さ
らにＡＩ、Ｍｇ。1.2-6%, Ou 1-2.5%, NO,
30% or less, NbO, 15% or less, or 10XO% or more, Ti 5XO% or more, and OO
, 15% or less, Si 5% or less, Mn 10% or less, P
It contains 0.040% or less and SO.0.030% or less. Austenitic/7-elite stainless steel has Ni3-6chi, 0r23-28%, Mo 1-3
% k main component, and less than co, o s%, 8
11% or less, Mn 1.5% or less, PO,040
This includes the following: SO, 030 and below. Ferrite type is Cjrl 1.5~27.5%
is the main component, and MOo, 75-2-5%,
AN O-10-0-30% + T r , Nb ,
Zr or a combination thereof s x (0% x N%) ~ 0
゜8 (l alone or containing multiple a, and OO, 12%
Below, Si 1% or less, Mn 1% or less, P O,04
Regarding the flux to be filled in the stainless steel slack-filled choir of the present invention, it contains TiO2,030% or less, NO,025% or less.
i02, ZrO2, Al2O3 and other slag components (3r, Ni, Mo, Mn and other alloy components, as well as AI, Mg.

て造粒したものである。It is granulated by

以下に本発明の試験例について述べる。Test examples of the present invention will be described below.

φ ＱＸ　４　ｉＶ　（ａ）　Ｋ示す態様で、外径１１ｍ、
肉厚１．４２τのノξイゾ（外皮）に７ラツクスを充填
したもの、および肉厚帆７　ｍｒ　’Ｐ４Ａ　１１咽の
帯鋼音用い、Ｕ形に成形してフラックスを充填したのち
、第４図（ｂ）に示す態様で外径３．２咽φにしたもの
を素材として伸線加工をした。φ QX 4 iV (a) KAs shown, outer diameter 11 m,
Using a steel band with a wall thickness of 1.42τ filled with 7 lux and a steel band with a wall thickness of 7 mr 'P4A 11 mm, after forming it into a U shape and filling it with flux, the fourth A material with an outer diameter of 3.2 mm was drawn in the manner shown in Figure (b).

第９図に上記素材を用いた本発明の試験例および比較例
を示す。FIG. 9 shows test examples and comparative examples of the present invention using the above materials.

第９図の試験例、比較例は引抜きダイスによるもので５
表において試験例１，２．３および４は外皮態様が第４
図（ａ）、その他は第４図（ｂ）とし、外皮の材質はＳ
ＵＳ　３０４　Ｌ　’ｉ用いた。第９図中Ｑ印は伸線工
程でダイスの使用を示し、ロコ印は熱処理ｆｔ施したこ
とを示す。ロコ中の数字に加熱温度℃を示す。加熱後の
冷却温度は１０００とした。The test example and comparative example in Figure 9 were conducted using a drawing die.
In the table, test examples 1, 2.3, and 4 have the outer skin aspect as the fourth.
Figure (a), other parts are as shown in Figure 4 (b), and the material of the outer skin is S.
US 304 L'i was used. In FIG. 9, the mark Q indicates the use of a die in the wire drawing process, and the mark Loco indicates that heat treatment was performed. The number in the box indicates the heating temperature in °C. The cooling temperature after heating was set to 1000.

なお試験例１，２および５は本発明例で必ジ、３．４お
よび６は比較例である。Test Examples 1, 2, and 5 are necessarily examples of the present invention, and Test Examples 3.4 and 6 are comparative examples.

第９図の結果からワイヤ断面減面率２５〜３５チで８０
０〜１０５０℃の熱処理′？ｆ：施したものは伸線工程
でトラブルを生ずることなく、１．２順φのステンレス
鋼フラックス入りワイヤヲ製造できた。−万、比較例で
ある実１ｆａ　ｆＪ　３は加熱温度不足、笑施例４　、
６Ｆｉ熱処理を施さないため断線し、目的とする条のワ
イヤを製造できなかった。From the results in Figure 9, the wire cross-sectional area reduction rate is 80 to 25 to 35 inches.
Heat treatment from 0 to 1050℃'? f: A stainless steel flux-cored wire with a diameter of 1.2 ordinal could be manufactured without causing any trouble in the wire drawing process. - 10,000, Comparative Example 1fa fJ 3 has insufficient heating temperature, Example 4,
Since 6Fi heat treatment was not performed, the wire broke and the desired strip of wire could not be manufactured.

なお、第９図は引抜きダイスによる例であるが、ローラ
ーダイスを用いても本発明の効果を達成できることを確
認した。Although FIG. 9 shows an example using a drawing die, it has been confirmed that the effects of the present invention can also be achieved using a roller die.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図は、ワイヤ外皮の硬さと伸線加工性の関係を示す
図、第２図はワイヤ外皮の硬さと加熱温度の関係を示す
図、第３図はワイヤ外皮の硬さと減面率の関係を示す図
、第４−は本発明に用いるステンレス鋼フラックス入り
ワイヤの断面形状のｌル様例を示す模式図、第５図は、
本発明全適用した伸線工程の態様例金示す模式図、第６
図、第７図および第８図は本発明による伸線工程のなか
で用いる加熱装置５の実施態様例を示す模式図、第゛９
図は本Ｘｊチ明の試験例および比較例を示す図表である
っ Ｗ・・・ワイヤ、１・・・外皮、２・・・フラックス、
３・・・ワイヤ供給ボビン、４・・・ダイス、５・・・
加熱装置、６・・冷却装置、７・・・巻取りボビン、８
・・・給電ブツシュ、８′・・−配′［Ｅ盤、９・・・
高周波リング、１０・・・ガス供給パイプ。１１・・・
燃焼管、１２・・・燃焼孔、Ａ・・・ワイヤ供給ブロッ
ク、Ｂ・・・伸線工程ブロック、Ｃ・−・ワイヤ巻取り
ブロック。 代理人　弁理士　　秋　沢　政　光 外２名 背ＩＭ 汁３図 ｚＯ４θ　　　　６θ　　　　θＯ ワイヤー′面のジ戎゛＠率（呪） 首２図 ｐＱ熱鳩度（°Ｃ） １図 （（１）　　　　　　　　　　Ｃｂ） 六５図 ５３ Ｗ６（２） ″に７図 オＢ図Figure 1 shows the relationship between wire sheath hardness and wire drawability, Figure 2 shows the relationship between wire sheath hardness and heating temperature, and Figure 3 shows the relationship between wire sheath hardness and wire drawability. Figure 4 shows the relationship, and Figure 4 is a schematic diagram showing an example of the cross-sectional shape of the stainless steel flux-cored wire used in the present invention.
A schematic diagram showing an example of the wire drawing process to which the present invention is fully applied, No. 6
7 and 8 are schematic diagrams showing embodiments of the heating device 5 used in the wire drawing process according to the present invention, and FIG.
The figure is a chart showing test examples and comparative examples of this Xj material.W...Wire, 1...Sheath, 2...Flux,
3...Wire supply bobbin, 4...Dice, 5...
Heating device, 6... Cooling device, 7... Winding bobbin, 8
...Power bushing, 8'...-distribution' [E board, 9...
High frequency ring, 10... gas supply pipe. 11...
Combustion tube, 12... Combustion hole, A... Wire supply block, B... Wire drawing process block, C... Wire winding block. Agent Patent Attorney Masaaki Aki Sawa Mitsugai 2-person IM Juice 3 Figure zO4θ 6θ θO Wire 'plane's rate (curse) Neck 2 Figure pQ Heat pigeon degree (°C) Figure 1 ((1) Cb) 65 figure 53 W6 (2)'' to 7 figure O B figure

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] （１）　　管状のステンレス鋼外皮に７ラツクスを充填
したワイヤ全連続伸線する工程において、ワイヤ外皮の
ビッカース硬さを３００以下に維持して伸線することを
特徴とするステンレス鋼フラックス入りワイヤの製造方
法。(1) A stainless steel flux-cored wire characterized in that the wire is drawn while maintaining the Vickers hardness of the wire jacket at 300 or less in the process of continuously drawing a wire whose tubular stainless steel jacket is filled with 7 lux. Production method.