JPS5827997A - 発色ステンレス鋼用前処理法 - Google Patents
発色ステンレス鋼用前処理法Info
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- JPS5827997A JPS5827997A JP12532381A JP12532381A JPS5827997A JP S5827997 A JPS5827997 A JP S5827997A JP 12532381 A JP12532381 A JP 12532381A JP 12532381 A JP12532381 A JP 12532381A JP S5827997 A JPS5827997 A JP S5827997A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はステンレス鋼を薬液中に浸漬し或は薬液中で陽
極電解を行って化学発色させるに当り、均一々色調を得
るために予め行う前処理法に関するものである。
極電解を行って化学発色させるに当り、均一々色調を得
るために予め行う前処理法に関するものである。
ステンレス鋼の表面を発色させるには強制酸化を行うが
、その方法として普通は酸性又はアルカリ性薬剤の水溶
液中に浸漬する浸漬発色法が適当な電解液中でステンレ
ス鋼を陽極として陽極電解し陽極酸化する電解発色法が
採られている。例えばインコ法として広く知られる浸漬
発色法は、ステンレス鋼をCry、 −H2SO,濃厚
混合水溶液中に浸漬し、水溶液中で成長する酸化皮膜と
比例的な関係がある皮膜形成電位(着色電位)を監視し
て色調を管理する方法であるが、この皮膜形成電位は発
色対象物全体の平均電位として測定される。従って発色
対象物の表面性状が完全に均一々場合は目的の色調を均
一な状態で得ることができる。しかしながら実際に生産
されるステンレス鋼は肉眼では均一に見えても、含有易
酸化元素の熱処理時における局所的な濃縮、酸洗時の特
定元素の不均一な溶出、酸洗後の酸液洗浄の不均一によ
る部分的な汚れ、更には研磨時の汚れなどによって厳密
には必ずしも表面性状が均一で々いから、このよう々ス
テンレス鋼をインコ法によって発色させても均一な色調
を得ることができない。ステンレス鋼の発色方法として
は上記インコ法以外にも浸漬発色法或は電解発色法が多
々発表されている。しかしながらこれらのいずれの方法
も発色処理前のステンレス鋼の表面性状が不均一な場合
は発色処理による酸化程度に斑が生じて酸化皮膜の厚さ
が不均一になるため、インコ法の場合と同様に色調の不
均一を生ぜしめる。
、その方法として普通は酸性又はアルカリ性薬剤の水溶
液中に浸漬する浸漬発色法が適当な電解液中でステンレ
ス鋼を陽極として陽極電解し陽極酸化する電解発色法が
採られている。例えばインコ法として広く知られる浸漬
発色法は、ステンレス鋼をCry、 −H2SO,濃厚
混合水溶液中に浸漬し、水溶液中で成長する酸化皮膜と
比例的な関係がある皮膜形成電位(着色電位)を監視し
て色調を管理する方法であるが、この皮膜形成電位は発
色対象物全体の平均電位として測定される。従って発色
対象物の表面性状が完全に均一々場合は目的の色調を均
一な状態で得ることができる。しかしながら実際に生産
されるステンレス鋼は肉眼では均一に見えても、含有易
酸化元素の熱処理時における局所的な濃縮、酸洗時の特
定元素の不均一な溶出、酸洗後の酸液洗浄の不均一によ
る部分的な汚れ、更には研磨時の汚れなどによって厳密
には必ずしも表面性状が均一で々いから、このよう々ス
テンレス鋼をインコ法によって発色させても均一な色調
を得ることができない。ステンレス鋼の発色方法として
は上記インコ法以外にも浸漬発色法或は電解発色法が多
々発表されている。しかしながらこれらのいずれの方法
も発色処理前のステンレス鋼の表面性状が不均一な場合
は発色処理による酸化程度に斑が生じて酸化皮膜の厚さ
が不均一になるため、インコ法の場合と同様に色調の不
均一を生ぜしめる。
本発明者等は、ステンレス鋼を色調の不均一なく発色さ
せるために発色処理前にステンレス鋼の表面性状を均一
化する前処理法を鋭意研究した結果、特定のアルカリ金
属化合物の水溶液中で陰極電解処理してから不働態化処
理することにより目的を達成できることを究明して本発
明を完成するに至った。
せるために発色処理前にステンレス鋼の表面性状を均一
化する前処理法を鋭意研究した結果、特定のアルカリ金
属化合物の水溶液中で陰極電解処理してから不働態化処
理することにより目的を達成できることを究明して本発
明を完成するに至った。
即ち第1の本発明は、ステンレス鋼を薬液中に浸漬し7
或は薬液中で陽極電解を行って化学発色させるに当り予
め行う前処理において、NaOH、KOH。
或は薬液中で陽極電解を行って化学発色させるに当り予
め行う前処理において、NaOH、KOH。
Na2 CO3+及びに2C03から成るアルカリ性ア
ルカリ金属化合物群のいずれか1種又は2種以上の3〜
15%(重量)のアルカリ性水溶液を電解液としステン
レス鋼を陰極として陰極電解処理した後、不働態化処理
することを特徴とする発色ステンレス用前処理法である
。また、第2の本発明は、第1の本発明において、電解
液がNaOH、KOH、Na、、co3.及びに2CO
3から成るアルカリ性アルカリ金属化合物群のいずれか
1種又は2種以上の3〜15%(重量)のアルカリ性水
溶液にNaCz、KCz、Na2SO4+及びに2SO
4から成るアルカリ金属中性塩群のいずれか1種又は2
種以上を有効量添加した液である構成をとる。
ルカリ金属化合物群のいずれか1種又は2種以上の3〜
15%(重量)のアルカリ性水溶液を電解液としステン
レス鋼を陰極として陰極電解処理した後、不働態化処理
することを特徴とする発色ステンレス用前処理法である
。また、第2の本発明は、第1の本発明において、電解
液がNaOH、KOH、Na、、co3.及びに2CO
3から成るアルカリ性アルカリ金属化合物群のいずれか
1種又は2種以上の3〜15%(重量)のアルカリ性水
溶液にNaCz、KCz、Na2SO4+及びに2SO
4から成るアルカリ金属中性塩群のいずれか1種又は2
種以上を有効量添加した液である構成をとる。
本発明を更に詳しく説明する。
本発明に係る前処理法において使用する電解液は、第1
の発明においてはアルカリ性アルカリ金相化合物群の構
成員であるNaOH,KOH、Na 2 CO3,又は
に2CO3の3〜15%(本発明において単に係と記す
場合は重量%を指すものとする)のアルカリ性水溶液で
あるが、該群中の化合物1種の単独水溶液であっても2
種以上の混合水溶液であっても良い。アルカリ性アルカ
リ金属化合物の濃度が3係未満では陰極電極処理に要す
る時間が長くかかり過ぎ、工業的規模で多量のステンレ
ス鋼を処理するには不都合である。又濃度が15%を越
えても陰極電解処理による効果の増大は濃度の増加程に
は顕われ々い。
の発明においてはアルカリ性アルカリ金相化合物群の構
成員であるNaOH,KOH、Na 2 CO3,又は
に2CO3の3〜15%(本発明において単に係と記す
場合は重量%を指すものとする)のアルカリ性水溶液で
あるが、該群中の化合物1種の単独水溶液であっても2
種以上の混合水溶液であっても良い。アルカリ性アルカ
リ金属化合物の濃度が3係未満では陰極電極処理に要す
る時間が長くかかり過ぎ、工業的規模で多量のステンレ
ス鋼を処理するには不都合である。又濃度が15%を越
えても陰極電解処理による効果の増大は濃度の増加程に
は顕われ々い。
第2の発明においては電解液として、第1の発明におけ
るアルカリ性水溶液にアルカリ金属中性塩群の構成員で
あるNaC7,KC,/=、Na2SO4,又はに2S
04を添加した液を使用する。このアルカリ金属中性塩
は1種単独でも2種以上混合しても使用される。
るアルカリ性水溶液にアルカリ金属中性塩群の構成員で
あるNaC7,KC,/=、Na2SO4,又はに2S
04を添加した液を使用する。このアルカリ金属中性塩
は1種単独でも2種以上混合しても使用される。
アルカリ金属中性塩の添加は電解液の通電性を良好にし
、電流効率を高め、電解時間を短縮せしめる。従ってこ
のような効果の顕われる限り添加量は特に限定されない
が、添加後の総量に基づいて5%を越えると場合によっ
てはステンレス鋼の表面を粗雑にする恐れがあるので、
ステンレス鋼表面の平滑性が特に要求される用途のもの
例えば光輝焼鈍材や鏡面研磨材には添加量5係以下が好
ましく、また充分な添加効果を生せしめるには添加量0
65%以上が好ましい。
、電流効率を高め、電解時間を短縮せしめる。従ってこ
のような効果の顕われる限り添加量は特に限定されない
が、添加後の総量に基づいて5%を越えると場合によっ
てはステンレス鋼の表面を粗雑にする恐れがあるので、
ステンレス鋼表面の平滑性が特に要求される用途のもの
例えば光輝焼鈍材や鏡面研磨材には添加量5係以下が好
ましく、また充分な添加効果を生せしめるには添加量0
65%以上が好ましい。
ステンレス鋼を陰極として行う陰極電解処理は一般に行
われている方法、条件に従って実施すれば良いが、以下
に好捷しい条件を説明する。電解液の温度は電解によっ
て上昇するが50℃以下に保つのが良く、又電解時間は
10分間を越えない方が望ましい。その理由は電解液の
温度が高く々ったり、又電解時間が長くなり過ぎると、
ステンレス鋼表面を粗雑にする恐れがあるからである。
われている方法、条件に従って実施すれば良いが、以下
に好捷しい条件を説明する。電解液の温度は電解によっ
て上昇するが50℃以下に保つのが良く、又電解時間は
10分間を越えない方が望ましい。その理由は電解液の
温度が高く々ったり、又電解時間が長くなり過ぎると、
ステンレス鋼表面を粗雑にする恐れがあるからである。
ステンレス鋼の必要電解面に対する電流密度は0.2〜
5A/di の低密度で充分である。電流密度が5 A
/ dm” よシ大き過ぎるとやはシスチンレス鋼表
面を粗雑にする恐れがあり、又0.2A/dm”未満で
は陰極電解処理による効果が充分でない場合がある。
5A/di の低密度で充分である。電流密度が5 A
/ dm” よシ大き過ぎるとやはシスチンレス鋼表
面を粗雑にする恐れがあり、又0.2A/dm”未満で
は陰極電解処理による効果が充分でない場合がある。
陰極電解処理の実施は一般に行われているように電解槽
中に電解液を入れ、その中にステンレス鋼を浸漬して処
理することも出来るが、スプレーノズルを用いて電解液
を噴流状にして陽極及び陰極(ステンレス鋼)の処理面
に同時且つ均一にシャワーの如く浴びせかける方法が更
に電解効率を高めるので好ましい。
中に電解液を入れ、その中にステンレス鋼を浸漬して処
理することも出来るが、スプレーノズルを用いて電解液
を噴流状にして陽極及び陰極(ステンレス鋼)の処理面
に同時且つ均一にシャワーの如く浴びせかける方法が更
に電解効率を高めるので好ましい。
上記のようにしてアルカリ性アルカリ金属化合物のアル
カリ水溶液を、さらにはそれにアルカリ金属中性塩を添
加した液を電解液としステンレス鋼を陰極として陰極電
解処理すると、陰極に発生する水素ガスによってステン
レス鋼表面の不働態皮膜が還元され活性化される。この
とき陰極(ステンレス鋼)表層へ不均一に濃縮していて
ステンレス鋼発色後の色調不均一の原因となるCr、S
i外と易酸化元素の酸化物も還元され、ステンレス鋼表
面は均質化される。ステンレス鋼表層の濃縮酸化物層の
厚さは通常数百オンダストロール(^)以下であるから
、上記のように陰極電解処理を行えば充分還元できるの
である。そしてこの際、水素ガス発生による発泡作用と
Naイオン、にイオンによる脱脂作用とが相俟ってステ
ンレス鋼表面の酸汚れ、研磨汚れなども充分洗浄除去さ
れる。
カリ水溶液を、さらにはそれにアルカリ金属中性塩を添
加した液を電解液としステンレス鋼を陰極として陰極電
解処理すると、陰極に発生する水素ガスによってステン
レス鋼表面の不働態皮膜が還元され活性化される。この
とき陰極(ステンレス鋼)表層へ不均一に濃縮していて
ステンレス鋼発色後の色調不均一の原因となるCr、S
i外と易酸化元素の酸化物も還元され、ステンレス鋼表
面は均質化される。ステンレス鋼表層の濃縮酸化物層の
厚さは通常数百オンダストロール(^)以下であるから
、上記のように陰極電解処理を行えば充分還元できるの
である。そしてこの際、水素ガス発生による発泡作用と
Naイオン、にイオンによる脱脂作用とが相俟ってステ
ンレス鋼表面の酸汚れ、研磨汚れなども充分洗浄除去さ
れる。
陰極電解処理を終ったステンレス鋼は充分に水洗された
後、引続き不働態化処理される。陰極電解処理によって
表層が活性化されて酸化物が還元され汚れも除去された
ステンレス鋼の活性面がこの不働態化処理によって改め
て均一に不働態化されるので不働態化層の厚さは均一で
ある。不働態化処理の方法としては既知の方法で良いが
、HNO3の濃度5〜15%の水溶液に常温で5分間以
内の有効時間浸漬することにより充分な効果が得られる
。
後、引続き不働態化処理される。陰極電解処理によって
表層が活性化されて酸化物が還元され汚れも除去された
ステンレス鋼の活性面がこの不働態化処理によって改め
て均一に不働態化されるので不働態化層の厚さは均一で
ある。不働態化処理の方法としては既知の方法で良いが
、HNO3の濃度5〜15%の水溶液に常温で5分間以
内の有効時間浸漬することにより充分な効果が得られる
。
不働態化処理の済んだステンレス鋼は再度水洗される。
かくして本発明に係る前処理法により処理されたステン
レス鋼が得られるのである。か\るステンレス鋼は通常
続(ハて発色処理工程に移行させられる。
レス鋼が得られるのである。か\るステンレス鋼は通常
続(ハて発色処理工程に移行させられる。
ステンレス鋼の化学発色は、薬剤による直接の酸化作用
や薬剤中でステンレス鋼を陽極として陽極電解する際に
陽極に発生する酸素による酸化作用によって酸化皮膜を
成長させ、酸化皮膜の厚さ及び組成の如何に関係する光
の干渉によって種々な色調に見えさせるものであるが、
本発明に係る前処理法により前処理を施したステンレス
鋼の表層部には均一な厚さの不働態化皮膜が作られてお
シ、この状態において発色処理が施されるので、発色処
理によシ生成する酸化皮膜の厚さは経時的にも常に斑な
く均一であり、発色処理を任意の時点で停止しても色調
の不均一を生ぜしめることはないのである。
や薬剤中でステンレス鋼を陽極として陽極電解する際に
陽極に発生する酸素による酸化作用によって酸化皮膜を
成長させ、酸化皮膜の厚さ及び組成の如何に関係する光
の干渉によって種々な色調に見えさせるものであるが、
本発明に係る前処理法により前処理を施したステンレス
鋼の表層部には均一な厚さの不働態化皮膜が作られてお
シ、この状態において発色処理が施されるので、発色処
理によシ生成する酸化皮膜の厚さは経時的にも常に斑な
く均一であり、発色処理を任意の時点で停止しても色調
の不均一を生ぜしめることはないのである。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。
実施例1〜15
前処理なしで発色処理を施すと表面に不均一な色調を生
じることが確認されているSUS 304ステンレス鋼
板[IBA仕上(光輝焼鈍)材0.8m+nX177z
×1m及びHL仕上(ヘアライン研磨)材1.5mX1
+mX1mを共に使用〕に、第1表に示す15種の組成
の水溶液を各別に電解液とし、電解槽中にて液温50°
Cにおいて上記ステンレス鋼板を陰極とし電流密度2A
/dm” にて5分間陰極電解処理を施した。その後
水洗し10 % HNO3水溶液中に常温で2分間浸漬
して不働態化処理し、再度水洗して前処理を施したステ
ンレス鋼板を得た。このものを引続き次の3種の発色方
法により発色処理した。
じることが確認されているSUS 304ステンレス鋼
板[IBA仕上(光輝焼鈍)材0.8m+nX177z
×1m及びHL仕上(ヘアライン研磨)材1.5mX1
+mX1mを共に使用〕に、第1表に示す15種の組成
の水溶液を各別に電解液とし、電解槽中にて液温50°
Cにおいて上記ステンレス鋼板を陰極とし電流密度2A
/dm” にて5分間陰極電解処理を施した。その後
水洗し10 % HNO3水溶液中に常温で2分間浸漬
して不働態化処理し、再度水洗して前処理を施したステ
ンレス鋼板を得た。このものを引続き次の3種の発色方
法により発色処理した。
(a) CrO3250f及びH2SO4490rが
水lt中に溶解している水溶液中に90°Cで15分間
浸漬。
水lt中に溶解している水溶液中に90°Cで15分間
浸漬。
(b) NaOH40% 、 PbO25%−及びN
aNO35%の水溶液中に110°Cで10分間浸漬。
aNO35%の水溶液中に110°Cで10分間浸漬。
(c) CrO3400f及びH2SO,40gが水l
t中に溶解している水溶液中で常温、電流密度50 A
、/d ?n” 。
t中に溶解している水溶液中で常温、電流密度50 A
、/d ?n” 。
電解時間10分間の条件で陽極電解。
発色方法(a)では赤色、(b)では褐色、(C)では
青色に発色しだが、いずれもステンレス鋼全表面に亘っ
て均一な色調が得られ、表面状態についてはHL仕上材
は勿論、表面の平滑なりA仕上材においても平面の平滑
さをいささかも損なうことがなかった。
青色に発色しだが、いずれもステンレス鋼全表面に亘っ
て均一な色調が得られ、表面状態についてはHL仕上材
は勿論、表面の平滑なりA仕上材においても平面の平滑
さをいささかも損なうことがなかった。
第1表
実施例16
前処理なしで発色すると甚だしく不均一な色調の生じる
ことが確認されているSUS 304ステンレス鋼板(
2B仕上、0.8mX1mX2m)を、NaOH5%、
Na2COs5%及びNaC12%の混合水溶液中にお
いてステンレス鋼板を陰極とじ液温20’O1電流密度
3A/dm”、電解時間5分間の条件で陰極電解処理し
た。その後水洗し、10%HNO3水溶液中に常温で2
分間浸漬して不働態化処理を施した後水洗して、前処理
を施したステンレス鋼板を得た。このものを引続きCr
O3250f及びH2SO4490tが水lt中に溶解
している混合水溶液中に液温90°Cで10分間浸漬し
て発色処理を行ってゴールドに発色させたところ、発色
後の表面色調は均一で包理は全くなかった。
ことが確認されているSUS 304ステンレス鋼板(
2B仕上、0.8mX1mX2m)を、NaOH5%、
Na2COs5%及びNaC12%の混合水溶液中にお
いてステンレス鋼板を陰極とじ液温20’O1電流密度
3A/dm”、電解時間5分間の条件で陰極電解処理し
た。その後水洗し、10%HNO3水溶液中に常温で2
分間浸漬して不働態化処理を施した後水洗して、前処理
を施したステンレス鋼板を得た。このものを引続きCr
O3250f及びH2SO4490tが水lt中に溶解
している混合水溶液中に液温90°Cで10分間浸漬し
て発色処理を行ってゴールドに発色させたところ、発色
後の表面色調は均一で包理は全くなかった。
比較例1
実施例16と同じステンレス鋼板をNaOH1%及びN
a、、Co31.5%の混合水溶液中で液温40℃、電
流密度5A/di、電解時間10分間の条件で陰極電解
処理した。その後水洗し、常温の15%HNO3水溶液
中に5分間浸漬して不働態化処理した後水洗して一応の
前処理を施したステンレス鋼板とし、引続き実施例16
と同じ方法でゴールドに発色せしめたが、発色後の表面
色調は前処理しない場合に較べると可成シ包理の程度は
緩和されたが、均一な色調を得ることはできなかった。
a、、Co31.5%の混合水溶液中で液温40℃、電
流密度5A/di、電解時間10分間の条件で陰極電解
処理した。その後水洗し、常温の15%HNO3水溶液
中に5分間浸漬して不働態化処理した後水洗して一応の
前処理を施したステンレス鋼板とし、引続き実施例16
と同じ方法でゴールドに発色せしめたが、発色後の表面
色調は前処理しない場合に較べると可成シ包理の程度は
緩和されたが、均一な色調を得ることはできなかった。
実施例17
前処理なしで発色処理を施すと甚だしく不均一な色調の
生じることが確認されているSUS 304ステンレス
鋼板(鏡面仕上、1.5mmX4フイート×8フイート
)を次のようにして陰極電解処理した。
生じることが確認されているSUS 304ステンレス
鋼板(鏡面仕上、1.5mmX4フイート×8フイート
)を次のようにして陰極電解処理した。
即ち、NaOH3%、 Na2COs 3%、及びNa
C13%の混合水溶液をスプレィノズルにて噴流状にし
て陰極としたステンレス鋼板の発色保証面及び陽極に均
一に触れさせて液温30°C1電流密度3 A/ d
m” 。
C13%の混合水溶液をスプレィノズルにて噴流状にし
て陰極としたステンレス鋼板の発色保証面及び陽極に均
一に触れさせて液温30°C1電流密度3 A/ d
m” 。
電解時間7分間の条件で陰極電解を行った。その後水洗
し、常温の5%■(NO3水溶液中に3分間浸漬して不
働態化処理を行った後、再度水洗して前処理を施したス
テンレス鋼板を得た。この鋼板を引続きCrO3250
を及びH2SO430f/が水lt中に溶勉“している
混合水溶液中において液温30°C,電流密度50 A
/ d yn” 、電解時間15分間の陽極電解処理を
行ってレッドに発色させたところ、発色後の表面色調は
均一で包理は全くなかった。
し、常温の5%■(NO3水溶液中に3分間浸漬して不
働態化処理を行った後、再度水洗して前処理を施したス
テンレス鋼板を得た。この鋼板を引続きCrO3250
を及びH2SO430f/が水lt中に溶勉“している
混合水溶液中において液温30°C,電流密度50 A
/ d yn” 、電解時間15分間の陽極電解処理を
行ってレッドに発色させたところ、発色後の表面色調は
均一で包理は全くなかった。
実施例18
実施例17と同じステンレス鋼板をNaOH39]。
Na、、COs 3係、及びNaC16%の混合水溶液
中において、ステンレス鋼板を陰極とし、液温30 ’
Q、電流密度3A/dm″、電解時間10分間の条件で
陰極電解処理した。その後、実施例17と同様にして、
不働態化処理をして前処理を施したステンレス鋼板を得
、レッドに発色させた。
中において、ステンレス鋼板を陰極とし、液温30 ’
Q、電流密度3A/dm″、電解時間10分間の条件で
陰極電解処理した。その後、実施例17と同様にして、
不働態化処理をして前処理を施したステンレス鋼板を得
、レッドに発色させた。
発色後の表面色調は均一で包理は彦かったが、実施例1
8の発色ステンレス鋼板に較べると鏡面の程度が若干見
劣りし、表面解像度のやや低いやや粗雑な状態であった
。
8の発色ステンレス鋼板に較べると鏡面の程度が若干見
劣りし、表面解像度のやや低いやや粗雑な状態であった
。
実施例19
前処理なしで発色処理すると甚だしく不均一な色調が生
じることが確認されているSUS 430ステンレス鋼
板(BA仕上、0.6 wnX 1 m×2 tn )
を、KOH5係、K2CO35%、KC/−2係の混合
水溶液中においてステンレス鋼を陰極とし液温50°C
1電流密度5 A/d m’ 、電解時間10分間の条
件で陰極電解処理した。その後水洗し、常温の10 %
HNO3水溶液中に3分間浸漬して不働態化処理を施
した後、再度水洗して前処理を施したステンレス鋼板を
得た。
じることが確認されているSUS 430ステンレス鋼
板(BA仕上、0.6 wnX 1 m×2 tn )
を、KOH5係、K2CO35%、KC/−2係の混合
水溶液中においてステンレス鋼を陰極とし液温50°C
1電流密度5 A/d m’ 、電解時間10分間の条
件で陰極電解処理した。その後水洗し、常温の10 %
HNO3水溶液中に3分間浸漬して不働態化処理を施
した後、再度水洗して前処理を施したステンレス鋼板を
得た。
このステンレス鋼板を引続きCrO3100f及びH2
S04600 fが水lt中に溶解している混合水溶液
中に液温90°Cで10分間浸漬してブラックに発色さ
せたところ、発色後の表面色調は均一で包理は全くなか
った。
S04600 fが水lt中に溶解している混合水溶液
中に液温90°Cで10分間浸漬してブラックに発色さ
せたところ、発色後の表面色調は均一で包理は全くなか
った。
実施例20
実施例19と同じステンレス鋼を実施例19と同じ混合
水溶液中においてステンレス鋼板を陰極とし、液温30
°C1電流密度7A/dm’、、電解時間15分間の条
件で陰極電解処理した。その後実施例19と同様にして
、不働態化処理をして前処理を施しだステンレス鋼板を
得、ブラックに発色させたところ、発色後の表面色調は
均一で包理はなかったが実施例19に較べて表面がやや
粗雑化し、表面光輝度が若干劣る状態であった。
水溶液中においてステンレス鋼板を陰極とし、液温30
°C1電流密度7A/dm’、、電解時間15分間の条
件で陰極電解処理した。その後実施例19と同様にして
、不働態化処理をして前処理を施しだステンレス鋼板を
得、ブラックに発色させたところ、発色後の表面色調は
均一で包理はなかったが実施例19に較べて表面がやや
粗雑化し、表面光輝度が若干劣る状態であった。
実施例21
前処理なしで発色させると甚だしく不均一な色調が生じ
ることが確認されているSUS 304ステンレス鋼板
(HL仕上、2.0調×4フイート×8フイート)を次
のようにして陰極電解処理した。即ちHaOH5%、に
2CO35チ、及びに2SO41%の混合水溶液を噴流
にして陰極としだ上記ステンレス鋼板の発色保証面及び
陽極に均一に触れさせて液温20°C1電流密度2A/
d7?+2゜電解時間4分間の条件下で陰極電解を行っ
た。その後水洗し、常温の15 % HNO3水溶液中
に5分間浸漬して不働態化処理を行った後、再度水洗し
て前処理ヲ施シたステンレス鋼板を得た。この・ステン
レス鋼板を引続きCrO32509及びH2SO449
0IPが水lt中に溶解している混合水溶液中に液温8
0°Cで20分間浸漬してグリーンに発色させたところ
、発色後の表面色調は均一で包理は全くなかった。
ることが確認されているSUS 304ステンレス鋼板
(HL仕上、2.0調×4フイート×8フイート)を次
のようにして陰極電解処理した。即ちHaOH5%、に
2CO35チ、及びに2SO41%の混合水溶液を噴流
にして陰極としだ上記ステンレス鋼板の発色保証面及び
陽極に均一に触れさせて液温20°C1電流密度2A/
d7?+2゜電解時間4分間の条件下で陰極電解を行っ
た。その後水洗し、常温の15 % HNO3水溶液中
に5分間浸漬して不働態化処理を行った後、再度水洗し
て前処理ヲ施シたステンレス鋼板を得た。この・ステン
レス鋼板を引続きCrO32509及びH2SO449
0IPが水lt中に溶解している混合水溶液中に液温8
0°Cで20分間浸漬してグリーンに発色させたところ
、発色後の表面色調は均一で包理は全くなかった。
比較例2
実施例21において、混合水溶液としてNaOH1,5
及びに2Co31 %の混合水溶液を使用し、電解条件
を液温50°C1電流密度5A/di、電解時間10分
間とし、不働態化処理を常温の10 % HNO3水溶
液中に2分間浸漬して行った以外は、実施例2Iと同様
にして、同じステンレス鋼を前処理してグリーンに発色
せしめたところ、包理の程度は前処理を施さなかった場
合に較べて可成シ緩和されたものの、均一々色調を得る
ことはできなかった。
及びに2Co31 %の混合水溶液を使用し、電解条件
を液温50°C1電流密度5A/di、電解時間10分
間とし、不働態化処理を常温の10 % HNO3水溶
液中に2分間浸漬して行った以外は、実施例2Iと同様
にして、同じステンレス鋼を前処理してグリーンに発色
せしめたところ、包理の程度は前処理を施さなかった場
合に較べて可成シ緩和されたものの、均一々色調を得る
ことはできなかった。
上記実施例、比較例によって判るように本発明に係る前
処理法によってステンレス鋼板を前処理すれば、ステン
レス鋼板素材の表面性状不均一によって生じる発色処理
によって不拘−々色調の発生は完全に回避できる。ステ
ンレス鋼板素材の表面性状の不均一は事前に肉眼観察に
よっては判別できず、発色後にはじめて包理となって表
われるため、従来はテストクー、]?/を使って予め発
色テストを行い、包理が認められたテストクーポンの属
するロットのステンレス鋼板素材は全部をロットアウト
にするなど、製品歩留低下と生産工程の創動を生じ、そ
の経済的損失は甚大であったが、本発明によってこのよ
うな損失を防ぎ、多大の利益をもたらすことができる。
処理法によってステンレス鋼板を前処理すれば、ステン
レス鋼板素材の表面性状不均一によって生じる発色処理
によって不拘−々色調の発生は完全に回避できる。ステ
ンレス鋼板素材の表面性状の不均一は事前に肉眼観察に
よっては判別できず、発色後にはじめて包理となって表
われるため、従来はテストクー、]?/を使って予め発
色テストを行い、包理が認められたテストクーポンの属
するロットのステンレス鋼板素材は全部をロットアウト
にするなど、製品歩留低下と生産工程の創動を生じ、そ
の経済的損失は甚大であったが、本発明によってこのよ
うな損失を防ぎ、多大の利益をもたらすことができる。
現在発色ステンレスは建材、建築金物、昇降機、浴槽、
厨房機器、電気機器など広い分野に用いられつつあり、
このようなニーズに対し本発明によって優れた発色ステ
ンレス鋼の安価な供給が可能となり、本発明の産業上の
価値はすこぶる太きい。
厨房機器、電気機器など広い分野に用いられつつあり、
このようなニーズに対し本発明によって優れた発色ステ
ンレス鋼の安価な供給が可能となり、本発明の産業上の
価値はすこぶる太きい。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 ステンレス鋼を薬液中に浸漬し或は薬液中で陽極電
解を行って化学発色させるに当り予め行う前処理におい
て、NaOH,KOH,Na2CO3,及びに2C03
から成るアルカリ性アルカリ金属化合物群のいずれか1
種又は2種以上の3〜15%(重量)のアルカリ性水溶
液を電解液とし後、不働態化処理することを特徴とする
発色ステンレス鋼用前処理法。 2 陰極電解処理を温度50°C以下、電流密度0.2
〜5A/dm’ 、及び電解時間10分間以内の有効時
間の条件下で行う特許請求の範囲第1項に記載の発色ス
テンレス鋼用前処理法。 3 電解液を噴流状にして陰極電解処理する特許請求の
範囲第1項又は第2項に記載の発色ステンレス鋼用前処
理法。 4 不働態化処理を濃度5〜15チ(重量)のI(NO
3水溶液に常温で5分間以内の有効時間浸漬することに
より行う特許請求の範囲第1項から第3項までのいずれ
か1項に記載の発色ステンレス鋼用前処理法。 5 ステンレス鋼を薬液中に浸漬し或は薬液中で陽極電
解を行って化学発色させるに当り予め行う前処理におい
て、NaOH,KOH,Na2CO3,及びに2C03
から成るアルカリ性アルカリ金属化合物群のいずれか1
種又は2種以上の3〜15%(重量)のアルカリ性水溶
液にNaC1、KCL 。 Na25o、 、及びに2SO4から成るアルカリ金属
中性塩群のいずれか1種又は2種以上を有効量添加した
液を電解液としステンレス鋼を陰極として陰極電解処理
した後、不働態化することを特徴とする発色ステンレス
鋼用前処理法。 6 アルカリ金属中性塩の添加量が添加後の総量に基づ
いて5%(重量)以下である特許請求の範囲第5″項に
記載の発色ステンレス鋼用前処理法。 7 陰極電解処理を温度50°C以下、電流密度0.2
〜5 A/ d m’ 、及び電解時間10分間以内の
有効時間の条件下で行う特許請求の範囲第5項又は第6
項に記載の発色ステンレス鋼用前処理法。 8 電解流を噴流状にして電解処理する特許請求の範囲
第5項から第7項までのいずれか1項に記載の発色ステ
ンレス鋼用前処理法。 9 不働態化処理を濃度5〜15チ(重量)のHNO3
水溶液に常温で5分間以内の有効時間浸漬することによ
り行う特許請求の範囲第5項から第8項までのいずれか
1項に記載の発色ステンレス鋼用前処理法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12532381A JPS5827997A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 発色ステンレス鋼用前処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12532381A JPS5827997A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 発色ステンレス鋼用前処理法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5827997A true JPS5827997A (ja) | 1983-02-18 |
JPS6253598B2 JPS6253598B2 (ja) | 1987-11-11 |
Family
ID=14907264
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP12532381A Granted JPS5827997A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 発色ステンレス鋼用前処理法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5827997A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6274098A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-04 | Kobe Steel Ltd | 金属の均一着色方法 |
WO2009016969A1 (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-05 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 金属基材の表面処理方法 |
JP2010255039A (ja) * | 2009-04-23 | 2010-11-11 | Tohoku Okajima Kogyo Kk | 着色ステンレス製グレーチングの製造方法及びこの製造方法により得られる着色ステンレス製グレーチング |
JP6326709B1 (ja) * | 2017-02-09 | 2018-05-23 | 地方独立行政法人鳥取県産業技術センター | ステンレス鋼発色管理方法およびシステム |
US20180260003A1 (en) * | 2015-09-18 | 2018-09-13 | Toray Industries, Inc. | Electronic device housing |
CN114232054A (zh) * | 2022-01-10 | 2022-03-25 | 海信视像科技股份有限公司 | 不锈钢着色液及不锈钢着色方法 |
-
1981
- 1981-08-12 JP JP12532381A patent/JPS5827997A/ja active Granted
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6274098A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-04-04 | Kobe Steel Ltd | 金属の均一着色方法 |
WO2009016969A1 (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-05 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 金属基材の表面処理方法 |
US8323472B2 (en) | 2007-07-27 | 2012-12-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of surface treatment of metal base material |
JP2010255039A (ja) * | 2009-04-23 | 2010-11-11 | Tohoku Okajima Kogyo Kk | 着色ステンレス製グレーチングの製造方法及びこの製造方法により得られる着色ステンレス製グレーチング |
US20180260003A1 (en) * | 2015-09-18 | 2018-09-13 | Toray Industries, Inc. | Electronic device housing |
JP6326709B1 (ja) * | 2017-02-09 | 2018-05-23 | 地方独立行政法人鳥取県産業技術センター | ステンレス鋼発色管理方法およびシステム |
CN114232054A (zh) * | 2022-01-10 | 2022-03-25 | 海信视像科技股份有限公司 | 不锈钢着色液及不锈钢着色方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6253598B2 (ja) | 1987-11-11 |
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