JPS58159974A - 管の内張方法 - Google Patents
管の内張方法Info
- Publication number
- JPS58159974A JPS58159974A JP4254482A JP4254482A JPS58159974A JP S58159974 A JPS58159974 A JP S58159974A JP 4254482 A JP4254482 A JP 4254482A JP 4254482 A JP4254482 A JP 4254482A JP S58159974 A JPS58159974 A JP S58159974A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- outside
- welding
- tube
- pipes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
- B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
- B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
開示技術は油井管等の管の内張材形成技術の分野に属す
る。
る。
而して、この発明は炭素鋼製等の外管内面にステンレス
等の耐蝕材等の内張材を全面一体的に接合させて内張す
る機番こした方法に関する発明であり、特に、該外管の
内張材にするステンレス製等の内管の表面全面に溶接用
フラックスを塗布して均一に添設しておき、この状態の
内管を外管に挿入する等して相対重層し、工程上の仮二
重管とし、次いで該二重管を回転させて遠心力を付与し
ながら、アーク溶接等により該耐蝕内管を外管内面に溶
接一体化させる様にした管の内張方法に係る発明である
。
等の耐蝕材等の内張材を全面一体的に接合させて内張す
る機番こした方法に関する発明であり、特に、該外管の
内張材にするステンレス製等の内管の表面全面に溶接用
フラックスを塗布して均一に添設しておき、この状態の
内管を外管に挿入する等して相対重層し、工程上の仮二
重管とし、次いで該二重管を回転させて遠心力を付与し
ながら、アーク溶接等により該耐蝕内管を外管内面に溶
接一体化させる様にした管の内張方法に係る発明である
。
周知の如く、油井管、原子カプラント配管等に於ては腐
蝕性流体輸送ζこよる関係から耐圧性、耐熱性、耐摩耗
性に加えて耐蝕性が要求される。
蝕性流体輸送ζこよる関係から耐圧性、耐熱性、耐摩耗
性に加えて耐蝕性が要求される。
従って、これに対処するに炭素鋼管の内側ζこ耐蝕性を
付与する様な技術力Ｓ用いられて来ており、一般には嵌
金管や肉盛管等の製造手段が採用されて来ている。
付与する様な技術力Ｓ用いられて来ており、一般には嵌
金管や肉盛管等の製造手段が採用されて来ている。
さりながら、前者に於ては冶金的結合がなされていない
ので本来的に内外管のずれ等が発生し易い欠点があり、
これを防止するには高い嵌合力が必要であり、しかもそ
の精度を強く要求されるため、大きな拡管力や煩瑣な熱
管理が要る欠点があった。
ので本来的に内外管のずれ等が発生し易い欠点があり、
これを防止するには高い嵌合力が必要であり、しかもそ
の精度を強く要求されるため、大きな拡管力や煩瑣な熱
管理が要る欠点があった。
又、後者では、管の内面の溶接装置の寸法的制約から小
径管で長尺の管には適用し難いという致命的な欠点を有
する他施工能率が悪く、かつ、りラック、ブローホール
等の欠陥が生ずるおそれがある不利点があった。
径管で長尺の管には適用し難いという致命的な欠点を有
する他施工能率が悪く、かつ、りラック、ブローホール
等の欠陥が生ずるおそれがある不利点があった。
この発明の目的、は上述従来技術に基づく耐蝕管製造に
於ける問題点を解決すべき技術的課題とし、予め耐蝕性
内管を内張材として製造しておき、これを外管にフラッ
クスを介して挿入する等して内管自体を外管内面番こ溶
接して冶金的に結合させることにより確実、且つ、全面
的に接合一体化出来る様にし、管製造産業に於ける溶接
利用分野に益し得る優れた管の内張方法を提供せんとす
るものである。
於ける問題点を解決すべき技術的課題とし、予め耐蝕性
内管を内張材として製造しておき、これを外管にフラッ
クスを介して挿入する等して内管自体を外管内面番こ溶
接して冶金的に結合させることにより確実、且つ、全面
的に接合一体化出来る様にし、管製造産業に於ける溶接
利用分野に益し得る優れた管の内張方法を提供せんとす
るものである。
上述目的に沿うこの発明の構成は上記問題点を解決する
ために技術的手段としてステンレス製等の内管外周にフ
ラックスを添設し、これと炭素鋼製外管とを相対重層さ
せて二重管として回転させ、該内管を外管９こ溶接して
一体接合することを講じたものであり、而して、該内管
外周面にフラックスを面−添設して外管と相対重層二重
管とし、これを回転して溶接することにより、溶融金属
はフラックスを介して酸化を防止する等されて均一に外
管内面に添接され、むらなく、しかもブローホール等も
な（、健全な溶接耐蝕金属内張とされる様ｌこしたこと
を要旨とするものである。
ために技術的手段としてステンレス製等の内管外周にフ
ラックスを添設し、これと炭素鋼製外管とを相対重層さ
せて二重管として回転させ、該内管を外管９こ溶接して
一体接合することを講じたものであり、而して、該内管
外周面にフラックスを面−添設して外管と相対重層二重
管とし、これを回転して溶接することにより、溶融金属
はフラックスを介して酸化を防止する等されて均一に外
管内面に添接され、むらなく、しかもブローホール等も
な（、健全な溶接耐蝕金属内張とされる様ｌこしたこと
を要旨とするものである。
次にこの発明の１実施例を図面に従って説明すれば以下
の通りである。
の通りである。
１は所定肉厚の炭素鋼製外管であり、管を成すものであ
り、２はステンレス製の内管であって、該外管の管１の
耐蝕性の内張材を成すものであり該外管１と略同長で第
１図に示す様をこ内管２の内径は外管１の内径に対して
充分遊挿可能なフラックス添設間隙を有する様にされ、
内管２の肉厚は設計により薄くされている。
り、２はステンレス製の内管であって、該外管の管１の
耐蝕性の内張材を成すものであり該外管１と略同長で第
１図に示す様をこ内管２の内径は外管１の内径に対して
充分遊挿可能なフラックス添設間隙を有する様にされ、
内管２の肉厚は設計により薄くされている。
而して、第２図に示す様に用意された内管２の外周面に
溶接用フラックスを可及的に均一厚さに塗布膜層する。
溶接用フラックスを可及的に均一厚さに塗布膜層する。
この様にフラックス３を塗膜した内管２を外管１内に挿
入して重層させ仮二重管４とする。
入して重層させ仮二重管４とする。
この場合溶接中回転によって内外管にガタが生
、。
、。
しないよう、フラックス付内管２を外管１に挿入後、水
圧拡管等の方法Ｉこより内外管１，２を緊締しておくの
が望ましい。
圧拡管等の方法Ｉこより内外管１，２を緊締しておくの
が望ましい。
そして、該仮二重管４を形成した後第６図に示す様に設
定位置に搬入し、転動ローラ５，５・・・上に載置し、
先端に半割りタイプのギヤ６をクラン７″７を介して緊
締する。
定位置に搬入し、転動ローラ５，５・・・上に載置し、
先端に半割りタイプのギヤ６をクラン７″７を介して緊
締する。
尚、該第６図に於ては図示の都合上管端からずらして示
しであるが、可及的管端が良く、後述高周波装置と干渉
しない様にする。
しであるが、可及的管端が良く、後述高周波装置と干渉
しない様にする。
そして、該ギヤ６はベース８に設けたモータ９のぎニオ
ン１０に噛合させる。
ン１０に噛合させる。
次いで、溶接装置１１をその台車１２のホイール１３．
１３・・・を介して図示しないガイドレールに沿って二
重管４のイヤ６装着とは反対側の端部に近接させ、その
上下のアーム１４．１４を介して前框した所定の高周波
加熱装置１５．１５を該管端外側に位置させると共にセ
ンタアーム１６により前框した・電極１７を管端内の内
管２に臨ませて用意を終える。
１３・・・を介して図示しないガイドレールに沿って二
重管４のイヤ６装着とは反対側の端部に近接させ、その
上下のアーム１４．１４を介して前框した所定の高周波
加熱装置１５．１５を該管端外側に位置させると共にセ
ンタアーム１６により前框した・電極１７を管端内の内
管２に臨ませて用意を終える。
この様に準備した状態でモータ９を駆動し、ビニオン１
０、ギヤ６を介し二重管４を所定に回転させると共に高
周波加熱装置１５．１５を発熱させ溶接装置１１を作動
させ、所定速度でセンタアーム１６を管内に押進させて
いく０ 従って、電極１７により内管２はフラックス３を介して
所定ｌこ外管１の内面に回転と共に溶融され、溶融金属
１８は第４，５図に示す様に回転による遠心力Ｆにより
外管１の内面に均一に圧接展延され耐蝕内張層として形
成されていく。
０、ギヤ６を介し二重管４を所定に回転させると共に高
周波加熱装置１５．１５を発熱させ溶接装置１１を作動
させ、所定速度でセンタアーム１６を管内に押進させて
いく０ 従って、電極１７により内管２はフラックス３を介して
所定ｌこ外管１の内面に回転と共に溶融され、溶融金属
１８は第４，５図に示す様に回転による遠心力Ｆにより
外管１の内面に均一に圧接展延され耐蝕内張層として形
成されていく。
この間、上記フラツク、ス３により酸化が防止され、遠
心力によりむらが形成されずブローホール等の欠陥も形
成されず、電極１７の通過後空冷されて均一肉厚の内張
材１８が形成されていくＯ又、高周波加熱装置１５．１
５は外管１を上述溶接の外側から加熱して溶接速度を促
進するとともに溶接歪を減少し残留応力を軽減するなど
の効果を有する。
心力によりむらが形成されずブローホール等の欠陥も形
成されず、電極１７の通過後空冷されて均一肉厚の内張
材１８が形成されていくＯ又、高周波加熱装置１５．１
５は外管１を上述溶接の外側から加熱して溶接速度を促
進するとともに溶接歪を減少し残留応力を軽減するなど
の効果を有する。
而して、この様にして耐蝕内張材１Ｂの形成が終了スれ
ば、センタアーム１６を後退させて′１極１７を管内か
ら抜き、モータ９を停止し、クランシフ、７を解離して
ギヤ６を取外し製品耐蝕管を取り出す。
ば、センタアーム１６を後退させて′１極１７を管内か
ら抜き、モータ９を停止し、クランシフ、７を解離して
ギヤ６を取外し製品耐蝕管を取り出す。
尚、この発明の実施態様は上述実施例に限るものでない
ことは勿端であり、例えば、外管１の外側加熱は高周波
加熱に限らず、バーナー加熱でも良く、場合（こよって
はこの加熱は省略してもよい。
ことは勿端であり、例えば、外管１の外側加熱は高周波
加熱に限らず、バーナー加熱でも良く、場合（こよって
はこの加熱は省略してもよい。
又、溶接後攻水強制冷却をする等種々の態様が採用可能
である。
である。
前述の如く、この発明によれば、腐蝕性流体輸送管の内
面に耐蝕材を内張する方法に於て、フラックスを外面に
均一添設した耐蝕内管を外管に相対重層させて仮二重管
とし、該仮二重管を回転させながら内管を溶融して外管
内面に溶接する機番こしたことをこより、従来の溶接方
法では施工不可能であるような小径管でかつ長尺の管の
内面肉盛溶接が可能となる他フラックスにより外管内面
の酸化が防止され、溶融金属は管回転番こよる遠心力に
より均一に展延され、ならされ、ゾロ−ホールなく、内
張り厚さも同一にされる優れた効果が奏される。
面に耐蝕材を内張する方法に於て、フラックスを外面に
均一添設した耐蝕内管を外管に相対重層させて仮二重管
とし、該仮二重管を回転させながら内管を溶融して外管
内面に溶接する機番こしたことをこより、従来の溶接方
法では施工不可能であるような小径管でかつ長尺の管の
内面肉盛溶接が可能となる他フラックスにより外管内面
の酸化が防止され、溶融金属は管回転番こよる遠心力に
より均一に展延され、ならされ、ゾロ−ホールなく、内
張り厚さも同一にされる優れた効果が奏される。
又、工程も内管表面にフラックスを添設し、外管と相対
重層後１パスで溶接可能であるため、工数が少く、その
上作業がし易く、能率良く内張りが出来る効果がある。
重層後１パスで溶接可能であるため、工数が少く、その
上作業がし易く、能率良く内張りが出来る効果がある。
図面はこの発明の１実施例を示すものであり、第１図は
内外管管径説明図、第２図は外管に対する内管のフラッ
クス添設説明図、第６図は回転説明図、第４図は内張形
成説明図、第５図は遠心力付与説明図である。 １・・・管（外管）、 １８・・・耐蝕材、３・・
・フラックス、 ２・・・内管、４・・・二重管
内外管管径説明図、第２図は外管に対する内管のフラッ
クス添設説明図、第６図は回転説明図、第４図は内張形
成説明図、第５図は遠心力付与説明図である。 １・・・管（外管）、 １８・・・耐蝕材、３・・
・フラックス、 ２・・・内管、４・・・二重管
Claims (1)
- 管の内面に内張材を一体的に接合内張する方法において
、外管に対する内張用内管の外周面にフラックスを一面
に添設しておき、その後肢フラックス添設内管と外管と
を相対重層させて中間二重管とし、その状態で該中間二
重管を回転させながら内管を外管に対して一体溶接する
様をこしたことを特徴とする管の内張方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4254482A JPS58159974A (ja) | 1982-03-19 | 1982-03-19 | 管の内張方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4254482A JPS58159974A (ja) | 1982-03-19 | 1982-03-19 | 管の内張方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58159974A true JPS58159974A (ja) | 1983-09-22 |
Family
ID=12638998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4254482A Pending JPS58159974A (ja) | 1982-03-19 | 1982-03-19 | 管の内張方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58159974A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6284874A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-18 | Kohan Press Kogyo Kk | 二重管の製造方法 |
| JPH0691392A (ja) * | 1992-09-14 | 1994-04-05 | Nikko Youzai Kogyo Kk | 肉盛り溶接用シートおよびそれを用いた肉盛り溶接法 |
| US7694402B2 (en) | 2005-08-01 | 2010-04-13 | Packless Metal Hose, Inc. | Method for forming a lined conduit |
| US7926160B2 (en) | 2002-09-18 | 2011-04-19 | Packless Industries | Method of forming a lined tubular member |
-
1982
- 1982-03-19 JP JP4254482A patent/JPS58159974A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6284874A (ja) * | 1985-10-11 | 1987-04-18 | Kohan Press Kogyo Kk | 二重管の製造方法 |
| JPH0691392A (ja) * | 1992-09-14 | 1994-04-05 | Nikko Youzai Kogyo Kk | 肉盛り溶接用シートおよびそれを用いた肉盛り溶接法 |
| US7926160B2 (en) | 2002-09-18 | 2011-04-19 | Packless Industries | Method of forming a lined tubular member |
| US8434207B2 (en) | 2002-09-18 | 2013-05-07 | Packless Industries | Corrugated conduit and method of expanding to form a lined tubular member |
| US7694402B2 (en) | 2005-08-01 | 2010-04-13 | Packless Metal Hose, Inc. | Method for forming a lined conduit |
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