JPH1149515A - αアルミナの連続的製造法 - Google Patents
αアルミナの連続的製造法Info
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- JPH1149515A JPH1149515A JP9203264A JP20326497A JPH1149515A JP H1149515 A JPH1149515 A JP H1149515A JP 9203264 A JP9203264 A JP 9203264A JP 20326497 A JP20326497 A JP 20326497A JP H1149515 A JPH1149515 A JP H1149515A
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 廉価でかつ球状で粒度分布がシャープなアル
ミナ粉体を連続的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 水酸化アルミニウムの供給ライン１、供
給された水酸化アルミニウムを焼成する焼成炉２、焼成
後のアルミナを系外に導出するライン３、焼成炉２より
排出されるガスを集塵装置５へ導入する排ガスライン
４、排ガス中に含まれる粉体を捕集する集塵装置５、粉
体捕集後の排ガスを集塵装置５より排出するライン６、
捕集した粉体を系外に排出するライン７よりなる焼成装
置を用い連続的にαルミナを製造する方法に於いて、集
塵装置５で捕集した粉体を焼成炉２に循環供給するライ
ン８を設け、集塵装置５で捕集した粉体の少なくとも一
部を焼成炉２中へ循環する。
ミナ粉体を連続的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 水酸化アルミニウムの供給ライン１、供
給された水酸化アルミニウムを焼成する焼成炉２、焼成
後のアルミナを系外に導出するライン３、焼成炉２より
排出されるガスを集塵装置５へ導入する排ガスライン
４、排ガス中に含まれる粉体を捕集する集塵装置５、粉
体捕集後の排ガスを集塵装置５より排出するライン６、
捕集した粉体を系外に排出するライン７よりなる焼成装
置を用い連続的にαルミナを製造する方法に於いて、集
塵装置５で捕集した粉体を焼成炉２に循環供給するライ
ン８を設け、集塵装置５で捕集した粉体の少なくとも一
部を焼成炉２中へ循環する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はαアルミナの連続的
製造法に関する。さらに詳細には、得られるアルミナ粒
子が球状で、かつ粒度分布がシャープなαアルミナの連
続的製造法に関するものである。
製造法に関する。さらに詳細には、得られるアルミナ粒
子が球状で、かつ粒度分布がシャープなαアルミナの連
続的製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】αアルミナは化学的安定性や優れた機械
的強度、さらには物理的特性に優れていることより、成
形、焼結し各種機械部品や電気部品として使用されてい
る。これらの用途においては、廉価で寸法安定性や高い
焼結密度が要求されることより、球状で粒度分布がシャ
ープなアルミナ粉体が必要とされる。
的強度、さらには物理的特性に優れていることより、成
形、焼結し各種機械部品や電気部品として使用されてい
る。これらの用途においては、廉価で寸法安定性や高い
焼結密度が要求されることより、球状で粒度分布がシャ
ープなアルミナ粉体が必要とされる。
【０００３】バイヤー法で得られる水酸化アルミニウム
を焼成することによるアルミナの製造方法としては、粒
子径や粒度分布、ＢＥＴ比表面積等の特性コントロール
を目的に、各種多様な製法が提案されている。例えば
（１）鉱化剤として弗素、塩素、ホウ素の少なくとも１
種を添加し焼成する方法、（２）脱ソーダ剤として硅砂
等のシリカ系化合物、塩素系化合物を使う方法、（３）
上記の鉱化剤と脱ソーダ剤を組み合わせ用ちいる方法、
さらには（４）焼成時、水酸化アルミニウム中にアルミ
ナの微粒子を添加し、これに上記方法を組み合わせて焼
成する方法も提案されている（特公平６−１０４５７０
号公報、特開平７−４１３１８号公報）。
を焼成することによるアルミナの製造方法としては、粒
子径や粒度分布、ＢＥＴ比表面積等の特性コントロール
を目的に、各種多様な製法が提案されている。例えば
（１）鉱化剤として弗素、塩素、ホウ素の少なくとも１
種を添加し焼成する方法、（２）脱ソーダ剤として硅砂
等のシリカ系化合物、塩素系化合物を使う方法、（３）
上記の鉱化剤と脱ソーダ剤を組み合わせ用ちいる方法、
さらには（４）焼成時、水酸化アルミニウム中にアルミ
ナの微粒子を添加し、これに上記方法を組み合わせて焼
成する方法も提案されている（特公平６−１０４５７０
号公報、特開平７−４１３１８号公報）。
【０００４】しかしながら、鉱化剤として塩素系化合物
及び／または弗素系化合物等のハロゲン系化合物を使う
場合には、原料に鉱化剤として添加するハロゲン系化合
物量に比例して、αアルミナ中に残存するハロゲン系化
合物の量が増加し、焼成時に生成する凝集体が多くな
る。かかる対策として０．１体積％以上であるハロゲン
含有ガス雰囲気で焼成した後、該組成物を脱ハロゲン処
理する方法が提案されている（特開平７−２０６４３２
号公報）。この方法によればハロゲン含有量が低く粒度
分布のシャープなαアルミナが得られるものの、新たに
脱ハロゲン処理が必要であるとの問題を有する。また脱
ソーダ剤であるシリカ系化合物を添加している場合に
は、原料に添加する弗素系化合物に比例してシリカ汚染
も高くなる。
及び／または弗素系化合物等のハロゲン系化合物を使う
場合には、原料に鉱化剤として添加するハロゲン系化合
物量に比例して、αアルミナ中に残存するハロゲン系化
合物の量が増加し、焼成時に生成する凝集体が多くな
る。かかる対策として０．１体積％以上であるハロゲン
含有ガス雰囲気で焼成した後、該組成物を脱ハロゲン処
理する方法が提案されている（特開平７−２０６４３２
号公報）。この方法によればハロゲン含有量が低く粒度
分布のシャープなαアルミナが得られるものの、新たに
脱ハロゲン処理が必要であるとの問題を有する。また脱
ソーダ剤であるシリカ系化合物を添加している場合に
は、原料に添加する弗素系化合物に比例してシリカ汚染
も高くなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】かかる事情下に鑑み、
本発明者はバイヤー法により得られる廉価な水酸化アル
ミニウムを用い、これを連続的に焼成して、球状で粒度
分布がシャープなαアルミナ粉体を得るべく鋭意検討し
た結果、特定の焼成装置を用い、原料である水酸化アル
ミニウムに、特定物性を有するアルミナを添加、混合し
て焼成すると共に、焼成後のアルミナ中に含有される弗
素系化合物の存在量が特定範囲になる如く、特定量の弗
素系化合物の添加と、捕集した粉体の循環使用量を調製
し、焼成する場合には、上記目的とするαアルミナが連
続的に製造し得ることを見出し、本発明を完成するに至
った。
本発明者はバイヤー法により得られる廉価な水酸化アル
ミニウムを用い、これを連続的に焼成して、球状で粒度
分布がシャープなαアルミナ粉体を得るべく鋭意検討し
た結果、特定の焼成装置を用い、原料である水酸化アル
ミニウムに、特定物性を有するアルミナを添加、混合し
て焼成すると共に、焼成後のアルミナ中に含有される弗
素系化合物の存在量が特定範囲になる如く、特定量の弗
素系化合物の添加と、捕集した粉体の循環使用量を調製
し、焼成する場合には、上記目的とするαアルミナが連
続的に製造し得ることを見出し、本発明を完成するに至
った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、水
酸化アルミニウムの供給ライン（１）、供給された水酸
化アルミニウムを焼成する焼成炉（２）、焼成後のアル
ミナを系外に導出するライン（３）、焼成炉（２）より
排出されるガスを集塵装置（５）へ導入する排ガスライ
ン（４）、排ガス中に含まれる粉体を捕集する集塵装置
（５）、粉体捕集後の排ガスを集塵装置（５）より排出
するライン（６）、捕集した粉体を系外に排出するライ
ン（７）よりなる焼成装置を用い連続的にアルミナを製
造する方法に於いて、該装置に集塵装置（５）で捕集し
た粉体を焼成炉（２）に循環供給するライン（８）を設
け、集塵装置（５）で捕集した粉体の少なくとも一部を
焼成炉（２）中へ循環しつつ、焼成炉（２）中に、バイ
ヤー法により得られた水酸化アルミニウムと平均粒子径
１５μｍ〜１５０μｍであり、 Ｘ線回折法により測定
した（１１０）面｛２θ＝３７．７°｝、（３００）面
｛２θ＝６８．２°｝、（１１６）面｛２θ＝５７．５
°｝の線強度を下記の式１ （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１ に代入し求めた値が０．３〜１．０であるアルミナ（ア
ルミナＡと称する）を、該水酸化アルミニウム（Ａｌ2
Ｏ3 換算）に対して５〜１５０重量％（Ａｌ2 Ｏ 3 換
算）及び、水酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３換算）とア
ルミナＡの合量に対して弗素系化合物を２０〜２００ｐ
ｐｍ（Ｆ換算）の範囲で添加、調製し、焼成後ライン
（３）より排出されるアルミナ中の弗素系化合物含有量
が１〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）となるが如く焼成するこ
とを特徴とするαアルミナの連続的製造法を提供するに
ある。
酸化アルミニウムの供給ライン（１）、供給された水酸
化アルミニウムを焼成する焼成炉（２）、焼成後のアル
ミナを系外に導出するライン（３）、焼成炉（２）より
排出されるガスを集塵装置（５）へ導入する排ガスライ
ン（４）、排ガス中に含まれる粉体を捕集する集塵装置
（５）、粉体捕集後の排ガスを集塵装置（５）より排出
するライン（６）、捕集した粉体を系外に排出するライ
ン（７）よりなる焼成装置を用い連続的にアルミナを製
造する方法に於いて、該装置に集塵装置（５）で捕集し
た粉体を焼成炉（２）に循環供給するライン（８）を設
け、集塵装置（５）で捕集した粉体の少なくとも一部を
焼成炉（２）中へ循環しつつ、焼成炉（２）中に、バイ
ヤー法により得られた水酸化アルミニウムと平均粒子径
１５μｍ〜１５０μｍであり、 Ｘ線回折法により測定
した（１１０）面｛２θ＝３７．７°｝、（３００）面
｛２θ＝６８．２°｝、（１１６）面｛２θ＝５７．５
°｝の線強度を下記の式１ （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１ に代入し求めた値が０．３〜１．０であるアルミナ（ア
ルミナＡと称する）を、該水酸化アルミニウム（Ａｌ2
Ｏ3 換算）に対して５〜１５０重量％（Ａｌ2 Ｏ 3 換
算）及び、水酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３換算）とア
ルミナＡの合量に対して弗素系化合物を２０〜２００ｐ
ｐｍ（Ｆ換算）の範囲で添加、調製し、焼成後ライン
（３）より排出されるアルミナ中の弗素系化合物含有量
が１〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）となるが如く焼成するこ
とを特徴とするαアルミナの連続的製造法を提供するに
ある。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面を用いてさら
に詳細に説明する。図１は本発明方法に使用する水酸化
アルミニウムの連続的焼成装置のブロック構成図であ
り、（１）は水酸化アルミニウムの供給ライン、（２）
は焼成炉、（３）は焼成後のアルミナを系外に導出する
ライン、（４）は焼成炉（２）より排出されるガスを集
塵装置（５）へ導入する排ガスライン、（５）は排ガス
中に含まれる粉体を捕集する集塵装置、（６）は粉体捕
集後の排ガスを集塵装置（５）より排出するライン、
（７）は捕集した粉体を系外に排出するライン、（８）
は集塵装置（５）で捕集した粉体を焼成炉（２）に循環
供給するラインを示す。
に詳細に説明する。図１は本発明方法に使用する水酸化
アルミニウムの連続的焼成装置のブロック構成図であ
り、（１）は水酸化アルミニウムの供給ライン、（２）
は焼成炉、（３）は焼成後のアルミナを系外に導出する
ライン、（４）は焼成炉（２）より排出されるガスを集
塵装置（５）へ導入する排ガスライン、（５）は排ガス
中に含まれる粉体を捕集する集塵装置、（６）は粉体捕
集後の排ガスを集塵装置（５）より排出するライン、
（７）は捕集した粉体を系外に排出するライン、（８）
は集塵装置（５）で捕集した粉体を焼成炉（２）に循環
供給するラインを示す。
【０００８】本発明の実施に於いては、焼成炉（２）中
に、バイヤー法により得られた水酸化アルミニウムと平
均粒子径が約１５μｍ〜約１５０μｍであり、Ｘ線回折
法により測定した（１１０）面｛２θ＝３７．７°｝、
（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１１６）面｛２
θ＝５７．５°｝の線強度を下記の式１ （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１ に代入し求めた値が０．３〜１．０であるアルミナＡ
を、該水酸化アルミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）に対して
５〜１５０重量％（Ａｌ2 Ｏ3 換算）及び、水酸化アル
ミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）とアルミナＡの合量に対し
て弗素系化合物を２０〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）の範囲
で添加、焼成する。また、焼成炉（２）の排ガスは排ガ
スライン（４）により集塵装置（５）へ導入し、排ガス
中のアルミナ粉体を捕集し、捕集した粉体の少なくとも
一部をライン（８）により焼成炉（２）に循環供給し焼
成に供する。
に、バイヤー法により得られた水酸化アルミニウムと平
均粒子径が約１５μｍ〜約１５０μｍであり、Ｘ線回折
法により測定した（１１０）面｛２θ＝３７．７°｝、
（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１１６）面｛２
θ＝５７．５°｝の線強度を下記の式１ （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１ に代入し求めた値が０．３〜１．０であるアルミナＡ
を、該水酸化アルミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）に対して
５〜１５０重量％（Ａｌ2 Ｏ3 換算）及び、水酸化アル
ミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）とアルミナＡの合量に対し
て弗素系化合物を２０〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）の範囲
で添加、焼成する。また、焼成炉（２）の排ガスは排ガ
スライン（４）により集塵装置（５）へ導入し、排ガス
中のアルミナ粉体を捕集し、捕集した粉体の少なくとも
一部をライン（８）により焼成炉（２）に循環供給し焼
成に供する。
【０００９】本発明方法に於いて、焼成後の製品アルミ
ナは焼成炉（２）よりライン（３）を経て、系外に取り
出すが、ライン（３）より系外に取り出す製品アルミナ
中の弗素系化合物含有量が１〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）
であることを必須とする。かかる範囲の弗素系化合物を
含有する製品アルミナは、焼成炉（２）に添加する弗素
系化合物量ならびにライン（８）より焼成炉（２）に循
環供給する粉体の量により、調整することができる。
ナは焼成炉（２）よりライン（３）を経て、系外に取り
出すが、ライン（３）より系外に取り出す製品アルミナ
中の弗素系化合物含有量が１〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）
であることを必須とする。かかる範囲の弗素系化合物を
含有する製品アルミナは、焼成炉（２）に添加する弗素
系化合物量ならびにライン（８）より焼成炉（２）に循
環供給する粉体の量により、調整することができる。
【００１０】焼成時に、水酸化アルミニウムに添加する
アルミナＡとしては、αアルミナが使用される。アルミ
ナＡはＸ線回折法において、（１１０）面｛２θ＝３
７．７°｝、（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１
１６）面｛２θ＝５７．５°｝のＸ線強度が上記した数
１において、０．３〜１．０、好ましくは約０．３〜約
０．８の値を満たし、平均粒子径（平均二次粒子径）は
約１５μｍ〜約１５０μｍ、好ましくは約３０μm 〜約
７０μm のものが使用される。
アルミナＡとしては、αアルミナが使用される。アルミ
ナＡはＸ線回折法において、（１１０）面｛２θ＝３
７．７°｝、（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１
１６）面｛２θ＝５７．５°｝のＸ線強度が上記した数
１において、０．３〜１．０、好ましくは約０．３〜約
０．８の値を満たし、平均粒子径（平均二次粒子径）は
約１５μｍ〜約１５０μｍ、好ましくは約３０μm 〜約
７０μm のものが使用される。
【００１１】添加量は水酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３
換算）に対して約５〜約１５０重量％、好ましくは約１
０重量％〜約１００重量％である。アルミナＡの添加量
が上記範囲よりも少ない場合には得られるアルミナの粒
度分布がシャープでなく、他方上記範囲を超えても、添
加に見合う効果の発現はない。アルミナＡが数１に於い
て上記した範囲を満たさない場合、すなわち、上記数１
による値が約０．３未満（粒子形状が薄片状）である場
合には所定量のアルミナＡを添加したとしても、粒度分
布のシャープなαアルミナを得ることはできない。ま
た、上記数１による値が約１．０を超える場合にも粒度
分布のシャープなαアルミナを得ることはできない。
換算）に対して約５〜約１５０重量％、好ましくは約１
０重量％〜約１００重量％である。アルミナＡの添加量
が上記範囲よりも少ない場合には得られるアルミナの粒
度分布がシャープでなく、他方上記範囲を超えても、添
加に見合う効果の発現はない。アルミナＡが数１に於い
て上記した範囲を満たさない場合、すなわち、上記数１
による値が約０．３未満（粒子形状が薄片状）である場
合には所定量のアルミナＡを添加したとしても、粒度分
布のシャープなαアルミナを得ることはできない。ま
た、上記数１による値が約１．０を超える場合にも粒度
分布のシャープなαアルミナを得ることはできない。
【００１２】アルミナＡとしては、平均粒子（二次）径
が約１５μｍ〜約１５０μｍ、式１による値が約０．３
〜約１．０のアルミナであればよく、特にその製造方法
を制限するものではないが、例えば、水酸化アルミニウ
ムＣ−１２（住友化学工業株式会社製）をバッチ式静置
炉中で約１２５０℃、2 時間焼成することにより得るこ
とができる。
が約１５μｍ〜約１５０μｍ、式１による値が約０．３
〜約１．０のアルミナであればよく、特にその製造方法
を制限するものではないが、例えば、水酸化アルミニウ
ムＣ−１２（住友化学工業株式会社製）をバッチ式静置
炉中で約１２５０℃、2 時間焼成することにより得るこ
とができる。
【００１３】本発明に於いて、適用する弗素系化合物と
しては、特に制限されないが、通常、弗化アルミニウ
ム、弗化水素、弗化アンモニウム、弗化ナトリウム、弗
化マグネシウムおよび弗化カルシウムから選ばれた少な
くとも１種を用いればよい。
しては、特に制限されないが、通常、弗化アルミニウ
ム、弗化水素、弗化アンモニウム、弗化ナトリウム、弗
化マグネシウムおよび弗化カルシウムから選ばれた少な
くとも１種を用いればよい。
【００１４】本発明に適用する集塵装置としては、特に
制限されないが、例えばサイクロン、電気式集塵機、バ
グフィルター、スクラバー等が挙げられる。また焼成炉
としては、ロータリーキルン、ＳＰロータリーキルン、
ＮＳＰロータリーキルン、流動床炉が使用できる。熱効
率を上げるために、熱媒である燃焼ガスとアルミナ粉体
が向流式である内燃式焼成炉の使用が推奨される。
制限されないが、例えばサイクロン、電気式集塵機、バ
グフィルター、スクラバー等が挙げられる。また焼成炉
としては、ロータリーキルン、ＳＰロータリーキルン、
ＮＳＰロータリーキルン、流動床炉が使用できる。熱効
率を上げるために、熱媒である燃焼ガスとアルミナ粉体
が向流式である内燃式焼成炉の使用が推奨される。
【００１５】水酸化アルミニウムの焼成条件は、使用す
る焼成炉の種類、焼成量、要求される水酸化アルミニウ
ムの焼成程度等により一義的ではないが、通常焼成温度
約１１００℃〜約１５００℃、焼成炉に於けるアルミナ
の滞留時間として約１時間〜約１０時間の範囲で実施さ
れる。
る焼成炉の種類、焼成量、要求される水酸化アルミニウ
ムの焼成程度等により一義的ではないが、通常焼成温度
約１１００℃〜約１５００℃、焼成炉に於けるアルミナ
の滞留時間として約１時間〜約１０時間の範囲で実施さ
れる。
【００１６】また、本発明方法の効果を損わない範囲に
於いて、脱ソーダ剤としてのシリカ系化合物を焼成時、
水酸化アルミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）に対し約１〜約
２０重量％の範囲で添加し、使用することもできる。他
の添加剤を併用することも可能である。
於いて、脱ソーダ剤としてのシリカ系化合物を焼成時、
水酸化アルミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）に対し約１〜約
２０重量％の範囲で添加し、使用することもできる。他
の添加剤を併用することも可能である。
【００１７】
【発明の効果】以上、詳述した如く、本発明方法に於い
てはバイヤー法により得られた廉価な水酸化アルミニウ
ムを用い、これに焼成助材として特定物性を有するアル
ミナを添加し、剤集塵装置で捕集した粉体の少なくとも
一部と弗素系化合物の焼成炉への添加量を調整し、焼成
品中に含有される弗素系化合物の含有量を特定範囲にす
るアルミナの連続的製造方法により、廉価で、かつ球状
で、粒度分布がシャープ（通常Ｄ９０／Ｄ１０が４．０
未満、好適には３．５未満）なアルミナが得られること
を見出したものであり、各種機械部品や電気部品の原料
供給面よりその工業的価値は頗る大である。
てはバイヤー法により得られた廉価な水酸化アルミニウ
ムを用い、これに焼成助材として特定物性を有するアル
ミナを添加し、剤集塵装置で捕集した粉体の少なくとも
一部と弗素系化合物の焼成炉への添加量を調整し、焼成
品中に含有される弗素系化合物の含有量を特定範囲にす
るアルミナの連続的製造方法により、廉価で、かつ球状
で、粒度分布がシャープ（通常Ｄ９０／Ｄ１０が４．０
未満、好適には３．５未満）なアルミナが得られること
を見出したものであり、各種機械部品や電気部品の原料
供給面よりその工業的価値は頗る大である。
【００１８】
【実施例】次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。尚、実施例に示す測定は、下記方法を採用した。
するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
ない。尚、実施例に示す測定は、下記方法を採用した。
【００１９】（１）アルミナＡの値： 粉末Ｘ線回折法
（ＣｕＫα、管電圧４０ｋＶ、管電流２０ｍＡ、走査速
度２°／分、発散スリット１°、散乱スリット１°、受
光スリット０．６ｍｍ）により（１１０）面｛２θ＝３
７．７°｝、（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１
１６）面｛２θ＝５７．５°｝の線強度を測定し、式１
に代入し求めた。 （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１
（ＣｕＫα、管電圧４０ｋＶ、管電流２０ｍＡ、走査速
度２°／分、発散スリット１°、散乱スリット１°、受
光スリット０．６ｍｍ）により（１１０）面｛２θ＝３
７．７°｝、（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１
１６）面｛２θ＝５７．５°｝の線強度を測定し、式１
に代入し求めた。 （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１
【００２０】（２）ＢＥＴ比表面積： 窒素吸着による
ＢＥＴ法により測定した。
ＢＥＴ法により測定した。
【００２１】（３）組成分析 弗素（Ｆ） ： 水蒸気蒸留−イオン電極法
により測定した。 酸化ソーダ（Ｎａ2 Ｏ）： ＪＩＳ Ｈ１９０１に準じ
る。 二酸化硅素（ＳｉＯ2 ）： ＪＩＳ Ｈ１９０１に準じ
る。
により測定した。 酸化ソーダ（Ｎａ2 Ｏ）： ＪＩＳ Ｈ１９０１に準じ
る。 二酸化硅素（ＳｉＯ2 ）： ＪＩＳ Ｈ１９０１に準じ
る。
【００２２】（４）粒度分布 ： マイクロト
ラックＨＲＡ Ｘ−１００を使って測定した。
ラックＨＲＡ Ｘ−１００を使って測定した。
【００２３】（５）粉砕試験 方法１：３．３Ｌアルミナポットに直径１５ｍｍのアル
ミナボール３ｋｇと試料αアルミナ４００ｇを入れ、回
転数８０ｒｐｍで１２時間処理した。 方法２：３．３Ｌアルミナポットに直径１５ｍｍのアル
ミナボール３ｋｇと試料αアルミナ４００ｇに二酸化珪
素８ｇ（和光純薬製）、水酸化マグネシウム７ｇ（和光
試薬製）、炭酸カルシウム２ｇ（和光試薬製）を入れ、
回転数８０ｒｐｍで粉砕した。
ミナボール３ｋｇと試料αアルミナ４００ｇを入れ、回
転数８０ｒｐｍで１２時間処理した。 方法２：３．３Ｌアルミナポットに直径１５ｍｍのアル
ミナボール３ｋｇと試料αアルミナ４００ｇに二酸化珪
素８ｇ（和光純薬製）、水酸化マグネシウム７ｇ（和光
試薬製）、炭酸カルシウム２ｇ（和光試薬製）を入れ、
回転数８０ｒｐｍで粉砕した。
【００２４】（６）成形密度 ：水銀アルキメ
デス法により測定した。
デス法により測定した。
【００２５】（７）焼結密度 ：水中アルキメ
デス法により測定した。
デス法により測定した。
【００２６】実施例１ バイヤー法により得られた水酸化アルミニウムＣ−１２
（中心粒径５０μｍ、Ｎａ2 Ｏ ０．２％、Ｆ ２０ｐ
ｐｍ、住友化学工業株式会社製）６９５０ｇ、平均粒径
５０μｍ、上記式１に於ける値が０．４のアルミナ（商
品名：アルミナＡ−２６，住友化学工業株式会社製）４
５５ｇ、弗化アルミニウム（和光純薬製）１．１ｇを添
加混合した後、アルミナセラミックス製回転式小型焼成
炉（内径７ｃｍ、長さ１４０ｃｍ、１３００℃均一温度
ゾーン６０ｃｍ、傾斜角４５゜、回転数２ｒｐｍ、焼成
炉上部にアルミナの回収用にガラスファイバー製フィル
ターを設置し、回収したアルミナは振動機によりフィル
ターから除去した後、キルン内に戻した）に供給速度１
００ｇ／ｈで連続的に供給した。焼成炉内のアルミナの
滞留時間は、６時間であった。焼成後に得られたαアル
ミナのＢＥＴ比表面積は０．９ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は
１７０ｐｐｍであった。方法１により粉砕したアルミナ
の中心粒径は１．６μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．０であ
った。方法２により９時間粉砕したアルミナを成形圧３
００ｋｇ／ｃｍ2 でＣＩＰ成形した後、１６５０℃、２
時間焼結した。粉砕したアルミナの中心粒径は２．２μ
ｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．１、成形密度は２．１２ｇ／
ｃｍ3 、焼結密度は、３．８４ｇ／ｃｍ3 であった。
（中心粒径５０μｍ、Ｎａ2 Ｏ ０．２％、Ｆ ２０ｐ
ｐｍ、住友化学工業株式会社製）６９５０ｇ、平均粒径
５０μｍ、上記式１に於ける値が０．４のアルミナ（商
品名：アルミナＡ−２６，住友化学工業株式会社製）４
５５ｇ、弗化アルミニウム（和光純薬製）１．１ｇを添
加混合した後、アルミナセラミックス製回転式小型焼成
炉（内径７ｃｍ、長さ１４０ｃｍ、１３００℃均一温度
ゾーン６０ｃｍ、傾斜角４５゜、回転数２ｒｐｍ、焼成
炉上部にアルミナの回収用にガラスファイバー製フィル
ターを設置し、回収したアルミナは振動機によりフィル
ターから除去した後、キルン内に戻した）に供給速度１
００ｇ／ｈで連続的に供給した。焼成炉内のアルミナの
滞留時間は、６時間であった。焼成後に得られたαアル
ミナのＢＥＴ比表面積は０．９ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は
１７０ｐｐｍであった。方法１により粉砕したアルミナ
の中心粒径は１．６μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．０であ
った。方法２により９時間粉砕したアルミナを成形圧３
００ｋｇ／ｃｍ2 でＣＩＰ成形した後、１６５０℃、２
時間焼結した。粉砕したアルミナの中心粒径は２．２μ
ｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．１、成形密度は２．１２ｇ／
ｃｍ3 、焼結密度は、３．８４ｇ／ｃｍ3 であった。
【００２７】実施例２ 実施例１において、水酸化アルミニウムＣ−１２ ３８
３０ｇ、平均粒径５０μｍ、指数０．４のアルミナＡ−
２６ ２５００ｇを、弗化アルミニウム（和光純薬製）
１．１ｇ混合した以外は、実施例１と同じ操作を行っ
た。得られたαアルミナのＢＥＴ比表面積は２．１ｍ2
／ｇ、弗素含有量は１８０ｐｐｍであった。方法１によ
り粉砕したアルミナの中心粒径は１．０μｍ、Ｄ９０／
Ｄ１０は３．５であった。
３０ｇ、平均粒径５０μｍ、指数０．４のアルミナＡ−
２６ ２５００ｇを、弗化アルミニウム（和光純薬製）
１．１ｇ混合した以外は、実施例１と同じ操作を行っ
た。得られたαアルミナのＢＥＴ比表面積は２．１ｍ2
／ｇ、弗素含有量は１８０ｐｐｍであった。方法１によ
り粉砕したアルミナの中心粒径は１．０μｍ、Ｄ９０／
Ｄ１０は３．５であった。
【００２８】実施例３ 実施例１において、弗化アルミニウム０．１ｇに変えた
以外は、実施例１と同じ操作を行った。得られた焼成α
アルミナのＢＥＴ比表面積は２．３ｍ2 ／ｇ、弗素含有
量は２５ｐｐｍであった。方法１により粉砕したアルミ
ナの中心粒径は１．０μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．５で
あった。
以外は、実施例１と同じ操作を行った。得られた焼成α
アルミナのＢＥＴ比表面積は２．３ｍ2 ／ｇ、弗素含有
量は２５ｐｐｍであった。方法１により粉砕したアルミ
ナの中心粒径は１．０μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．５で
あった。
【００２９】実施例４ 実施例１において、粒子径１ｍｍ前後の硅砂を５００ｇ
をあらたに混合し、焼成後に目開き１４９μｍの篩によ
り硅砂をアルミナから篩別した以外は、実施例１と同じ
操作を行った。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ比表面
積は０．９ｍ2／ｇ、弗素含有量は１６５ｐｐｍ、Ｎａ
2 Ｏ ０．０６％、ＳｉＯ2 ０．０４％であった。方
法１により粉砕したアルミナの中心粒径は１．７μｍ、
Ｄ９０／Ｄ１０は３．０であった。
をあらたに混合し、焼成後に目開き１４９μｍの篩によ
り硅砂をアルミナから篩別した以外は、実施例１と同じ
操作を行った。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ比表面
積は０．９ｍ2／ｇ、弗素含有量は１６５ｐｐｍ、Ｎａ
2 Ｏ ０．０６％、ＳｉＯ2 ０．０４％であった。方
法１により粉砕したアルミナの中心粒径は１．７μｍ、
Ｄ９０／Ｄ１０は３．０であった。
【００３０】比較例１ 実施例１において、平均粒径５０μｍのαアルミナＡ−
２６を混合しない以外は、実施例１と同じ操作を行っ
た。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ比表面積は０．５
ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は１９０ｐｐｍであった。方法１
により粉砕したアルミナの中心粒径は２．３μｍ、Ｄ９
０／Ｄ１０は４．８であった。
２６を混合しない以外は、実施例１と同じ操作を行っ
た。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ比表面積は０．５
ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は１９０ｐｐｍであった。方法１
により粉砕したアルミナの中心粒径は２．３μｍ、Ｄ９
０／Ｄ１０は４．８であった。
【００３１】比較例２ 実施例１において、アルミナＡ−２６に変えて平均粒径
５０μｍ、上記式１に於ける値が０．２のアルミナ（水
酸化アルミニウムＣ−１２を５００℃で仮焼し、これに
弗化水素酸を弗素換算でＡｌ2 Ｏ3 当たり１重量％添加
した後、アルミナ製ルツボに入れ１３００℃で２時間焼
成して得たアルミナ）を使用した以外は実施例１と同じ
操作を行った。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ比表面
積は１．１ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は１８０ｐｐｍであっ
た。方法１により粉砕したアルミナの中心粒径は１．６
μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は４．３であった。方法２により
９時間粉砕したアルミナを成形圧３００ｋｇ／ｃｍ2 で
ＣＩＰ成形した後、１６５０℃、２時間焼結した。粉砕
したアルミナの中心粒径は２．２μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０
は４．７、成形密度は２．０８ｇ／ｃｍ3 、焼結密度は
３．７９ｇ／ｃｍ3であった。
５０μｍ、上記式１に於ける値が０．２のアルミナ（水
酸化アルミニウムＣ−１２を５００℃で仮焼し、これに
弗化水素酸を弗素換算でＡｌ2 Ｏ3 当たり１重量％添加
した後、アルミナ製ルツボに入れ１３００℃で２時間焼
成して得たアルミナ）を使用した以外は実施例１と同じ
操作を行った。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ比表面
積は１．１ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は１８０ｐｐｍであっ
た。方法１により粉砕したアルミナの中心粒径は１．６
μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は４．３であった。方法２により
９時間粉砕したアルミナを成形圧３００ｋｇ／ｃｍ2 で
ＣＩＰ成形した後、１６５０℃、２時間焼結した。粉砕
したアルミナの中心粒径は２．２μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０
は４．７、成形密度は２．０８ｇ／ｃｍ3 、焼結密度は
３．７９ｇ／ｃｍ3であった。
【００３２】比較例３ 実施例１において、混合した粉体を、回転式小型焼成炉
に供給する変わりにシャモット質容器に入れ、静置式電
気炉にて１３００℃、６時間焼成した以外は、実施例１
と同じ操作を行った。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ
比表面積は４．４ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は５ｐｐｍであ
った。方法１により粉砕したアルミナの中心粒径は０．
８μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は６．８であった。
に供給する変わりにシャモット質容器に入れ、静置式電
気炉にて１３００℃、６時間焼成した以外は、実施例１
と同じ操作を行った。得られた焼成αアルミナのＢＥＴ
比表面積は４．４ｍ2 ／ｇ、弗素含有量は５ｐｐｍであ
った。方法１により粉砕したアルミナの中心粒径は０．
８μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は６．８であった。
【図１】本発明方法に用いる連続的焼成装置の概略図を
示す。
示す。
（１）は水酸化アルミニウムの供給ライン （２）は焼成炉 （３）は焼成後のアルミナを系外に導出するライン （４）は排ガスライン （５）は集塵装置 （６）は粉体捕集後の排ガスを集塵装置より排出するラ
イン （７）は捕集した粉体を系外に排出するライン （８）は捕集した粉体を焼成炉に循環供給するラインを
示す。
イン （７）は捕集した粉体を系外に排出するライン （８）は捕集した粉体を焼成炉に循環供給するラインを
示す。
Claims (3)
- 【請求項１】 水酸化アルミニウムの供給ライン
（１）、供給された水酸化アルミニウムを焼成する焼成
炉（２）、焼成後のアルミナを系外に導出するライン
（３）、焼成炉（２）より排出されるガスを集塵装置
（５）へ導入する排ガスライン（４）、排ガス中に含ま
れる粉体を捕集する集塵装置（５）、粉体捕集後の排ガ
スを集塵装置（５）より排出するライン（６）、捕集し
た粉体を系外に排出するライン（７）よりなる焼成装置
を用い連続的にαルミナを製造する方法に於いて、該装
置に集塵装置（５）で捕集した粉体を焼成炉（２）に循
環供給するライン（８）を設け、集塵装置（５）で捕集
した粉体の少なくとも一部を焼成炉（２）中へ循環しつ
つ、焼成炉（２）中に、バイヤー法により得られた水酸
化アルミニウムと平均粒子径１５μｍ〜１５０μｍ、Ｘ
線回折法により測定した（１１０）面｛２θ＝３７．７
°｝、（３００）面｛２θ＝６８．２°｝、（１１６）
面｛２θ＝５７．５°｝の線強度を下記の式１ （Ｉ(110) ＋Ｉ(300) ）／（２×Ｉ(116) ） 式１ に代入し求めた値が０．３〜１．０であるアルミナ（ア
ルミナＡと称する）を、該水酸化アルミニウム（Ａｌ2
Ｏ3 換算）に対して５〜１５０重量％（Ａｌ2 Ｏ 3 換
算）及び、水酸化アルミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 換算）とア
ルミナＡの合量に対して弗素系化合物を２０〜２００ｐ
ｐｍ（Ｆ換算）の範囲で添加、調製し、焼成後ライン
（３）より排出されるアルミナ中の弗素系化合物含有量
が１〜２００ｐｐｍ（Ｆ換算）となるが如く焼成するこ
とを特徴とするαアルミナの連続的製造法。 - 【請求項２】 弗素系化合物が、弗化アルミニウム、弗
化水素、弗化アンモニウム、弗化ナトリウム、弗化マグ
ネシウム、弗化カルシウムから選ばれた少なくとも１種
であることを特徴とする請求項１記載のαアルミナの連
続的製造法。 - 【請求項３】 シリカ系化合物を脱ソーダ剤として１〜
２０重量％添加することを特徴とする請求項１記載のα
アルミナの連続的製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20326497A JP3975513B2 (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | αアルミナの連続的製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20326497A JP3975513B2 (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | αアルミナの連続的製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1149515A true JPH1149515A (ja) | 1999-02-23 |
| JP3975513B2 JP3975513B2 (ja) | 2007-09-12 |
Family
ID=16471164
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20326497A Expired - Fee Related JP3975513B2 (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | αアルミナの連続的製造法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3975513B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002034692A2 (en) | 2000-10-20 | 2002-05-02 | Showa Denko K.K. | Method of producing low soda alumina, low soda alumina and method of producing porcelain |
| JP2003012323A (ja) * | 2001-06-26 | 2003-01-15 | Sumitomo Chem Co Ltd | 低ソーダアルミナの製造方法 |
| EP1160200A3 (en) * | 2000-05-23 | 2004-01-28 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Alpha-alumina powder and heat-conductive sheet containing the same |
| JP2006199568A (ja) * | 2004-06-16 | 2006-08-03 | Showa Denko Kk | 低ソーダアルミナの製造法、その装置およびアルミナ |
| CN106115752A (zh) * | 2016-06-18 | 2016-11-16 | 江西中旭科技有限公司 | 一种活性氧化铝生产装置及工艺 |
| EP3424882A1 (en) | 2016-11-14 | 2019-01-09 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Alumina and slurry containing the same, and alumina porous film using the same, laminated separator, nonaqueous electrolyte secondary battery and method for manufacturing nonaqueous electrolyte secondary battery |
| WO2020138074A1 (ja) | 2018-12-26 | 2020-07-02 | 住友化学株式会社 | アルミナ、アルミナスラリー、アルミナ膜、積層セパレーター並びに非水電解液二次電池及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-07-29 JP JP20326497A patent/JP3975513B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP1160200A3 (en) * | 2000-05-23 | 2004-01-28 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Alpha-alumina powder and heat-conductive sheet containing the same |
| WO2002034692A2 (en) | 2000-10-20 | 2002-05-02 | Showa Denko K.K. | Method of producing low soda alumina, low soda alumina and method of producing porcelain |
| WO2002034692A3 (en) * | 2000-10-20 | 2003-07-31 | Showa Denko Kk | Method of producing low soda alumina, low soda alumina and method of producing porcelain |
| US6960336B2 (en) | 2000-10-20 | 2005-11-01 | Showa Denko K.K. | Method of producing low soda alumina, low soda alumina produced by the method and method of producing porcelain |
| JP2003012323A (ja) * | 2001-06-26 | 2003-01-15 | Sumitomo Chem Co Ltd | 低ソーダアルミナの製造方法 |
| JP2006199568A (ja) * | 2004-06-16 | 2006-08-03 | Showa Denko Kk | 低ソーダアルミナの製造法、その装置およびアルミナ |
| CN106115752A (zh) * | 2016-06-18 | 2016-11-16 | 江西中旭科技有限公司 | 一种活性氧化铝生产装置及工艺 |
| EP3424882A1 (en) | 2016-11-14 | 2019-01-09 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Alumina and slurry containing the same, and alumina porous film using the same, laminated separator, nonaqueous electrolyte secondary battery and method for manufacturing nonaqueous electrolyte secondary battery |
| WO2020138074A1 (ja) | 2018-12-26 | 2020-07-02 | 住友化学株式会社 | アルミナ、アルミナスラリー、アルミナ膜、積層セパレーター並びに非水電解液二次電池及びその製造方法 |
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| JP3975513B2 (ja) | 2007-09-12 |
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