JPS5861947A - 鋳型鋳造法 - Google Patents
鋳型鋳造法Info
- Publication number
- JPS5861947A JPS5861947A JP16095181A JP16095181A JPS5861947A JP S5861947 A JPS5861947 A JP S5861947A JP 16095181 A JP16095181 A JP 16095181A JP 16095181 A JP16095181 A JP 16095181A JP S5861947 A JPS5861947 A JP S5861947A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- wires
- melt
- metal
- casting
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は鋳造用に供される鋳型の製造方法に関するもの
である。
である。
寸法精度の高い精密鋳造品（＝はシェルモールド法、シ
ョウプロセスが多く使われているが、従来のシェルモー
ルド法は第１図（ａ）ｔｂ） （Ｃ）に示すよう６二粘
結剤にフェノールレジンを混合した砂２を給ｐ装置１１
１１から加熱バーナ５で加熱した金屋模型３ζ二人れ、
これ（二より弐面層のレジンを粘調として砂を金型に付
着し、更（二加熱硬化して所定の厚さを得、ついで未硬
化砂な第１図ｔｂ＋のよう（二排砂装置７に除去℃出来
上ったシェル型４を金型３よりはがし鋳臘仁組合せ、第
１図ｔｃ）の如くモールドケース９ｔ−納め鋳造するよ
う（二している。ここで６は可燃ガスまた８はバックア
ップサンドである。
ョウプロセスが多く使われているが、従来のシェルモー
ルド法は第１図（ａ）ｔｂ） （Ｃ）に示すよう６二粘
結剤にフェノールレジンを混合した砂２を給ｐ装置１１
１１から加熱バーナ５で加熱した金屋模型３ζ二人れ、
これ（二より弐面層のレジンを粘調として砂を金型に付
着し、更（二加熱硬化して所定の厚さを得、ついで未硬
化砂な第１図ｔｂ＋のよう（二排砂装置７に除去℃出来
上ったシェル型４を金型３よりはがし鋳臘仁組合せ、第
１図ｔｃ）の如くモールドケース９ｔ−納め鋳造するよ
う（二している。ここで６は可燃ガスまた８はバックア
ップサンドである。
この方法の欠点は、第１に金型模屋、加熱装眞。
給砂、排砂装置から構成され高額な設備投資を必要とす
ることである。第２４二加熱による成製のためシェル型
の熱影響により変形や寸法精度が不安定となることであ
る。そしてｉＮ’、３に金製模型３が高額なため模型の
自由度が拘束されることである一方又シヨウプロセスは
第２図ｆａｔ （ｂ）の如くエチルシリケート（二耐大
物の粉を混合して耐火物スラリー２１として模型６に流
し込み、これ（二よりスラリー２１は表面からゲル化し
、これを弾性体の時期に離型し急速加熱で一次焼成し同
線化時期に９００〜ｉ、ｏｏｏ℃の炉中に入れて長時間
加熱し二次焼成する、これシ；よりてｇＰ１２図ｆｂ）
に示す鋳型謳を得る。
ることである。第２４二加熱による成製のためシェル型
の熱影響により変形や寸法精度が不安定となることであ
る。そしてｉＮ’、３に金製模型３が高額なため模型の
自由度が拘束されることである一方又シヨウプロセスは
第２図ｆａｔ （ｂ）の如くエチルシリケート（二耐大
物の粉を混合して耐火物スラリー２１として模型６に流
し込み、これ（二よりスラリー２１は表面からゲル化し
、これを弾性体の時期に離型し急速加熱で一次焼成し同
線化時期に９００〜ｉ、ｏｏｏ℃の炉中に入れて長時間
加熱し二次焼成する、これシ；よりてｇＰ１２図ｆｂ）
に示す鋳型謳を得る。
尚ここでるは枠を、冴はベースである。
この方法の欠点は第１に高温、長時間、均一加熱を行な
うため電気炉を使用するため大形鋳造品□を作る場合多
額の設備投資と維持費を必要とすることである。また第
２は焼成に長時間要しｔ産向きではない点にある。
うため電気炉を使用するため大形鋳造品□を作る場合多
額の設備投資と維持費を必要とすることである。また第
２は焼成に長時間要しｔ産向きではない点にある。
このようにシェルモールド法、ショウプロセス法のいず
れ（二おいても高額な設備投資を必要とし更≦二投資設
備を効率的（二稼動するため仁は設備に適合した鋳造品
の選択を行なわねばならず汎用的とは云えない。
れ（二おいても高額な設備投資を必要とし更≦二投資設
備を効率的（二稼動するため仁は設備に適合した鋳造品
の選択を行なわねばならず汎用的とは云えない。
不発明の目的は上記欠点に鑑みなされるもので低温溶射
（二より金属シェル型を作ることで、低コストの木型９
石膏などの模Ｗを使い形状の自由度を広げ得ること、熱
影響を受けない寸法精度の高い＠聾を得ること、加熱に
必要な諸設備な必要としない、比較的短時間ζ二条くの
鋳型を作υ得ること、大きさの１ｔｉｌｊ Ｐ＆がない
ことから多種少量生産向きの精密鋳造品を経済的に製作
することができる鋳戴鋳造法を提供する（二ある。
（二より金属シェル型を作ることで、低コストの木型９
石膏などの模Ｗを使い形状の自由度を広げ得ること、熱
影響を受けない寸法精度の高い＠聾を得ること、加熱に
必要な諸設備な必要としない、比較的短時間ζ二条くの
鋳型を作υ得ること、大きさの１ｔｉｌｊ Ｐ＆がない
ことから多種少量生産向きの精密鋳造品を経済的に製作
することができる鋳戴鋳造法を提供する（二ある。
以下本発明の頒引二ついて一実施例である第３図、第４
図を用いて説明する。
図を用いて説明する。
製作された模疲３１を溶射基板３２（二固定しその回り
（二枠おを固定する。低温溶射ガンあに、圧縮空気又は
ガスあを接続し鋳造全編（二合せた溶射金属あ７間にア
ークを発生させ金属ワイヤー３６．３６’を溶かし、圧
縮空気又はガスあによシ吸引させなから離型剤を塗布し
た模型３１表面へ溶射し、所定の厚さにシェル型あ、３
８′を成形する。成形後直ちに離証し組合せ後第５図（
＝示すよう（＝モールドケース３９（二納め、砂又はス
チールショットのバンクアップ４０を用いて＃型を完成
する。次いで溶湯な鋳型に注揚し凝固させた後、金属シ
ェルをこわし第６図のような製品４１を堰す出す。
（二枠おを固定する。低温溶射ガンあに、圧縮空気又は
ガスあを接続し鋳造全編（二合せた溶射金属あ７間にア
ークを発生させ金属ワイヤー３６．３６’を溶かし、圧
縮空気又はガスあによシ吸引させなから離型剤を塗布し
た模型３１表面へ溶射し、所定の厚さにシェル型あ、３
８′を成形する。成形後直ちに離証し組合せ後第５図（
＝示すよう（＝モールドケース３９（二納め、砂又はス
チールショットのバンクアップ４０を用いて＃型を完成
する。次いで溶湯な鋳型に注揚し凝固させた後、金属シ
ェルをこわし第６図のような製品４１を堰す出す。
本発明（二で使用する低温溶射装置は、溶射ガン調より
噴出する圧縮空気又はガス体あの後方で金属ワイヤーあ
を電極として減圧下でアークによって浴かされる浴けた
球状粒体な噴射空気流又はガス流の最も大きい集合部へ
移行し無数の樹枝状をもった５〜５０μの微粒子となっ
て冷却てれつつ賞出１−る圧縮空気又はガス中を飛行さ
せるので、模型３１＠ｉでは常温となり樹枝状粒子の絡
み合いと衝球圧紬が連鎖的（二生じ強固な歪みのない金
属被膜を形成することができる。
噴出する圧縮空気又はガス体あの後方で金属ワイヤーあ
を電極として減圧下でアークによって浴かされる浴けた
球状粒体な噴射空気流又はガス流の最も大きい集合部へ
移行し無数の樹枝状をもった５〜５０μの微粒子となっ
て冷却てれつつ賞出１−る圧縮空気又はガス中を飛行さ
せるので、模型３１＠ｉでは常温となり樹枝状粒子の絡
み合いと衝球圧紬が連鎖的（二生じ強固な歪みのない金
属被膜を形成することができる。
尚本発明は上記実施例にのみ限定されるものではなく、
下記の方法、を採用することもできる。
下記の方法、を採用することもできる。
１ ロストワックス法のワックスパターン（二直接溶射
し、ワックスパターンを加熱により流出せしめシェル型
を得る方法である。この方法による効果として従来方法
におけるコーテングする耐火物の水分除去のための乾燥
焼成が不要となり、工程の大幅短縮が可能となる ２ フルモールド法の肌付けとして木型、金型を使用せ
ず発泡ポリエチレン模型に直接溶射し強固な表層を成形
させ鋳型砂中に埋設したまま注湯性態で模型を消失させ
製品を得る方法である。
し、ワックスパターンを加熱により流出せしめシェル型
を得る方法である。この方法による効果として従来方法
におけるコーテングする耐火物の水分除去のための乾燥
焼成が不要となり、工程の大幅短縮が可能となる ２ フルモールド法の肌付けとして木型、金型を使用せ
ず発泡ポリエチレン模型に直接溶射し強固な表層を成形
させ鋳型砂中に埋設したまま注湯性態で模型を消失させ
製品を得る方法である。
この方法の効果としては注湯中の砂落ち防止並び（二鋳
肌の改善がなされる ３４？殊な用途として氷で作った横溢、及び揮発性結晶
体で作られた模型に溶射しシェル型を得ることも出来る 以上説明したように本発明（二よれば模型の衣面（二直
接５〜５０μの微粒子を噴射して鋳型のキャビチー面を
得るようにしたため、徽細で複雑な凹凸状の起伏や美的
印象を原形通シ（二精密（二複写反転することが出来る
。又溶射皮膜は歪みを生、しないため無制限に厚さが得
られ、鋳造品形状（二よりチルを必要とする部分（二は
チルがわりに厚く溶射し健全な製品が得られる。更に本
方法のシェル型は金属微粒子で成形されているため急冷
効果による絨密な凝固組成が得られ金型鋳造品並みの良
好な製品が得られると同時にシェル型成形時には加熱を
必要とせず特殊な設備も不要となり小物から大ａｉＩｔ
Ｊまで自由（−成形できる低コストで汎用的な精密な鋳
減鋳造法を提供することが可能となる。
肌の改善がなされる ３４？殊な用途として氷で作った横溢、及び揮発性結晶
体で作られた模型に溶射しシェル型を得ることも出来る 以上説明したように本発明（二よれば模型の衣面（二直
接５〜５０μの微粒子を噴射して鋳型のキャビチー面を
得るようにしたため、徽細で複雑な凹凸状の起伏や美的
印象を原形通シ（二精密（二複写反転することが出来る
。又溶射皮膜は歪みを生、しないため無制限に厚さが得
られ、鋳造品形状（二よりチルを必要とする部分（二は
チルがわりに厚く溶射し健全な製品が得られる。更に本
方法のシェル型は金属微粒子で成形されているため急冷
効果による絨密な凝固組成が得られ金型鋳造品並みの良
好な製品が得られると同時にシェル型成形時には加熱を
必要とせず特殊な設備も不要となり小物から大ａｉＩｔ
Ｊまで自由（−成形できる低コストで汎用的な精密な鋳
減鋳造法を提供することが可能となる。
％１１ｄ（ａｌ（ｂ）（ｅ＋はシェルモールド法の一例
を示す夫々工程図、第２図！ａｌ （ｂ）はショウプロ
セス法の一例を示す工程図、第３図及び第４図は本発明
方法の一実施例の断面図及び平面図、第５図は鋳型形成
を示す工程断面図、第６図は完成部品を示す斜視図であ
る。 １・・・給砂装置 ２・・・レジン混合砂３・・
・金型模型 ４・・・加熱硬化シェル部５・・・
加熱バーナー ６・・・可燃ガス７・・・排砂装置
８・・・バックアップサンド９・・・モールドケ
ース ２１・・・耐火物スラリーる・・・枠ム・・・ベ
ース δ・・・ｖＡ型 が・・・鋳塑３１・・・模
型 ３２・・・滴射基板お・・・枠
あ・・・低温溶射ガンあ・・・圧縮空気又はガス
３６．３６’・・・溶射金属ワイヤー３７・・・電源
３８．３８’・・・シェル型３９・・・モールドケース
４０・・・バックアップサンド４１・・・製品
を示す夫々工程図、第２図！ａｌ （ｂ）はショウプロ
セス法の一例を示す工程図、第３図及び第４図は本発明
方法の一実施例の断面図及び平面図、第５図は鋳型形成
を示す工程断面図、第６図は完成部品を示す斜視図であ
る。 １・・・給砂装置 ２・・・レジン混合砂３・・
・金型模型 ４・・・加熱硬化シェル部５・・・
加熱バーナー ６・・・可燃ガス７・・・排砂装置
８・・・バックアップサンド９・・・モールドケ
ース ２１・・・耐火物スラリーる・・・枠ム・・・ベ
ース δ・・・ｖＡ型 が・・・鋳塑３１・・・模
型 ３２・・・滴射基板お・・・枠
あ・・・低温溶射ガンあ・・・圧縮空気又はガス
３６．３６’・・・溶射金属ワイヤー３７・・・電源
３８．３８’・・・シェル型３９・・・モールドケース
４０・・・バックアップサンド４１・・・製品
Claims (1)
- 模型表面偽二溶射鑑＝より成形した金属シェル型（二方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16095181A JPS5861947A (ja) | 1981-10-12 | 1981-10-12 | 鋳型鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16095181A JPS5861947A (ja) | 1981-10-12 | 1981-10-12 | 鋳型鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5861947A true JPS5861947A (ja) | 1983-04-13 |
Family
ID=15725721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16095181A Pending JPS5861947A (ja) | 1981-10-12 | 1981-10-12 | 鋳型鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5861947A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4938275A (en) * | 1985-11-12 | 1990-07-03 | Osprey Metals Limited | Production of spray deposits |
| KR100513838B1 (ko) * | 2001-11-07 | 2005-09-09 | 정영식 | 용융금속 분사에 의한 금형 제조방법 및 상기 제조방법에의해 제조된 금형 |
| CN109807285A (zh) * | 2017-11-22 | 2019-05-28 | 于彦奇 | 一种金属模铸造方法 |
-
1981
- 1981-10-12 JP JP16095181A patent/JPS5861947A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4938275A (en) * | 1985-11-12 | 1990-07-03 | Osprey Metals Limited | Production of spray deposits |
| KR100513838B1 (ko) * | 2001-11-07 | 2005-09-09 | 정영식 | 용융금속 분사에 의한 금형 제조방법 및 상기 제조방법에의해 제조된 금형 |
| CN109807285A (zh) * | 2017-11-22 | 2019-05-28 | 于彦奇 | 一种金属模铸造方法 |
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