JPS583987A - アルミニウム製熱交換器コアの製造方法 - Google Patents
アルミニウム製熱交換器コアの製造方法Info
- Publication number
- JPS583987A JPS583987A JP56102010A JP10201081A JPS583987A JP S583987 A JPS583987 A JP S583987A JP 56102010 A JP56102010 A JP 56102010A JP 10201081 A JP10201081 A JP 10201081A JP S583987 A JPS583987 A JP S583987A
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- Japan
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- brazing
- liquid passage
- heat exchanger
- furnace
- fins
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- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、表面に炉中ろう付は用ろう材が被覆されて
いる冷却フィンを用いて、非腐食性フラックスを使用す
る炉中ろう付けによって通液管と前記冷却フィンをろう
付は結合するアルミニウム製熱交換器コアの改良に関す
る。
いる冷却フィンを用いて、非腐食性フラックスを使用す
る炉中ろう付けによって通液管と前記冷却フィンをろう
付は結合するアルミニウム製熱交換器コアの改良に関す
る。
近時、自動車用のラジェータやコンデンサ、或はエバポ
レータなどの熱交換器では、従来の、熱伝導率、而」食
性の点で良好である銅合金材から、軽量で材料費も安価
であり、熱伝導率も高いアルミニウム材（アルミニウム
合金材も含め）によって構成する割合が高くなりつつあ
る。
レータなどの熱交換器では、従来の、熱伝導率、而」食
性の点で良好である銅合金材から、軽量で材料費も安価
であり、熱伝導率も高いアルミニウム材（アルミニウム
合金材も含め）によって構成する割合が高くなりつつあ
る。
しかし乍ら、このアルミニウム材によって構成される熱
交換器は、軽量化、コスト・ダウンを要求される自動車
のファクターとして有効なものであるが、アルミニウム
材は腐食し易く、特に電食や塩害に対して弱い性質を有
していることから、自動車用ラジェータやカークーラ用
コンデンサの如き高温になり、かつ、腐食の促進媒体と
なる塵埃などの存在する雰囲気中に設置される熱交換器
では、孔食が短期間のうちに多発し、熱交換機能を劣化
、更には不能とする問題を有している。
交換器は、軽量化、コスト・ダウンを要求される自動車
のファクターとして有効なものであるが、アルミニウム
材は腐食し易く、特に電食や塩害に対して弱い性質を有
していることから、自動車用ラジェータやカークーラ用
コンデンサの如き高温になり、かつ、腐食の促進媒体と
なる塵埃などの存在する雰囲気中に設置される熱交換器
では、孔食が短期間のうちに多発し、熱交換機能を劣化
、更には不能とする問題を有している。
ところで、アルミニウム製熱交換器において孔食の多発
する場所は、第１図に示す如く、熱交換器コアａを構成
する通液管す部分に集中している。
する場所は、第１図に示す如く、熱交換器コアａを構成
する通液管す部分に集中している。
これは、通液管すに冷却フィンＣが接合しており、通常
両者は自然電極電位の異なる異種アルミニウム材（例え
ば通液管すはＪＩＳ Ａ １０５０ 、冷却フィンＣけ
ＪＩＳ ＢＡＩ ２ＰＣ）によって構成されるものであ
るから、その電位差により、第２図に示す如く、冷却フ
ィンＣの皮材によって構成されるフィレットｄ附近に孔
食ｅが生ずる。このため、従来では、通液管す、冷却フ
ィンＣ及び座板ｆ、ｆ’をろう付けによって一体結合し
、熱交換器ａを構成後、その表面にクロメート処理や電
着塗装などを施して保護被膜を形成したシ、或はろう何
時に使用するフラックス中にＺｎ化合物を混入してＺｎ
拡散層を形成し、これにより上記孔食ｅの発生を防止す
る対策としている。
両者は自然電極電位の異なる異種アルミニウム材（例え
ば通液管すはＪＩＳ Ａ １０５０ 、冷却フィンＣけ
ＪＩＳ ＢＡＩ ２ＰＣ）によって構成されるものであ
るから、その電位差により、第２図に示す如く、冷却フ
ィンＣの皮材によって構成されるフィレットｄ附近に孔
食ｅが生ずる。このため、従来では、通液管す、冷却フ
ィンＣ及び座板ｆ、ｆ’をろう付けによって一体結合し
、熱交換器ａを構成後、その表面にクロメート処理や電
着塗装などを施して保護被膜を形成したシ、或はろう何
時に使用するフラックス中にＺｎ化合物を混入してＺｎ
拡散層を形成し、これにより上記孔食ｅの発生を防止す
る対策としている。
しかし、上記保護被膜を形成するものでは、完全な保護
被膜が形成された］二、これが恒久的にそのままの状態
を維持しているのであれば、孔食ｅの発生防止の目的は
達せられるが、実際には欠陥のない保護被膜の形成は回
船であり、その上、熱交換器の運搬或は設置時など、取
シ扱い時に物理的な原因によって保護被膜の一部を剥離
してしまうことがある。また、Ｚｎ拡散層を形成するも
のでは、腐食性の高いフラックスを用いるため、ろう付
は後にフラックスが残存せぬよう十分な洗浄を要する上
、ろう付は時のフラックス残査によって仮組冶具の消耗
が著しく、コスト高になる。加えて、フラックス中のＺ
ｎであることから、塗布する際にバラツキがあると、全
体の均一な耐食効果が期待できない欠点を有しており、
何れのものも根本的な問題の解決策になり得ない。
被膜が形成された］二、これが恒久的にそのままの状態
を維持しているのであれば、孔食ｅの発生防止の目的は
達せられるが、実際には欠陥のない保護被膜の形成は回
船であり、その上、熱交換器の運搬或は設置時など、取
シ扱い時に物理的な原因によって保護被膜の一部を剥離
してしまうことがある。また、Ｚｎ拡散層を形成するも
のでは、腐食性の高いフラックスを用いるため、ろう付
は後にフラックスが残存せぬよう十分な洗浄を要する上
、ろう付は時のフラックス残査によって仮組冶具の消耗
が著しく、コスト高になる。加えて、フラックス中のＺ
ｎであることから、塗布する際にバラツキがあると、全
体の均一な耐食効果が期待できない欠点を有しており、
何れのものも根本的な問題の解決策になり得ない。
昨今、上記の如き問題に対処するため、冷却フィンＣの
芯材に所定量のＺｎを含有させ、これにより冷却フィン
Ｃの電位を下げ、冷却フィンＣを積極的に腐食させて、
通液管すに孔食ｅが生じないようにする方法が見られる
が、これでは、通液管すと冷却フィンＣの接合構造上、
電解質のある腐食環境にむらが生じ、従って、通液管す
にも孔食の発生する可能性が高く、実用上方しいもので
はない０ また、上記の如き問題は、最近開発された非腐食性フラ
ックスを使用して炉中ろう付けを行なうアルミニウム製
熱交換器であっても避は得なかった。
芯材に所定量のＺｎを含有させ、これにより冷却フィン
Ｃの電位を下げ、冷却フィンＣを積極的に腐食させて、
通液管すに孔食ｅが生じないようにする方法が見られる
が、これでは、通液管すと冷却フィンＣの接合構造上、
電解質のある腐食環境にむらが生じ、従って、通液管す
にも孔食の発生する可能性が高く、実用上方しいもので
はない０ また、上記の如き問題は、最近開発された非腐食性フラ
ックスを使用して炉中ろう付けを行なうアルミニウム製
熱交換器であっても避は得なかった。
そこでこの発明は、非腐食性フラツクスを使用して炉中
ろう付けを行なう際の加熱作用で孔食の発生を防止する
Ｚｎ拡散層が形成される通液管を有すると同時に前記Ｚ
ｎ拡散層の層厚は比較的小さなものであっても所望とす
る腐食遅延効果を期待することの可能なアルミニウム製
熱交換器コアを提供するものである。
ろう付けを行なう際の加熱作用で孔食の発生を防止する
Ｚｎ拡散層が形成される通液管を有すると同時に前記Ｚ
ｎ拡散層の層厚は比較的小さなものであっても所望とす
る腐食遅延効果を期待することの可能なアルミニウム製
熱交換器コアを提供するものである。
以下、この発明を第３図及び第４図に基づき具体的に説
明する。
明する。
この熱交換器コア１は、公知のものと同様に、多数の通
液管２と冷却フィン３とを交互に重ね合わせ、その両端
に座板４，４′を設置しており、これらの各ファクター
は互いにろう付けによって一体結合される構造となって
いる。そして、前記通液管２と冷却フィン３との結合は
、冷却フィン３の皮材（炉中ろう伺は用ろう材）３１が
加熱によって溶融することによって両者の結合が為され
る。
液管２と冷却フィン３とを交互に重ね合わせ、その両端
に座板４，４′を設置しており、これらの各ファクター
は互いにろう付けによって一体結合される構造となって
いる。そして、前記通液管２と冷却フィン３との結合は
、冷却フィン３の皮材（炉中ろう伺は用ろう材）３１が
加熱によって溶融することによって両者の結合が為され
る。
ここでは、通液管２のアルミニウム材料として（５）
Ａ１０５０を使用し、冷却フィン３のアルミニウム材料
として、芯材３０はＡ３００３を、また、皮材３１はＢ
Ａ４０４５を使用しており、これの皮覆率は１０％とさ
れ、かつ、芯材３０及び皮材３１には夫々１％のＺｎが
添加されると同時に通液管２の外表面側にはＺｎ拡散層
５が施されている。
として、芯材３０はＡ３００３を、また、皮材３１はＢ
Ａ４０４５を使用しており、これの皮覆率は１０％とさ
れ、かつ、芯材３０及び皮材３１には夫々１％のＺｎが
添加されると同時に通液管２の外表面側にはＺｎ拡散層
５が施されている。
上記の如くして構成される熱交換器コア１の通液管２は
和文て前にＮａＯＨ５０％の水溶液によって脱脂洗浄を
しだ後’１ ｚｎｏ ６０ ｆｌ／ｌ 、 ＮａＯＨ３
５０Ｅ／／ｌ 、 ２７℃のジンケート浴に１５分間浸
漬する、ジンケート処理を施し、次いで水洗し、乾燥す
る。
和文て前にＮａＯＨ５０％の水溶液によって脱脂洗浄を
しだ後’１ ｚｎｏ ６０ ｆｌ／ｌ 、 ＮａＯＨ３
５０Ｅ／／ｌ 、 ２７℃のジンケート浴に１５分間浸
漬する、ジンケート処理を施し、次いで水洗し、乾燥す
る。
次いで第３図のように、通液管２．冷却フィン３及び座
板４，４′を冶具にて仮粗し、これをＫＡｔＦ ４−に
５ＡｔＦ６の組成のフラックスを１０係の濃度としたフ
シックス水溶液中に浸漬する、フラックス中理を施し、
しかる後、６００℃に温度上昇された加熱炉にて５分間
加熱し、各ファクターのろう付は結合を行なう。
板４，４′を冶具にて仮粗し、これをＫＡｔＦ ４−に
５ＡｔＦ６の組成のフラックスを１０係の濃度としたフ
シックス水溶液中に浸漬する、フラックス中理を施し、
しかる後、６００℃に温度上昇された加熱炉にて５分間
加熱し、各ファクターのろう付は結合を行なう。
前記通液管２に施されるＺｎ層は、各ファクターのろう
付は結合時の加熱作用で、５０μ以上の深（６） さを有し、かつ、この深さの最大値は通液管２の内部に
Ｚｎの拡散しない部分が肉厚の５０％以上残存する範囲
とされ、表面のＺｎ濃度が２５チ〜１０係の範囲とされ
るＺｎ拡散層５が得られるように施される。
付は結合時の加熱作用で、５０μ以上の深（６） さを有し、かつ、この深さの最大値は通液管２の内部に
Ｚｎの拡散しない部分が肉厚の５０％以上残存する範囲
とされ、表面のＺｎ濃度が２５チ〜１０係の範囲とされ
るＺｎ拡散層５が得られるように施される。
従って、上記の如く構成されている熱交換器コアＩの通
液管２では、Ｚｎ拡散層５が犠牲電極となり、しかもＺ
ｎ拡散層５全体に亘って徐々に犠牲腐食が為された後に
芯材の腐食が生ずるという腐食の進行プロセスを構成す
ると同時に冷却フィン３もＺｎ拡散層５と同等の電位を
有することから、単にＺｎ拡散層５のみに犠牲腐食が為
される場合よシも通液管５の芯材捷でに腐食の発生する
時間が大巾に遅延され、従って高寿命となる。
液管２では、Ｚｎ拡散層５が犠牲電極となり、しかもＺ
ｎ拡散層５全体に亘って徐々に犠牲腐食が為された後に
芯材の腐食が生ずるという腐食の進行プロセスを構成す
ると同時に冷却フィン３もＺｎ拡散層５と同等の電位を
有することから、単にＺｎ拡散層５のみに犠牲腐食が為
される場合よシも通液管５の芯材捷でに腐食の発生する
時間が大巾に遅延され、従って高寿命となる。
なお、通液管２に形成されるＺｎ拡散層５の深さを５０
μ以上としたのは、ろう伺は時の加熱作用によってＺｎ
拡散を実施するので、５０μ以下とした場合は、ろう付
は不良等が発生し、また、５０μ未満であると犠牲腐食
層が薄くなり過ぎて、使用後短期間でＺｎ拡散層５が全
面的に犠牲腐食されるからである。
μ以上としたのは、ろう伺は時の加熱作用によってＺｎ
拡散を実施するので、５０μ以下とした場合は、ろう付
は不良等が発生し、また、５０μ未満であると犠牲腐食
層が薄くなり過ぎて、使用後短期間でＺｎ拡散層５が全
面的に犠牲腐食されるからである。
捷た、Ｚｎ拡散していない部分が通液管２の肉厚の５０
％以上残存するようにしたのは、５０係未満になると、
Ｚｎ拡散層５が犠牲腐食した後において通液管２が非常
に脆弱なものとなって振動、圧力等の影響で亀裂が生じ
易くなるためである。
％以上残存するようにしたのは、５０係未満になると、
Ｚｎ拡散層５が犠牲腐食した後において通液管２が非常
に脆弱なものとなって振動、圧力等の影響で亀裂が生じ
易くなるためである。
更に、Ｚｎ拡散層５０表面のＺｎ濃度の下限を２５係と
したのは、２，５％未満であるとろう付は時にできるフ
ィレット６及び冷却フィン３との電食によシ消耗が激し
く耐食性に問題があるからであり、かつ、上限を１０％
としたのは、１０係を越えても耐食性を更に高められる
ことがない上、コスト高となるからである。
したのは、２，５％未満であるとろう付は時にできるフ
ィレット６及び冷却フィン３との電食によシ消耗が激し
く耐食性に問題があるからであり、かつ、上限を１０％
としたのは、１０係を越えても耐食性を更に高められる
ことがない上、コスト高となるからである。
また、冷却フィン３の芯材３０及び皮材３１に添加され
るＺｎは１％としたが、これに限らず、０５〜２チ内に
設定されればよい。０．５１以上であることは、これ以
下であると犠牲効果が不十分であり、また、２％未満で
あることは、２係以上であると腐食速度が高められ、短
時間のうちにフィン機能が劣化するからである。
るＺｎは１％としたが、これに限らず、０５〜２チ内に
設定されればよい。０．５１以上であることは、これ以
下であると犠牲効果が不十分であり、また、２％未満で
あることは、２係以上であると腐食速度が高められ、短
時間のうちにフィン機能が劣化するからである。
上記実施例によって得られた通液管２のＺｎ拡散層５は
、Ｘ線マイクロアナライザーによって検査したところ、
８０μの深さを有し、かつ、表面のＺｎｌｌｉ度が２５
係のものであったが、これの耐食性をＣＡＳＳテストに
より１０００ｈｒ実験した結果、孔食部分は発見されず
、また３ ０ ｋｇ／ｃｍで気密テストを実施したとこ
ろ異常はなく、良好な結果が得られた。
、Ｘ線マイクロアナライザーによって検査したところ、
８０μの深さを有し、かつ、表面のＺｎｌｌｉ度が２５
係のものであったが、これの耐食性をＣＡＳＳテストに
より１０００ｈｒ実験した結果、孔食部分は発見されず
、また３ ０ ｋｇ／ｃｍで気密テストを実施したとこ
ろ異常はなく、良好な結果が得られた。
因に、上記において、冷却フィン３の芯材３０及び皮材
３１の何れにもＺｎを添加しないものについて同一条件
のテストを行なった処、通液管２には孔食が見られた。
３１の何れにもＺｎを添加しないものについて同一条件
のテストを行なった処、通液管２には孔食が見られた。
従って、これにより通液管２を延命とする冷却フィン３
の犠牲効果が認められる０ 次に、上記実施例のものにおいて、冷却フィン３の芯材
３０のみに１係のＺｎを添加した場合を実施した処、こ
れも異常は見られなかった。また、冷却フィン３の皮材
３１のみに１％のＺｎを添加した場合を実施した処、や
はシ異常は見られなかった０ （９） 以上要するに、この発明に係るアルミニウム製熱交換器
コアは、表面に炉中ろう付は用ろう材が被覆されている
冷却フィンを用いて、非腐食性フラックスを使用する炉
中ろう付けによって通液管と前記冷却フィンをろう付は
結合するアルミニウム製熱交換器コアにおいて、冷却フ
ィンの芯材及び炉中ろう付は用ろう材、又はその何れか
一力に０．５〜２％のＺｎが添加されており、かつ、前
記ろう付は時の加熱作用で、通液管の外表面に予め施さ
れたＺｎ層がＺｎ拡散層を形成するようにしたものであ
るから、従来の保護被膜を形成するもの、或はＺｎ化合
物を混入してＺｎ拡散層を形成するもののような問題な
くして実施例で述べた如（Ｚｎ拡散層が犠牲電極となり
、しかもＺｎ拡散層全体に亘って徐々に犠牲腐食が為さ
れた後に芯材の腐食が生ずるという腐食進行プロセスを
構成すると同時に、冷却フィンも通液管のＺｎ拡散層と
同等の電位を有することから、単にＺｎ拡散層のみに犠
牲腐食が為される場合よりも通液管の芯材までに腐食の
発生する時間が大巾に遅延され、従って高寿命とな（１
０） リ、孔食の発生が防止され、熱交換器コアの機能劣化、
更には不能を来すことがなくなる。
の犠牲効果が認められる０ 次に、上記実施例のものにおいて、冷却フィン３の芯材
３０のみに１係のＺｎを添加した場合を実施した処、こ
れも異常は見られなかった。また、冷却フィン３の皮材
３１のみに１％のＺｎを添加した場合を実施した処、や
はシ異常は見られなかった０ （９） 以上要するに、この発明に係るアルミニウム製熱交換器
コアは、表面に炉中ろう付は用ろう材が被覆されている
冷却フィンを用いて、非腐食性フラックスを使用する炉
中ろう付けによって通液管と前記冷却フィンをろう付は
結合するアルミニウム製熱交換器コアにおいて、冷却フ
ィンの芯材及び炉中ろう付は用ろう材、又はその何れか
一力に０．５〜２％のＺｎが添加されており、かつ、前
記ろう付は時の加熱作用で、通液管の外表面に予め施さ
れたＺｎ層がＺｎ拡散層を形成するようにしたものであ
るから、従来の保護被膜を形成するもの、或はＺｎ化合
物を混入してＺｎ拡散層を形成するもののような問題な
くして実施例で述べた如（Ｚｎ拡散層が犠牲電極となり
、しかもＺｎ拡散層全体に亘って徐々に犠牲腐食が為さ
れた後に芯材の腐食が生ずるという腐食進行プロセスを
構成すると同時に、冷却フィンも通液管のＺｎ拡散層と
同等の電位を有することから、単にＺｎ拡散層のみに犠
牲腐食が為される場合よりも通液管の芯材までに腐食の
発生する時間が大巾に遅延され、従って高寿命とな（１
０） リ、孔食の発生が防止され、熱交換器コアの機能劣化、
更には不能を来すことがなくなる。
また、この発明では冷却フィンの犠牲腐食が通液管の腐
食発生時間を遅延する機能を有することから、通液管に
形成されるＺｎ拡散層の層厚を小さくすることが可能と
なり、このためコスト低減が図れることは勿論のこと、
Ｚｎ層の形成に当って時間の短縮並びに通液管への密着
性が高められる。
食発生時間を遅延する機能を有することから、通液管に
形成されるＺｎ拡散層の層厚を小さくすることが可能と
なり、このためコスト低減が図れることは勿論のこと、
Ｚｎ層の形成に当って時間の短縮並びに通液管への密着
性が高められる。
加えて、Ｚｎ拡散層けろう付は結合時の加熱作用によっ
て形成されるため、通液管には単にＺｎメッキを施して
おくのみで良く、何等Ｚｎ拡散層の形成のだめの特別の
加熱作業をｌ要としないメリットがある。
て形成されるため、通液管には単にＺｎメッキを施して
おくのみで良く、何等Ｚｎ拡散層の形成のだめの特別の
加熱作業をｌ要としないメリットがある。
なお、実施例では、通液管の外表面仰１に施されるＺｎ
拡散層は、ろう付は結合前に予め処理されたＺｎメッキ
がろう付は結合時に加熱溶融されて形成されるものであ
るが、このＺｎ拡散層を得るには前記無電解処理のＺｎ
メッキに限らず電解処理のＺｎメッキ、又はＺｎ薄板の
接着、或はＺｎ粉末塗布によっても可能であるし、また
、その他の処理方法なども任童に変更可能であり、要は
特許請求の範囲に記載の技術思想を逸脱しない範囲内に
おいて種々設計的変更可能である。
拡散層は、ろう付は結合前に予め処理されたＺｎメッキ
がろう付は結合時に加熱溶融されて形成されるものであ
るが、このＺｎ拡散層を得るには前記無電解処理のＺｎ
メッキに限らず電解処理のＺｎメッキ、又はＺｎ薄板の
接着、或はＺｎ粉末塗布によっても可能であるし、また
、その他の処理方法なども任童に変更可能であり、要は
特許請求の範囲に記載の技術思想を逸脱しない範囲内に
おいて種々設計的変更可能である。
第１図は従来構造の熱交換器コアのｌｌ１面図、第２図
は同要部拡大仰１面図、第３図はこの発明の実施例の側
面図、第４図は同要部拡大側面図である。 １・・・熱交換器コア、２・・・通液管、３・・・冷却
フィン、５・・・Ｚｎ拡散層、３０・・・芯材、３１・
・・皮材（炉中ろう付は用ろう材）。 第１図 第３図 第２図 第４図
は同要部拡大仰１面図、第３図はこの発明の実施例の側
面図、第４図は同要部拡大側面図である。 １・・・熱交換器コア、２・・・通液管、３・・・冷却
フィン、５・・・Ｚｎ拡散層、３０・・・芯材、３１・
・・皮材（炉中ろう付は用ろう材）。 第１図 第３図 第２図 第４図
Claims (1)
- 表面に炉中ろう付は用ろう材が被覆されている冷却フィ
ンを用いて、非腐食性フラックスを使用する炉中ろう付
けによって通液管と前記冷却フィンをろう付は結合する
アルミニウム製熱交換器コアにおいて、冷却フィンの芯
材及び炉中ろう付は用ろう材、又はその回れか一方に０
５〜２％のＺｎが添加されておシ、かつ、前記ろう付は
時の加熱作用で、通液管の外表面に予め施されたＺｎ層
がＺｎ拡散層を形成するようにしたことを特徴とするア
ルミニウム製熱交換器コア。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56102010A JPS583987A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | アルミニウム製熱交換器コアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56102010A JPS583987A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | アルミニウム製熱交換器コアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS583987A true JPS583987A (ja) | 1983-01-10 |
| JPH0346547B2 JPH0346547B2 (ja) | 1991-07-16 |
Family
ID=14315791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56102010A Granted JPS583987A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | アルミニウム製熱交換器コアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS583987A (ja) |
Cited By (12)
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|---|---|---|---|---|
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