JPH1180923A - 転がり軸受およびその製造方法 - Google Patents
転がり軸受およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH1180923A JPH1180923A JP23601597A JP23601597A JPH1180923A JP H1180923 A JPH1180923 A JP H1180923A JP 23601597 A JP23601597 A JP 23601597A JP 23601597 A JP23601597 A JP 23601597A JP H1180923 A JPH1180923 A JP H1180923A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bearing
- rolling
- nitriding treatment
- rolling element
- bearing ring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡易な処理でスタンプ傷を防止できる転がり
軸受およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軌道輪と転動体との少なくともいずれか
に焼き入れを行なった後にフェライト温度領域で窒化処
理を施すことで、Hv1000以上の表面硬度とする。
軸受およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軌道輪と転動体との少なくともいずれか
に焼き入れを行なった後にフェライト温度領域で窒化処
理を施すことで、Hv1000以上の表面硬度とする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、転がり軸受および
その製造方法に関し、より特定的には、音響劣化を防止
し得る転がり軸受およびその製造方法に関するものであ
る。
その製造方法に関し、より特定的には、音響劣化を防止
し得る転がり軸受およびその製造方法に関するものであ
る。
【0002】
【従来の技術】HDD用軸受、クリーナー用軸受あるい
はターボチャージ用軸受では、内外輪の転送面に存在す
る硬い非金属介在物(Al2 O3 、TiNなど)の微小
な突起によって、音響劣化が引起こされる。以下、その
ことについて詳細に説明する。
はターボチャージ用軸受では、内外輪の転送面に存在す
る硬い非金属介在物(Al2 O3 、TiNなど)の微小
な突起によって、音響劣化が引起こされる。以下、その
ことについて詳細に説明する。
【0003】たとえば内外輪の研削超仕上げ後の転送面
には、非金属介在物の突起が観察される。相手物体(た
とえばボール)の表面がこの突起と接触すると、当然の
ことながら、相手物体の表面にはスタンプ傷(突起によ
る凹み)が付く。軸受が回転するにつれて、次第にスタ
ンプ傷は無数になり、鉢巻き状の条痕となる。この条痕
が複数のボールに発生すると、軸受の音響は大きくな
り、音響劣化が引起こされることになる。
には、非金属介在物の突起が観察される。相手物体(た
とえばボール)の表面がこの突起と接触すると、当然の
ことながら、相手物体の表面にはスタンプ傷(突起によ
る凹み)が付く。軸受が回転するにつれて、次第にスタ
ンプ傷は無数になり、鉢巻き状の条痕となる。この条痕
が複数のボールに発生すると、軸受の音響は大きくな
り、音響劣化が引起こされることになる。
【0004】この音響劣化の対策として、これまで硬い
セラミックボールの使用(特開平9−88975号公
報)や、硬いDLC(ダイヤモンド・ライク・カーボ
ン)膜を表面に付けること(特開平9−88975号公
報)が考えられてきた。しかしながら、これらの方法は
非常に高価な方法であり、実用化されていない。
セラミックボールの使用(特開平9−88975号公
報)や、硬いDLC(ダイヤモンド・ライク・カーボ
ン)膜を表面に付けること(特開平9−88975号公
報)が考えられてきた。しかしながら、これらの方法は
非常に高価な方法であり、実用化されていない。
【0005】また、他の音響劣化の原因として、軸受が
予圧状態で室温よりも高い温度条件で放置された場合、
相手物体(たとえば、軌道輪に対してはボール)による
微小圧痕が生成することが挙げられる。これの対策とし
ては、残留オーステナイトを少なくすることが効果的で
ある(特開平7−103241号公報)が、ステンレス
鋼では、残留オーステナイトを少なくする従来の熱処理
は硬度の不足を引起こす。
予圧状態で室温よりも高い温度条件で放置された場合、
相手物体(たとえば、軌道輪に対してはボール)による
微小圧痕が生成することが挙げられる。これの対策とし
ては、残留オーステナイトを少なくすることが効果的で
ある(特開平7−103241号公報)が、ステンレス
鋼では、残留オーステナイトを少なくする従来の熱処理
は硬度の不足を引起こす。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】上記のスタンプ傷の防
止には、相手物体(たとえばボール)の表面硬度をHv
1000程度以上にすることが必要と考えられる。従来
技術としてボールに加工硬化処理を施すことが一般に行
なわれているが、このときの硬度はHv850程度であ
り、音響劣化の問題を解決するには表面をさらに硬くす
る必要がある。
止には、相手物体(たとえばボール)の表面硬度をHv
1000程度以上にすることが必要と考えられる。従来
技術としてボールに加工硬化処理を施すことが一般に行
なわれているが、このときの硬度はHv850程度であ
り、音響劣化の問題を解決するには表面をさらに硬くす
る必要がある。
【0007】また表面を硬化する方法として、軸受鋼に
対してサブゼロ処理や、オーステナイト加熱領域におけ
る浸炭窒化処理などがある。しかしながら、これらの方
法では、硬さはせいぜいHv800程度であり、Hv1
000程度の硬度を得ることは難しい。
対してサブゼロ処理や、オーステナイト加熱領域におけ
る浸炭窒化処理などがある。しかしながら、これらの方
法では、硬さはせいぜいHv800程度であり、Hv1
000程度の硬度を得ることは難しい。
【0008】また上記の微小圧痕の防止には、残留オー
ステナイト量を少なくして、かつ表面硬度をHv700
程度以上にすることが必要と考えられるが、ステンレス
鋼の場合、残留オーステナイトを少なくするための高温
焼き戻しは硬度低下の原因になり、残留オーステナイト
量が0%で、かつHv700程度の硬度を得ることは難
しい。
ステナイト量を少なくして、かつ表面硬度をHv700
程度以上にすることが必要と考えられるが、ステンレス
鋼の場合、残留オーステナイトを少なくするための高温
焼き戻しは硬度低下の原因になり、残留オーステナイト
量が0%で、かつHv700程度の硬度を得ることは難
しい。
【0009】それゆえ本発明の1の目的は、簡易な処理
でスタンプ傷を防止できる転がり軸受およびその製造方
法を提供することである。
でスタンプ傷を防止できる転がり軸受およびその製造方
法を提供することである。
【0010】また本発明の他の目的は、表面硬度がHv
1000以上の転動体および/または軌道輪を有する転
がり軸受およびその製造方法を提供することである。
1000以上の転動体および/または軌道輪を有する転
がり軸受およびその製造方法を提供することである。
【0011】また本発明のさらに他の目的は、残留オー
ステナイト量が0%で、かつ表面硬度がHv700以上
の転動体および/または軌道輪を有するステンレス鋼の
転がり軸受およびその製造方法を提供することである。
ステナイト量が0%で、かつ表面硬度がHv700以上
の転動体および/または軌道輪を有するステンレス鋼の
転がり軸受およびその製造方法を提供することである。
【0012】
【課題を解決するための手段】本発明の1の局面に従う
転がり軸受は、軌道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動
体との少なくともいずれかは、フェライト温度領域で窒
化処理を施されることでHv1000以上の表面硬度を
有している。
転がり軸受は、軌道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動
体との少なくともいずれかは、フェライト温度領域で窒
化処理を施されることでHv1000以上の表面硬度を
有している。
【0013】本発明の1の局面に従う転がり軸受では、
軌道輪と転動体との一方がHv1000以上の表面硬度
を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突起は
相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このため、軌
道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生することが
防止され、音響劣化は生じない。
軌道輪と転動体との一方がHv1000以上の表面硬度
を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突起は
相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このため、軌
道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生することが
防止され、音響劣化は生じない。
【0014】上記局面において好ましくは、軌道輪と転
動体とは、化学組成において3%以上のCrを含む鋼よ
りなっている。
動体とは、化学組成において3%以上のCrを含む鋼よ
りなっている。
【0015】本発明の他の局面に従う転がり軸受は、軌
道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動体との少なくとも
いずれかは、化学組成において8%以上のCrを含むス
テンレス鋼よりなり、かつフェライト温度領域で窒化処
理を施されることでHv700以上の表面硬度を有して
いる。
道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動体との少なくとも
いずれかは、化学組成において8%以上のCrを含むス
テンレス鋼よりなり、かつフェライト温度領域で窒化処
理を施されることでHv700以上の表面硬度を有して
いる。
【0016】この場合、残留オーステナイト量は0%で
あり、このため、軌道輪または転動体の表面に上記の微
小圧痕が発生することが防止され、音響劣化は生じな
い。
あり、このため、軌道輪または転動体の表面に上記の微
小圧痕が発生することが防止され、音響劣化は生じな
い。
【0017】本発明の転がり軸受の製造方法は、軌道輪
と転動体とを有する転がり軸受の製造方法において、軌
道輪と転動体との少なくともいずれかに焼き入れを行な
った後にフェライト温度領域で窒化処理を施すことを特
徴とする。
と転動体とを有する転がり軸受の製造方法において、軌
道輪と転動体との少なくともいずれかに焼き入れを行な
った後にフェライト温度領域で窒化処理を施すことを特
徴とする。
【0018】本発明の転がり軸受の製造方法では、焼き
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうものであるため、窒化処理の工程は実
際にはコストアップにはならず、従来の技術であるセラ
ミックボールやDLCコーティングという高価な方法に
比べて極めて安価な方法である。つまり、このような窒
化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣化の
発生を防止することが可能となるのである。なお、歪取
りのため、窒化処理後に適当な温度で焼き戻しを追加す
ることも好ましい。
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうものであるため、窒化処理の工程は実
際にはコストアップにはならず、従来の技術であるセラ
ミックボールやDLCコーティングという高価な方法に
比べて極めて安価な方法である。つまり、このような窒
化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣化の
発生を防止することが可能となるのである。なお、歪取
りのため、窒化処理後に適当な温度で焼き戻しを追加す
ることも好ましい。
【0019】上記局面において好ましくは、窒化処理に
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。窒化処理の雰囲気中
に硫黄を含むことによって低い温度でも窒化を促進する
ことができ、これによってより高い表面硬度を得ること
ができる。
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。窒化処理の雰囲気中
に硫黄を含むことによって低い温度でも窒化を促進する
ことができ、これによってより高い表面硬度を得ること
ができる。
【0020】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【0021】実施例1 (a) リング転動試験 本願発明者らは、まずスタンプ傷の発生状況を次の方法
で確認した。
で確認した。
【0022】SUJ2鋼製のφ50リング試験片に標準
熱処理を施し、研削超仕上げをした後、この2つのリン
グ試験片について転動試験を行なった。その結果、一方
の試験片に存在する非金属介在物の突起が相手試験片に
無数のスタンプ傷を付け、それが条痕になって現れた。
このような条痕が軸受の転送面に発生すると、軸受の音
響が大きくなると考えられる。
熱処理を施し、研削超仕上げをした後、この2つのリン
グ試験片について転動試験を行なった。その結果、一方
の試験片に存在する非金属介在物の突起が相手試験片に
無数のスタンプ傷を付け、それが条痕になって現れた。
このような条痕が軸受の転送面に発生すると、軸受の音
響が大きくなると考えられる。
【0023】次に、以下の表1に示す種々の鋼種で作製
した試験片を用い、それぞれ標準的な方法で焼き入れし
た後、比較例については、通常の焼き戻しを行ない、ま
た本発明例については窒化処理を行なった。
した試験片を用い、それぞれ標準的な方法で焼き入れし
た後、比較例については、通常の焼き戻しを行ない、ま
た本発明例については窒化処理を行なった。
【0024】
【表1】
【0025】具体的には、比較例のSUJ2には、85
0℃の温度から焼き入れを行なった後、180℃の温度
で焼き戻しを行なった。また比較例のM50について
は、1050℃の温度から焼き入れを行なった後、55
0℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例のSUS
440C(以下、440Cと称する)については、10
50℃の温度から焼き入れを行なった後、180℃の温
度で焼き戻しを行なった。本発明例のM50について
は、1050℃の温度から焼き入れを行なった後、55
0℃の温度で窒化処理を行なった。また本発明例の44
0Cについては、1050℃の温度から焼き入れを行な
った後、550℃の温度で窒化処理を行なった。
0℃の温度から焼き入れを行なった後、180℃の温度
で焼き戻しを行なった。また比較例のM50について
は、1050℃の温度から焼き入れを行なった後、55
0℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例のSUS
440C(以下、440Cと称する)については、10
50℃の温度から焼き入れを行なった後、180℃の温
度で焼き戻しを行なった。本発明例のM50について
は、1050℃の温度から焼き入れを行なった後、55
0℃の温度で窒化処理を行なった。また本発明例の44
0Cについては、1050℃の温度から焼き入れを行な
った後、550℃の温度で窒化処理を行なった。
【0026】この各鋼種の試験片について、SUJ2試
験片を相手にしたときのリング転動試験の結果を表1に
示す。
験片を相手にしたときのリング転動試験の結果を表1に
示す。
【0027】比較例のM50および440Cでは、表面
硬度がHv700程度であり、転動試験後には転送面に
数本の条痕が観察された。これに対して、焼き入れ後窒
化処理をした本発明例については、合金成分の多いM5
0、440Cでは、表面硬度がHv1000以上になっ
ており、転動試験後において転送面に条痕の発生は観察
されなかった。
硬度がHv700程度であり、転動試験後には転送面に
数本の条痕が観察された。これに対して、焼き入れ後窒
化処理をした本発明例については、合金成分の多いM5
0、440Cでは、表面硬度がHv1000以上になっ
ており、転動試験後において転送面に条痕の発生は観察
されなかった。
【0028】特に本発明例のM50と440Cとの硬度
分布を図1および図2に示す。図1と図2とを参照し
て、本発明例のM50では、表面硬度がHv1000以
上と高く、芯部ではほぼHv800程度となっていた。
また本発明例の440Cでは、表面硬度がHv1100
程度と高く、芯部ではHv450程度であった。
分布を図1および図2に示す。図1と図2とを参照し
て、本発明例のM50では、表面硬度がHv1000以
上と高く、芯部ではほぼHv800程度となっていた。
また本発明例の440Cでは、表面硬度がHv1100
程度と高く、芯部ではHv450程度であった。
【0029】以上の結果より、焼き入れ後にフェライト
温度領域で窒化処理をすることで、Hv1000以上の
表面硬度を有する試験片が得られることが判明した。
温度領域で窒化処理をすることで、Hv1000以上の
表面硬度を有する試験片が得られることが判明した。
【0030】(b) 軸受による音響劣化試験 次に、M50鋼製ボールに対して、表1に示す比較例お
よび本発明例の各熱処理条件で焼き入れおよび焼き戻し
または窒化処理を行ない、研削超仕上げをしてこれを軸
受に組込んで耐久試験を行なった。この耐久試験におけ
る音響劣化の測定条件を表2に示す。
よび本発明例の各熱処理条件で焼き入れおよび焼き戻し
または窒化処理を行ない、研削超仕上げをしてこれを軸
受に組込んで耐久試験を行なった。この耐久試験におけ
る音響劣化の測定条件を表2に示す。
【0031】
【表2】
【0032】この条件で測定した音響劣化試験の結果を
図3に示す。図3より、本発明例のM50鋼製ボールを
用いた軸受では、運転時間が長くなっても音響劣化が認
められなかった。これに対して、比較例のM50鋼製ボ
ールを用いた軸受では、運転時間が長くなるに従って音
響劣化が生じていることが判明した。
図3に示す。図3より、本発明例のM50鋼製ボールを
用いた軸受では、運転時間が長くなっても音響劣化が認
められなかった。これに対して、比較例のM50鋼製ボ
ールを用いた軸受では、運転時間が長くなるに従って音
響劣化が生じていることが判明した。
【0033】上記の本発明例と比較例との音響劣化の相
違は、用いたボールの表面硬度の差に基づくものである
と考えられる。つまり、本発明例のM50鋼製ボールで
は表面硬度がHv1000以上であったため、運転時間
が長くとも条痕が発生せず、ゆえに音響劣化が生じなか
ったものと考えられる。一方、比較例のM50鋼製ボー
ルでは表面硬度がHv700程度であるため条痕が発生
して音響が劣化したものと考えられる。
違は、用いたボールの表面硬度の差に基づくものである
と考えられる。つまり、本発明例のM50鋼製ボールで
は表面硬度がHv1000以上であったため、運転時間
が長くとも条痕が発生せず、ゆえに音響劣化が生じなか
ったものと考えられる。一方、比較例のM50鋼製ボー
ルでは表面硬度がHv700程度であるため条痕が発生
して音響が劣化したものと考えられる。
【0034】なお、高合金鋼の窒化処理では、窒素の浸
入においてやや困難を伴う場合も考えられる。このた
め、そのような場合には窒化処理の代わりに浸硫窒化処
理が用いられてもよい。浸硫窒化処理を用いた場合に
は、雰囲気中の硫黄の働きによって窒化が促進される。
入においてやや困難を伴う場合も考えられる。このた
め、そのような場合には窒化処理の代わりに浸硫窒化処
理が用いられてもよい。浸硫窒化処理を用いた場合に
は、雰囲気中の硫黄の働きによって窒化が促進される。
【0035】この浸硫窒化処理の具体例を図4に示す。
図4を参照して、たとえばM50鋼や440C鋼よりな
る転動体もしくは軌道輪を所定温度から焼き入れを行な
った後、たとえばNH3 ガスとNMガスとN2 ガスとを
含む雰囲気中で530℃の温度で5時間保持することで
浸硫窒化処理が行なわれる。そして、この後、転動体も
しくは軌道輪は、たとえばN2 ガス中で560℃の温度
で4時間保持される。
図4を参照して、たとえばM50鋼や440C鋼よりな
る転動体もしくは軌道輪を所定温度から焼き入れを行な
った後、たとえばNH3 ガスとNMガスとN2 ガスとを
含む雰囲気中で530℃の温度で5時間保持することで
浸硫窒化処理が行なわれる。そして、この後、転動体も
しくは軌道輪は、たとえばN2 ガス中で560℃の温度
で4時間保持される。
【0036】ここでNMガスとは、N2 とH2 Sとの混
合ガスで、H2 Sが3%含まれるものである。なお、昇
温前からこのNMガスを導入するのは、表面活性作用を
考慮したためである。
合ガスで、H2 Sが3%含まれるものである。なお、昇
温前からこのNMガスを導入するのは、表面活性作用を
考慮したためである。
【0037】実施例2 表3に示す種々のステンレス鋼種で作製したミニチュア
軸受の内外輪に、標準的な焼き入れを行なった後、比較
例については通常の焼き戻しを行ない、本発明例につい
ては窒化処理を行なった。
軸受の内外輪に、標準的な焼き入れを行なった後、比較
例については通常の焼き戻しを行ない、本発明例につい
ては窒化処理を行なった。
【0038】
【表3】
【0039】具体的には、比較例の440Cについて
は、1050℃の温度から焼き入れを行なった後、18
0℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例の13%
Cr鋼については、1050℃の温度から焼き入れを行
なった後、180℃の温度で焼き戻しを行なった。また
本発明例の440Cについては、1050℃の温度から
焼き入れを行なった後、550℃の温度で窒化処理を行
なった。また本発明例の13%Cr鋼については、10
50℃の温度から焼き入れを行なった後、550℃の温
度で窒化処理を行なった。
は、1050℃の温度から焼き入れを行なった後、18
0℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例の13%
Cr鋼については、1050℃の温度から焼き入れを行
なった後、180℃の温度で焼き戻しを行なった。また
本発明例の440Cについては、1050℃の温度から
焼き入れを行なった後、550℃の温度で窒化処理を行
なった。また本発明例の13%Cr鋼については、10
50℃の温度から焼き入れを行なった後、550℃の温
度で窒化処理を行なった。
【0040】このように熱処理を施した各ステンレス鋼
種を研削した後、軸受に組込んで、この軸受をHDD装
置に組込み、90℃×120時間放置した後、実施例1
と同一条件で軸受の音響試験を行ない、90℃×120
時間の高温放置前後の音響劣化を調査した。その結果を
表3に示す。
種を研削した後、軸受に組込んで、この軸受をHDD装
置に組込み、90℃×120時間放置した後、実施例1
と同一条件で軸受の音響試験を行ない、90℃×120
時間の高温放置前後の音響劣化を調査した。その結果を
表3に示す。
【0041】この音響劣化の結果により、本発明例の鋼
種では、音響劣化量が実質的に0であったのに対し、比
較例の鋼種では音響劣化量が12〜13dBaと高くな
ることが判明した。
種では、音響劣化量が実質的に0であったのに対し、比
較例の鋼種では音響劣化量が12〜13dBaと高くな
ることが判明した。
【0042】この結果が得られたのは、次の理由によ
る。比較例については残留オーステナイト量が13%ま
たは14%程度であったのに対し、本発明例では残留オ
ーステナイトは観察されなかった。このように残留オー
ステナイトが全く存在しないばかりでなく、マトリック
スが安定なフェライト組織であることにより、HDD装
置を高温で長時間放置してもボール圧痕が生成しなかっ
たものと考えられる。また表面硬度がHv700以上で
あるので、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間使用に
おける摩耗の問題もない。
る。比較例については残留オーステナイト量が13%ま
たは14%程度であったのに対し、本発明例では残留オ
ーステナイトは観察されなかった。このように残留オー
ステナイトが全く存在しないばかりでなく、マトリック
スが安定なフェライト組織であることにより、HDD装
置を高温で長時間放置してもボール圧痕が生成しなかっ
たものと考えられる。また表面硬度がHv700以上で
あるので、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間使用に
おける摩耗の問題もない。
【0043】なお、ステンレス鋼の窒化処理は窒素の浸
入においてやや困難を伴うので、これらのステンレス鋼
種についても、実施例1と同様、窒化処理の代わりに、
図4に示すような浸硫窒化処理が行なわれてもよい。こ
のように雰囲気中に硫黄を含めることにより、フェライ
ト温度領域という低温でも窒化を促進することが可能と
なる。
入においてやや困難を伴うので、これらのステンレス鋼
種についても、実施例1と同様、窒化処理の代わりに、
図4に示すような浸硫窒化処理が行なわれてもよい。こ
のように雰囲気中に硫黄を含めることにより、フェライ
ト温度領域という低温でも窒化を促進することが可能と
なる。
【0044】今回開示された実施例はすべての点で例示
であって制限的なものではないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
であって制限的なものではないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
【0045】
【発明の効果】本発明の1の局面に従う転がり軸受で
は、軌道輪と転動体との一方がHv1000以上の表面
硬度を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突
起は相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このた
め、軌道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生する
ことは防止され、音響劣化は生じない。
は、軌道輪と転動体との一方がHv1000以上の表面
硬度を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突
起は相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このた
め、軌道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生する
ことは防止され、音響劣化は生じない。
【0046】上記局面において好ましくは軌道輪と転動
体とは、化学組成において3%以上のCrを含む鋼より
なっている。
体とは、化学組成において3%以上のCrを含む鋼より
なっている。
【0047】本発明の他の局面に従う転がり軸受では、
軌道輪と転動体との一方がHv700以上の表面硬度を
有しているため、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間
使用における摩耗の問題がないと同時に残留オーステナ
イト量が0%であるため、軌道輪または転動体の表面に
相手物体による微小圧痕が発生することが防止され、高
温放置による音響劣化は生じない。
軌道輪と転動体との一方がHv700以上の表面硬度を
有しているため、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間
使用における摩耗の問題がないと同時に残留オーステナ
イト量が0%であるため、軌道輪または転動体の表面に
相手物体による微小圧痕が発生することが防止され、高
温放置による音響劣化は生じない。
【0048】本発明の転がり軸受の製造方法では、焼き
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうので、窒化処理の工程は、実際にはコ
ストアップにはならず、従来の技術であるセラミックボ
ールやDLCコーティングという高価な方法に比べて極
めて安価な方法である。つまり、焼き戻し処理の代わり
に窒化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣
化を防止することが可能となる。
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうので、窒化処理の工程は、実際にはコ
ストアップにはならず、従来の技術であるセラミックボ
ールやDLCコーティングという高価な方法に比べて極
めて安価な方法である。つまり、焼き戻し処理の代わり
に窒化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣
化を防止することが可能となる。
【0049】なお、本発明の転がり軸受およびその製造
方法は、ミニチュア軸受および小型軸受に適用されるこ
とが好ましい。
方法は、ミニチュア軸受および小型軸受に適用されるこ
とが好ましい。
【0050】上記局面において好ましくは、窒化処理に
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。これによって、高合
金鋼でも窒化を促進することができ、よって高い表面硬
度を得ることが可能となる。
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。これによって、高合
金鋼でも窒化を促進することができ、よって高い表面硬
度を得ることが可能となる。
【図1】本発明の実施例1におけるM50鋼製の試験片
の硬度分布を示すグラフである。
の硬度分布を示すグラフである。
【図2】本発明の実施例1におけるSUS440C鋼製
の試験片の硬度分布を示すグラフである。
の試験片の硬度分布を示すグラフである。
【図3】本発明例の軸受と比較例の軸受とで音響劣化を
調べた結果を示すグラフである。
調べた結果を示すグラフである。
【図4】浸硫窒化処理を用いた場合の具体的条件を示す
図である。
図である。
Claims (5)
- 【請求項1】 軌道輪と転動体とを有する転がり軸受に
おいて、 前記軌道輪と前記転動体との少なくともいずれかは、フ
ェライト温度領域で窒化処理を施されることでHv10
00以上の表面硬度を有している、転がり軸受。 - 【請求項2】 前記軌道輪と前記転動体とは、化学組成
において3%以上のCrを含む鋼よりなっている、請求
項1に記載の転がり軸受。 - 【請求項3】 軌道輪と転動体とを有する転がり軸受に
おいて、 前記軌道輪と前記転動体との少なくともいずれかは、化
学組成において8%以上のCrを含むステンレス鋼より
なり、かつフェライト温度領域で窒化処理を施されるこ
とでHv700以上の表面硬度を有している、転がり軸
受。 - 【請求項4】 軌道輪と転動体とを有する転がり軸受の
製造方法において、 前記軌道輪と前記転動体との少なくともいずれかに焼き
入れを行なった後にフェライト温度領域で窒化処理を施
すことを特徴とする、転がり軸受の製造方法。 - 【請求項5】 前記窒化処理における雰囲気は硫黄を含
んでいる、請求項4に記載の転がり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23601597A JPH1180923A (ja) | 1997-09-01 | 1997-09-01 | 転がり軸受およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23601597A JPH1180923A (ja) | 1997-09-01 | 1997-09-01 | 転がり軸受およびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1180923A true JPH1180923A (ja) | 1999-03-26 |
Family
ID=16994519
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP23601597A Withdrawn JPH1180923A (ja) | 1997-09-01 | 1997-09-01 | 転がり軸受およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1180923A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2348468A (en) * | 1999-04-01 | 2000-10-04 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
WO2000068587A1 (en) * | 1999-05-10 | 2000-11-16 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
US6530695B2 (en) | 2000-05-26 | 2003-03-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing and method of making the same |
US6733182B2 (en) | 2000-11-22 | 2004-05-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
WO2013014954A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 日本精工株式会社 | ハードディスクアクチュエータ用転がり軸受 |
JP2015511692A (ja) * | 2012-03-30 | 2015-04-20 | シェフラー テクノロジーズ ゲー・エム・ベー・ハー ウント コー. カー・ゲーSchaeffler Technologies GmbH & Co. KG | 転がり軸受部品 |
CN109182696A (zh) * | 2018-11-21 | 2019-01-11 | 中国航发哈尔滨东安发动机有限公司 | 一种三代渗碳钢材料氮化表面改性方法 |
-
1997
- 1997-09-01 JP JP23601597A patent/JPH1180923A/ja not_active Withdrawn
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6315455B1 (en) | 1999-04-01 | 2001-11-13 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
DE10016316B4 (de) * | 1999-04-01 | 2004-07-08 | Nsk Ltd. | Wälzlager und Verfahren zu dessen Herstellung |
GB2348468A (en) * | 1999-04-01 | 2000-10-04 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
GB2348468B (en) * | 1999-04-01 | 2001-06-20 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
GB2354559B (en) * | 1999-05-10 | 2003-11-12 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
GB2354559A (en) * | 1999-05-10 | 2001-03-28 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
WO2000068587A1 (en) * | 1999-05-10 | 2000-11-16 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
US6869222B1 (en) | 1999-05-10 | 2005-03-22 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
US6530695B2 (en) | 2000-05-26 | 2003-03-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing and method of making the same |
US6733182B2 (en) | 2000-11-22 | 2004-05-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
WO2013014954A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 日本精工株式会社 | ハードディスクアクチュエータ用転がり軸受 |
WO2013015291A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 日本精工株式会社 | ハードディスクスイングアーム用転がり軸受 |
JP2015511692A (ja) * | 2012-03-30 | 2015-04-20 | シェフラー テクノロジーズ ゲー・エム・ベー・ハー ウント コー. カー・ゲーSchaeffler Technologies GmbH & Co. KG | 転がり軸受部品 |
CN109182696A (zh) * | 2018-11-21 | 2019-01-11 | 中国航发哈尔滨东安发动机有限公司 | 一种三代渗碳钢材料氮化表面改性方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5848846A (en) | Shell type needle roller bearing and method of producing the same | |
JP4423754B2 (ja) | 転動軸の製造方法 | |
JP3435799B2 (ja) | 転がり軸受 | |
JP2006200627A (ja) | 転がり軸受部品、その製造方法および転がり軸受 | |
US6440233B2 (en) | Rolling bearing | |
JPH1180923A (ja) | 転がり軸受およびその製造方法 | |
JP3073937B2 (ja) | シェル型針状ころ軸受の製造方法 | |
JP3212880B2 (ja) | シェル型針状ころ軸受 | |
JP2002180203A (ja) | 針状ころ軸受構成部品およびその製造方法 | |
JP3975314B2 (ja) | 軸受部品素材及び転がり軸受の軌道輪の製作方法 | |
JP3170615B2 (ja) | 転がり軸受軌道輪の製造方法 | |
JP2007186760A (ja) | 転がり軸受用軌道輪の製造方法及び転がり軸受 | |
JPH108136A (ja) | 機械部品およびその製造方法 | |
JP3548918B2 (ja) | 転がり軸受 | |
JPH04194415A (ja) | 転がり軸受 | |
KR19980066538A (ko) | 금형용강의 열처리방법 | |
JP2002139067A (ja) | シェル形針状ころ軸受の製造方法 | |
JP4200604B2 (ja) | スラストニードル軸受用保持器の製造方法 | |
JP2544160B2 (ja) | 浸炭軸受体及びその製造方法 | |
JPH1151059A (ja) | 軸受用保持器 | |
JP2007177288A (ja) | 転がり支持装置及びその転動部材の製造方法 | |
KR100550588B1 (ko) | 박육 링의 열처리 방법 | |
JPH0356305B2 (ja) | ||
JP2021173402A (ja) | 転がり軸受及びその製造方法 | |
JP3303171B2 (ja) | 軸受軌道輪用鋼の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20041102 |