JPS5837242B2 - 重質油のガス化方法 - Google Patents
重質油のガス化方法Info
- Publication number
- JPS5837242B2 JPS5837242B2 JP6544080A JP6544080A JPS5837242B2 JP S5837242 B2 JPS5837242 B2 JP S5837242B2 JP 6544080 A JP6544080 A JP 6544080A JP 6544080 A JP6544080 A JP 6544080A JP S5837242 B2 JPS5837242 B2 JP S5837242B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fluidized bed
- alumina particles
- semi
- bed reactor
- steam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は重質油のガス化方法に関し、特に石油ピッチを
原料として還元ガスに富んだガスを得るとともに軽質油
分をも副生ずることができる重質油のガス化方法に関す
る。
原料として還元ガスに富んだガスを得るとともに軽質油
分をも副生ずることができる重質油のガス化方法に関す
る。
重質油から軽質炭化水素と還元ガスに富んだ燃料ガスを
得る方法が米国特許第3.6 6 1.5 4 3号明
細書に示されている。
得る方法が米国特許第3.6 6 1.5 4 3号明
細書に示されている。
この方法では重質油をコーク粒子の流動層へ吹き込み、
熱分解させて軽質油分をガス状で得るとともに、熱重合
生或物が表面に付着したコーク粒子を加熱器に導入し、
さらにガス化炉へ導入して付着熱重合生或物を酸素と水
蒸気によってガス化させている。
熱分解させて軽質油分をガス状で得るとともに、熱重合
生或物が表面に付着したコーク粒子を加熱器に導入し、
さらにガス化炉へ導入して付着熱重合生或物を酸素と水
蒸気によってガス化させている。
しかし、この方法では熱重合生成物のコーク粒子への付
着率が低いため、原料として熱重合生戒物である石油ピ
ッチを使用するならば、コーク粒子の循環量が膨大にな
り、しかもガス化反応によって生戊するガスは還元性ガ
スに富んではいるけれどもメタンなどの炭化水素も町或
りの割合で含有しているため、工業的に還元ガスとして
使用することが出来ず、燃料ガスとして利用できるにす
ぎないという欠点を有している。
着率が低いため、原料として熱重合生戒物である石油ピ
ッチを使用するならば、コーク粒子の循環量が膨大にな
り、しかもガス化反応によって生戊するガスは還元性ガ
スに富んではいるけれどもメタンなどの炭化水素も町或
りの割合で含有しているため、工業的に還元ガスとして
使用することが出来ず、燃料ガスとして利用できるにす
ぎないという欠点を有している。
一方、還元ガスを製造する方法として触媒を使用して原
料の軽質油を800℃で水蒸気改質する方法が知られて
いるが、重質油、とりわけ石油ピッチを原料とすること
は不町能である。
料の軽質油を800℃で水蒸気改質する方法が知られて
いるが、重質油、とりわけ石油ピッチを原料とすること
は不町能である。
また、アスフアルトを原料として酸素を使用して部分燃
焼させて還元ガスを得る方法もあるが、この場合の部分
燃焼温度が1500℃という高温であり、しかもこの方
法では液滴の大きさを小さく出来ないため、石油ピッチ
を原料とすることはできない。
焼させて還元ガスを得る方法もあるが、この場合の部分
燃焼温度が1500℃という高温であり、しかもこの方
法では液滴の大きさを小さく出来ないため、石油ピッチ
を原料とすることはできない。
石油ピッチはアスファルトを400〜500℃で水蒸気
分解することにより熱分解生或油とともに一次熱重合生
成物として得られるが、石油ピッチを原料として還元ガ
スを製造することが出来れば、工業的メリットが非常に
太きい。
分解することにより熱分解生或油とともに一次熱重合生
成物として得られるが、石油ピッチを原料として還元ガ
スを製造することが出来れば、工業的メリットが非常に
太きい。
本発明はこのような目的を達成すべく鋭意研究を重ねた
結果、完成したものである。
結果、完成したものである。
すなわち本発明は、スチームを用いて半焼成アルミナ粒
子を流動化させているコーク化流動層反応器において重
質油を温度550〜s o o ’c.圧力2〜1 0
kg/cri (ゲージ)の条件で熱分解して分解ガ
ス、分解油を得るとともに、その際生或したコークで被
覆された半焼成アルミナ粒子を重力を利用してガス化流
動層反応器へ送り、温度800〜1000℃、圧力2〜
10kg/ant(ゲ゛ージ)の条件で高温スチームま
たはスチームおよび酸素を用いて流動状態でコークのガ
ス化を行ない、再生された半焼成アルミナ粒子を重力を
利用してガス化流動層反応器から抜き出すとともに、気
体輸送法により前記コーク化流動層反応器へ送ることを
特徴とする重質油のガス化方法を提供するものである。
子を流動化させているコーク化流動層反応器において重
質油を温度550〜s o o ’c.圧力2〜1 0
kg/cri (ゲージ)の条件で熱分解して分解ガ
ス、分解油を得るとともに、その際生或したコークで被
覆された半焼成アルミナ粒子を重力を利用してガス化流
動層反応器へ送り、温度800〜1000℃、圧力2〜
10kg/ant(ゲ゛ージ)の条件で高温スチームま
たはスチームおよび酸素を用いて流動状態でコークのガ
ス化を行ない、再生された半焼成アルミナ粒子を重力を
利用してガス化流動層反応器から抜き出すとともに、気
体輸送法により前記コーク化流動層反応器へ送ることを
特徴とする重質油のガス化方法を提供するものである。
本発明において重質油とは常圧残油、減圧残油等の狭義
の重質油のほか石油ピッチやタールサンドも包含するも
のであり、特に石油ピッチを原料として還元ガスを製造
することに特色がある。
の重質油のほか石油ピッチやタールサンドも包含するも
のであり、特に石油ピッチを原料として還元ガスを製造
することに特色がある。
なお、石油ピッチの粘度が高い場合、適匿の稀釈油と混
合して粘度を1〜100センチポアズ程度に調節するこ
とが望ましい。
合して粘度を1〜100センチポアズ程度に調節するこ
とが望ましい。
流動層を形成する粒子として半焼成アルミナ粒子の使用
を要件としているが、その理由は粒子に必要な強度を備
えており、しかもコークの付着量が太きいからである。
を要件としているが、その理由は粒子に必要な強度を備
えており、しかもコークの付着量が太きいからである。
すなわちアルミナ粒子の焼成温度が高ければ高い程、強
度の大きい粒子が得られるが、アルミナ粒子の表面状態
は凹凸が少ないものとなリコークの付着率が減少する。
度の大きい粒子が得られるが、アルミナ粒子の表面状態
は凹凸が少ないものとなリコークの付着率が減少する。
そこで本発明ではアルミナ粒子として1200〜1 5
00℃、好ましくは1300〜1400℃で焼成した半
焼成アルミナ粒子を使用するのである。
00℃、好ましくは1300〜1400℃で焼成した半
焼成アルミナ粒子を使用するのである。
石油ピッチ等の重質油を噴霧するとアルミナ粒子に付着
するが、一定のコークの厚みに達するとコーク片は該粒
子表面から剥離しはじめる。
するが、一定のコークの厚みに達するとコーク片は該粒
子表面から剥離しはじめる。
この限界のコーク厚みが、半焼成アルミナ粒子は大きく
、アルミナ粒子体積の15〜100%相当量のコークを
付着させることができる。
、アルミナ粒子体積の15〜100%相当量のコークを
付着させることができる。
アルミナ粒子径の好ましい範囲は300〜1000μで
あり、さらに好ましい領域は500〜1000μである
。
あり、さらに好ましい領域は500〜1000μである
。
アルミナ粒子径が300μ以下の場合には、コーク化流
動層反応器において噴霧された重質油の粘度が高いため
に噴霧された液滴の粒径が十分に微小にならないので、
複数個のアルミナ粒子をとり込み粗大粒子を形成し、ス
ムーズな運転が困難となる。
動層反応器において噴霧された重質油の粘度が高いため
に噴霧された液滴の粒径が十分に微小にならないので、
複数個のアルミナ粒子をとり込み粗大粒子を形成し、ス
ムーズな運転が困難となる。
一方、アルミナ粒子径が1000μを越えると、流動化
に必要なガスが過大となるばかりでなく、ガス線速度が
大きくなるために粒子の摩耗および粒子の上に被覆され
たコークの剥離という問題が発生する。
に必要なガスが過大となるばかりでなく、ガス線速度が
大きくなるために粒子の摩耗および粒子の上に被覆され
たコークの剥離という問題が発生する。
またコーク化流動層反応器における熱分解温度を550
〜800℃とする理由は、コーク被覆アルミナ粒子に油
分が含まれているとガス化流動槽中でメタンを発生する
原因となるため、呵及的に該油分を分解除去することが
望ましいからであり、上限は熱源によって制約される。
〜800℃とする理由は、コーク被覆アルミナ粒子に油
分が含まれているとガス化流動槽中でメタンを発生する
原因となるため、呵及的に該油分を分解除去することが
望ましいからであり、上限は熱源によって制約される。
コーク被覆アルミナ粒子をガス化流動層反応器に導入す
る場合、その導入位置は還元ガスの組成に影響する。
る場合、その導入位置は還元ガスの組成に影響する。
すなわち該反応器の上部へ供給すると、コークの熱分解
等で生じたメタンがそのまま還尼ガス中に混入するため
メタン濃度の高いものとなる。
等で生じたメタンがそのまま還尼ガス中に混入するため
メタン濃度の高いものとなる。
また、該反,応器の下部へ導入するとコークが酸素と反
応して局部加熱を受けるため、コーク剥離の原因となり
、反応効率が低下する。
応して局部加熱を受けるため、コーク剥離の原因となり
、反応効率が低下する。
したがって、コーク被覆アルミナ粒子をガス化流動層反
応器へ導入する位置は該反応器内の流動層高の底部から
1/3〜2/3の都分とすることが望ましい。
応器へ導入する位置は該反応器内の流動層高の底部から
1/3〜2/3の都分とすることが望ましい。
ガス化流動層反応器において再生された半焼或アルミナ
粒子をコーク化流動層反応器へ戻す際に用いる配管21
におけるスチーム速度(空塔)はアルミナ粒子の終末速
度の1.5〜4倍が望ましく、2〜3倍とすることが一
層望ましい。
粒子をコーク化流動層反応器へ戻す際に用いる配管21
におけるスチーム速度(空塔)はアルミナ粒子の終末速
度の1.5〜4倍が望ましく、2〜3倍とすることが一
層望ましい。
配管2γの上流と下流の差圧が大きくなると、配管11
に密に充填されている粒子間をスチームが逆流し、場合
により粒子とスチームが共に逆流して安定な粒子循環が
出来なくなる。
に密に充填されている粒子間をスチームが逆流し、場合
により粒子とスチームが共に逆流して安定な粒子循環が
出来なくなる。
それ故、この差圧は0.3kg/i以下、より望ましく
は0. 1 5 kg/crjとする。
は0. 1 5 kg/crjとする。
なお、配管2Tの摩耗を防ぐため、耐摩耗性材料を使用
すべきである。
すべきである。
以下に、図面および表により本発明の実施例を説明する
。
。
前記の如く、石油ピッチはアスファルトを原料とし水蒸
気分解により軽質油分を熱分解した際の残渣として得ら
れるが、この石油ピッチを図示したように、蒸留塔6で
分離した分解油23と配管中で混合して混合油を形或し
、さらに水蒸気25と配管中で混合した後、コーク化流
動層反応器1へ噴霧する。
気分解により軽質油分を熱分解した際の残渣として得ら
れるが、この石油ピッチを図示したように、蒸留塔6で
分離した分解油23と配管中で混合して混合油を形或し
、さらに水蒸気25と配管中で混合した後、コーク化流
動層反応器1へ噴霧する。
このときの諸条件は以下のとおりである。
石油ピツチγの温度 330〜380℃分解油2
3の温v 300〜3800C水蒸気25の温
度 300〜400℃石油ピツチ7と分解油2
3の混合比(重量)O〜2 混合油の粘度 1〜100センチポアズ水蒸気と
混合油の混合比(重量) 0.05〜0.3 コーク化流動層反応器1では反応器下部からスチーム(
温度200〜900℃)8,9が吹き込まれ、反応器内
粒子たる半焼或アルミナ粒子(焼成温度1300〜14
00’C,平均粒径650μ、見掛密度3、気孔率15
、かさ密度18、表面粗)を流動させている。
3の温v 300〜3800C水蒸気25の温
度 300〜400℃石油ピツチ7と分解油2
3の混合比(重量)O〜2 混合油の粘度 1〜100センチポアズ水蒸気と
混合油の混合比(重量) 0.05〜0.3 コーク化流動層反応器1では反応器下部からスチーム(
温度200〜900℃)8,9が吹き込まれ、反応器内
粒子たる半焼或アルミナ粒子(焼成温度1300〜14
00’C,平均粒径650μ、見掛密度3、気孔率15
、かさ密度18、表面粗)を流動させている。
なお、ガス化流動層反応器3で再生された半焼成アルミ
ナ粒子を輸送するためのスチーム12も該粒子と混合さ
れた状態でコーク化流動層反応器1の下部へ吹き込まれ
る。
ナ粒子を輸送するためのスチーム12も該粒子と混合さ
れた状態でコーク化流動層反応器1の下部へ吹き込まれ
る。
コーク(ヒ流動層反応器1の内部には管状熱交換器2が
組み込まれており、内管側には高温還元ガス16が導入
されコーク化流動層反応器内の粒子に熱を供給した後、
配管1γから低温の還元ガスとして系外に出て行く。
組み込まれており、内管側には高温還元ガス16が導入
されコーク化流動層反応器内の粒子に熱を供給した後、
配管1γから低温の還元ガスとして系外に出て行く。
なお、管状熱交換器は省略することもできる。
コーク化流動層反応器においてスチームを用い石油ピッ
チを温度550〜800℃、圧力2〜10kg/i(ゲ
ージ)の条件で熱分解すると、半焼或アルミナ粒子の表
面に付着した石油ピッチは熱分解町能な成分(分解ガス
、分解油)を放出し、同時に該粒子表面上に強固なコー
ク被膜を形成する。
チを温度550〜800℃、圧力2〜10kg/i(ゲ
ージ)の条件で熱分解すると、半焼或アルミナ粒子の表
面に付着した石油ピッチは熱分解町能な成分(分解ガス
、分解油)を放出し、同時に該粒子表面上に強固なコー
ク被膜を形成する。
この場合、アルミナ粒子として半焼成アルミナ粒子を使
用しているため、二次熱重合生成物であるコークは該粒
子表面に鋳込まれた状態で強固な被膜を形成し、しかも
被膜体積はアルミナ粒子の体積の15〜100%に相当
する。
用しているため、二次熱重合生成物であるコークは該粒
子表面に鋳込まれた状態で強固な被膜を形成し、しかも
被膜体積はアルミナ粒子の体積の15〜100%に相当
する。
なお、コーク化流動槽1内におけるスチール流速(空塔
)は0. 1〜3 m Aec.,より好ましくは0.
2 〜1 rn/Secとしてスチーム流速と最小流
動化速度比を2〜5に設定する。
)は0. 1〜3 m Aec.,より好ましくは0.
2 〜1 rn/Secとしてスチーム流速と最小流
動化速度比を2〜5に設定する。
また、アルミナ粒子の平均滞留時間は0.1〜2時間で
ある。
ある。
流動化ガスとして用いるスチームには酸素、窒素、炭化
水素あるいはこれらの燃焼生或物を含んでいてもよい。
水素あるいはこれらの燃焼生或物を含んでいてもよい。
スチーム8,9によりさらに熱分解反.応を続けた後、
コークで被覆されたアルミナ粒子は配管10を経由して
ガス化流動層反応器3へ重力を利用して送入する。
コークで被覆されたアルミナ粒子は配管10を経由して
ガス化流動層反応器3へ重力を利用して送入する。
一方、コーク化流動層反応器1で熱分解し分離した炭化
水素はスチームとともに反応器内サイクロン26を経由
してガス気流に同伴したアルミナ粒一子を分離した後、
配管18を経て急冷器5へ導入される。
水素はスチームとともに反応器内サイクロン26を経由
してガス気流に同伴したアルミナ粒一子を分離した後、
配管18を経て急冷器5へ導入される。
急冷器5に低温の急冷油24が噴霧され、高温ガスを急
冷した後、混合状態で配管19を通って蒸留塔6に導入
される。
冷した後、混合状態で配管19を通って蒸留塔6に導入
される。
蒸留塔6では、まず分解油を分離し、これらを配管23
を経て前記原料石油ピツチ7と混合する。
を経て前記原料石油ピツチ7と混合する。
次に、中間沸点留分を分離して急冷油24および製品油
22とし、さらに軽質分21を分離し、水分を除去した
のち分解ガス20を得る。
22とし、さらに軽質分21を分離し、水分を除去した
のち分解ガス20を得る。
コークで被覆されたアルミナ粒子は、前記の如くコーク
化流動層反応器1から抜き出され配管10を経由してガ
ス化流動層反応器3へ導かれる。
化流動層反応器1から抜き出され配管10を経由してガ
ス化流動層反応器3へ導かれる。
ガス化流動層反応器3にはその下部および/または側部
から高温スチームほたはスチームおよび酸素からなる流
動ガス13.14が吹き込まれ、アルミナ粒子上のコー
クと反応する。
から高温スチームほたはスチームおよび酸素からなる流
動ガス13.14が吹き込まれ、アルミナ粒子上のコー
クと反応する。
反応によりH2CO,CO2およびメタンを含む還元ガ
スを生或する。
スを生或する。
この反応によりアルミナ粒子は再生され、反応器下部か
ら抜き出され、配管11を経由してスチーム12によっ
て配管21より前記コーク化流動層反応器に戻される。
ら抜き出され、配管11を経由してスチーム12によっ
て配管21より前記コーク化流動層反応器に戻される。
一方、発生したガスは配管15を経てサイクロン4に導
き同伴固体を分離した後、配管16を通って熱交換器2
へ導入され、冷却されたのち還元ガス1γとなり、さら
に廃熱回収し、水分や酸性ガスを分離して製品還元ガス
となる。
き同伴固体を分離した後、配管16を通って熱交換器2
へ導入され、冷却されたのち還元ガス1γとなり、さら
に廃熱回収し、水分や酸性ガスを分離して製品還元ガス
となる。
なお、ガス化流動層反応器における諸条件は次のとおり
である。
である。
圧力 2〜1 0 kg/crtt (ゲ
ージ)温度 800〜i o o o 0c
反応器内ガス流速(空塔)0.07〜2mAeCガ7流
速と最小 1.3〜4 流動化速度比 アルミナ粒子平均 滞留時間 0.1〜2時間流動化ガス1
3 14の温度 200〜2 0 0 0 0
G次に、半焼成アルミナを充填した回分式あるいは連続
式の流動層反応器を使用して石油ピッチを原料とし、コ
ーク化実験およびガス化実験を行なつた。
ージ)温度 800〜i o o o 0c
反応器内ガス流速(空塔)0.07〜2mAeCガ7流
速と最小 1.3〜4 流動化速度比 アルミナ粒子平均 滞留時間 0.1〜2時間流動化ガス1
3 14の温度 200〜2 0 0 0 0
G次に、半焼成アルミナを充填した回分式あるいは連続
式の流動層反応器を使用して石油ピッチを原料とし、コ
ーク化実験およびガス化実験を行なつた。
その結果を第1〜3表に示す。第1表には原料の物性を
示し、第2表にはコーク化流動層反応器の実験結果を示
す。
示し、第2表にはコーク化流動層反応器の実験結果を示
す。
コーク化実験により得られたコークー半焼成アルミナ粒
子を充填した回分式流動層反応器によりガス化実験を行
なった結果を第3表に示す。
子を充填した回分式流動層反応器によりガス化実験を行
なった結果を第3表に示す。
これらと同様の実験を各種無機粒子を使用して行ない、
粒子に対するコークの付着率を調べた。
粒子に対するコークの付着率を調べた。
その結果第2図に示すように半焼成アルミナに対するコ
ークの付着率が高いことが認められた。
ークの付着率が高いことが認められた。
なお、前記流動ガス13.14には炭化水素と酸素の燃
焼生成物を含んでもよい。
焼生成物を含んでもよい。
本発明によれば、石油ピッチ等の重質油をガス化して工
業的に使用可能な還元ガスを生成することができる。
業的に使用可能な還元ガスを生成することができる。
生或する還元ガスは炭化水素を僅か数%程度含んでいる
にすぎないため、水分と酸性ガスを除いたのちそのまま
H2,CO源として工業的に使用できる。
にすぎないため、水分と酸性ガスを除いたのちそのまま
H2,CO源として工業的に使用できる。
また、半焼成アルミナ粒子を使用したことにより該粒子
表面への重質油の付着率を向上させることができ、循環
粒子量を減少させることができる点も本発明の特色であ
る。
表面への重質油の付着率を向上させることができ、循環
粒子量を減少させることができる点も本発明の特色であ
る。
第1図は本発明の実施例のフローチャートである。
第2図は無機粒子に対するコークの付着率を示すグラフ
である。 図中、1はコーク化流動層反応器、3はガス化流動層反
応器、5は急冷器、6は蒸留塔、γは石油ピッチ導入管
、8,9はスチーム導入管、10はアルミナ粒子輸送配
管、11,21はアルミナ粒子輸送配管、12,13.
14はスチーム導入管である。
である。 図中、1はコーク化流動層反応器、3はガス化流動層反
応器、5は急冷器、6は蒸留塔、γは石油ピッチ導入管
、8,9はスチーム導入管、10はアルミナ粒子輸送配
管、11,21はアルミナ粒子輸送配管、12,13.
14はスチーム導入管である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 スチームを用いて半焼成アルミナ粒子を流動化させ
ているコーク化流動層反応器において重質油を温度55
0〜SOO℃、圧力2〜ioy/=(ゲージ)の条件で
熱分解して分解ガス、分解油を得るとともに、その際生
成したコークで被覆された半焼或アルミナ粒子を重力を
利用してガス化流動層反応器へ送り、温度800〜10
00℃、圧力2〜10kg/al(ゲージ)の条件で高
温スチームまたはスチームおよび酸素を用いて流動状態
でコークのガス化を行ない、再生された半焼成アルミナ
粒子を重力を利用してガス化流動層反応器から抜き出す
とともに、気体輸送法により前記コーク化流動層反応器
へ送ることを特徴とする重質油ガス化方法。 2 重質油が石油ピッチである特許請求の範囲第1項記
載のガス化方法。 3 半焼成アルミナ粒子が1200〜1500℃で焼或
された平均粒径300〜1000μの半焼成アルミナ粒
子である特許請求の範囲第1項記載のガス化方法。 4 再生された半焼成アルミナ粒子の気体輸送をスチー
ムを用いて流速が該粒子の終末速度の1.5〜4倍であ
り、配管の上流と下流の差圧が0.3kg/CrL以下
の条件で行なう特許請求の範囲第1項記載のガス化方法
。 5 コークで被覆された半焼或アルミナ粒子をガス化流
動層の流動層高の底部から上方に向って1/3〜2/3
の位置へ導入する特許請求の範囲第1項記載のガス化方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6544080A JPS5837242B2 (ja) | 1980-05-19 | 1980-05-19 | 重質油のガス化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6544080A JPS5837242B2 (ja) | 1980-05-19 | 1980-05-19 | 重質油のガス化方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS56161492A JPS56161492A (en) | 1981-12-11 |
JPS5837242B2 true JPS5837242B2 (ja) | 1983-08-15 |
Family
ID=13287186
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6544080A Expired JPS5837242B2 (ja) | 1980-05-19 | 1980-05-19 | 重質油のガス化方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5837242B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63278407A (ja) * | 1987-04-13 | 1988-11-16 | エッセヂエッセ―トムソン マイクロエレクトロニクス・エッセ・エッレ・エッレ | ミクサダイナミックコントロール |
JPH01135834U (ja) * | 1988-03-09 | 1989-09-18 | ||
WO2022220246A1 (ja) * | 2021-04-14 | 2022-10-20 | 株式会社レボインターナショナル | 有機原料の分解方法、それを利用した液体燃料、固体燃料、又は活性炭の製造方法 |
-
1980
- 1980-05-19 JP JP6544080A patent/JPS5837242B2/ja not_active Expired
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63278407A (ja) * | 1987-04-13 | 1988-11-16 | エッセヂエッセ―トムソン マイクロエレクトロニクス・エッセ・エッレ・エッレ | ミクサダイナミックコントロール |
JPH01135834U (ja) * | 1988-03-09 | 1989-09-18 | ||
WO2022220246A1 (ja) * | 2021-04-14 | 2022-10-20 | 株式会社レボインターナショナル | 有機原料の分解方法、それを利用した液体燃料、固体燃料、又は活性炭の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS56161492A (en) | 1981-12-11 |
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