JPH1142619A - セラミックスグリーンの製造法 - Google Patents
セラミックスグリーンの製造法Info
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- JPH1142619A JPH1142619A JP21803997A JP21803997A JPH1142619A JP H1142619 A JPH1142619 A JP H1142619A JP 21803997 A JP21803997 A JP 21803997A JP 21803997 A JP21803997 A JP 21803997A JP H1142619 A JPH1142619 A JP H1142619A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 離型材を使用しないで簡単に型離れでき、気
泡や反り、割れの生じないセラミックスグリーンの製造
法を提供する。 【解決手段】 アルキル基、アリル基またはアリール基
のいずれか一つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ d
yn/cm 以下の、常温で固体または半固体の有機化合物よ
りなる型材により成形型を形成する。また、上記の型材
の内、熱可塑性を有するものを使用し、これを融解温度
以上に加熱しし、溶融した型材を容器に注入し、容器内
の母型の周囲を型材で満たし型材を冷却固化した後、母
型を型材から取外して成形型を形成する。この成形型
に、自己硬化性のセラミックス泥漿を注入し、この成形
型を遠心分離機にかけて泥漿中の気泡を脱泡してセラミ
ックスグリーンを成形する。本発明の成形型は臨界表面
張力が５０ dyn/cm 以下で小さく、離型材を使用しなく
とも簡単に型離れできる。
泡や反り、割れの生じないセラミックスグリーンの製造
法を提供する。 【解決手段】 アルキル基、アリル基またはアリール基
のいずれか一つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ d
yn/cm 以下の、常温で固体または半固体の有機化合物よ
りなる型材により成形型を形成する。また、上記の型材
の内、熱可塑性を有するものを使用し、これを融解温度
以上に加熱しし、溶融した型材を容器に注入し、容器内
の母型の周囲を型材で満たし型材を冷却固化した後、母
型を型材から取外して成形型を形成する。この成形型
に、自己硬化性のセラミックス泥漿を注入し、この成形
型を遠心分離機にかけて泥漿中の気泡を脱泡してセラミ
ックスグリーンを成形する。本発明の成形型は臨界表面
張力が５０ dyn/cm 以下で小さく、離型材を使用しなく
とも簡単に型離れできる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自己硬化性のセラ
ミックスを用いて焼結前駆体であるセラミックスグリー
ンを製造する技術に関する。
ミックスを用いて焼結前駆体であるセラミックスグリー
ンを製造する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】一定形状のセラミックスの焼結体を製造
する場合、はじめに泥漿状態のセラミックスの粉体を型
を使って成形し、この成形体を焼結する。この焼結する
前のセラミックスの成形体をセラミックスグリーンとい
う。寸法精度の高い焼結体を得るには、焼結前駆体のセ
ラミックスグリーンが均一に緻密化し寸法が高精度でな
ければならない。このような要請に応えるものとして自
己硬化性のセラミックスが提案されている（例えば特公
平７−２２９３１号公報、特許第２５９２２８８号公報
など）。これはセラミックスの粉体に、硬化性樹脂（例
えばエポキシ樹脂）とこの樹脂に対し相溶性のある液体
（例えば水）およびこの樹脂の硬化剤（例えばトリエチ
レンテトラミン）を一定割合に混合したもので、常温で
自己硬化反応を起して自己収縮し、強固に緻密化する性
質がある。これを精密な型を使用して成形すれば、圧力
をかけずに寸法精度が高く面粗度の良いセラミックスグ
リーンが得られる。しかし、金型を用いてこの自己硬化
性セラミックスの泥漿を複雑な形状に成形する場合、泥
漿の濡れ性から型離れが悪く、あらかじめ金型に離型剤
を塗布する必要があることから、作業性が悪いという問
題があった。また泥漿中に含まれる気泡のために、グリ
ーンの内部に気泡痕が生じるという問題があった。
する場合、はじめに泥漿状態のセラミックスの粉体を型
を使って成形し、この成形体を焼結する。この焼結する
前のセラミックスの成形体をセラミックスグリーンとい
う。寸法精度の高い焼結体を得るには、焼結前駆体のセ
ラミックスグリーンが均一に緻密化し寸法が高精度でな
ければならない。このような要請に応えるものとして自
己硬化性のセラミックスが提案されている（例えば特公
平７−２２９３１号公報、特許第２５９２２８８号公報
など）。これはセラミックスの粉体に、硬化性樹脂（例
えばエポキシ樹脂）とこの樹脂に対し相溶性のある液体
（例えば水）およびこの樹脂の硬化剤（例えばトリエチ
レンテトラミン）を一定割合に混合したもので、常温で
自己硬化反応を起して自己収縮し、強固に緻密化する性
質がある。これを精密な型を使用して成形すれば、圧力
をかけずに寸法精度が高く面粗度の良いセラミックスグ
リーンが得られる。しかし、金型を用いてこの自己硬化
性セラミックスの泥漿を複雑な形状に成形する場合、泥
漿の濡れ性から型離れが悪く、あらかじめ金型に離型剤
を塗布する必要があることから、作業性が悪いという問
題があった。また泥漿中に含まれる気泡のために、グリ
ーンの内部に気泡痕が生じるという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の問題点に鑑み、
本発明では、離型剤を使用しないで、簡単に型離れで
き、気泡や反り、割れの生じないセラミックスグリーン
の製造法を提供することを目的とする。
本発明では、離型剤を使用しないで、簡単に型離れで
き、気泡や反り、割れの生じないセラミックスグリーン
の製造法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、アルキル
基、アリル基またはアリール基のいずれか一つ以上を有
し、かつ臨界表面張力が５０ dyn/cm 以下の、常温で固
体または半固体の有機化合物よりなる型材の成形型を用
い、これに自己硬化性のセラミックス泥漿を注入する。
また、前記型材であって熱可塑性を有するものを加熱融
解し、この融解した型材を容器に注入し、容器内の母型
の周囲を型材で満たす。そして型材を冷却固化した後、
母型を型材より取外して母型と凹凸が反対の成形型を形
成し、この成形型に、自己硬化性のセラミックス泥漿を
注入することにより、母型と同一形状に成形する。さら
にアルキル基、アリル基またはアリール基のいずれか一
つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ dyn/cm 以下
の、常温で固体または半固体の有機化合物よりなる型材
の成形型に、自己硬化性のセラミックス泥漿を注入し、
この成形型を遠心分離機にかけて泥漿中の気泡を脱泡し
て成形する。
基、アリル基またはアリール基のいずれか一つ以上を有
し、かつ臨界表面張力が５０ dyn/cm 以下の、常温で固
体または半固体の有機化合物よりなる型材の成形型を用
い、これに自己硬化性のセラミックス泥漿を注入する。
また、前記型材であって熱可塑性を有するものを加熱融
解し、この融解した型材を容器に注入し、容器内の母型
の周囲を型材で満たす。そして型材を冷却固化した後、
母型を型材より取外して母型と凹凸が反対の成形型を形
成し、この成形型に、自己硬化性のセラミックス泥漿を
注入することにより、母型と同一形状に成形する。さら
にアルキル基、アリル基またはアリール基のいずれか一
つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ dyn/cm 以下
の、常温で固体または半固体の有機化合物よりなる型材
の成形型に、自己硬化性のセラミックス泥漿を注入し、
この成形型を遠心分離機にかけて泥漿中の気泡を脱泡し
て成形する。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の実施態様を説明する。図
１は本発明の成形型を作製する工程図である。 ステップ１ 製品の外形に合わせて機械加工等により容
器および母型を作成する。このとき材料の収縮率を見込
み大きく作成する。母型には必要に応じて冷却用のフィ
ンを設ける。 ステップ２ 容器内の定位置に母型をセットする。 ステップ３ 型材として、アルキル基、アリル基または
アリール基のいずれか一つ以上を有し、臨界表面張力が
５０ dyn/cm 以下の、常温で固体または半固体の熱可塑
性を有する有機化合物を選択する。この条件を満たす有
機化合物としては、テフロン(18.5 dyn/cm) 、パラフィ
ンワックス(26 dyn/cm) 、ポリフッ化ビニル(28 dyn/c
m) 、ポリプロピレン(31 dyn/cm) 、ポリエチレン(32 d
yn/cm) 、ポリスチレン(33 dyn/cm) 、ポリビニルアル
コール(37 dyn/cm) 、ポリ塩化ビニル(39 dyn/cm) 、ポ
リ塩化ビニリデン(40dyn/cm) 、セルロース(45.5 dyn/c
m) 等がある。括弧内は臨界表面張力である。これらよ
り選んだ型材を融解温度以上に加熱して融解状態に保温
する。同時に容器１および母型７も同等温度に加熱して
保温する。 ステップ４ 容器１内に融解した型材を注入する。 ステップ５ 容器１と型材を冷却する。冷却後、型材が
固化したら母型７を抜き取り、成形型１２を形成する。
ここで母型７に冷却フィン等の冷却装置を取付け、型材
より先に母型７を冷却すると、母型７に接する成形型１
２の表面が緻密になり、母型７が容易に抜取れる。
１は本発明の成形型を作製する工程図である。 ステップ１ 製品の外形に合わせて機械加工等により容
器および母型を作成する。このとき材料の収縮率を見込
み大きく作成する。母型には必要に応じて冷却用のフィ
ンを設ける。 ステップ２ 容器内の定位置に母型をセットする。 ステップ３ 型材として、アルキル基、アリル基または
アリール基のいずれか一つ以上を有し、臨界表面張力が
５０ dyn/cm 以下の、常温で固体または半固体の熱可塑
性を有する有機化合物を選択する。この条件を満たす有
機化合物としては、テフロン(18.5 dyn/cm) 、パラフィ
ンワックス(26 dyn/cm) 、ポリフッ化ビニル(28 dyn/c
m) 、ポリプロピレン(31 dyn/cm) 、ポリエチレン(32 d
yn/cm) 、ポリスチレン(33 dyn/cm) 、ポリビニルアル
コール(37 dyn/cm) 、ポリ塩化ビニル(39 dyn/cm) 、ポ
リ塩化ビニリデン(40dyn/cm) 、セルロース(45.5 dyn/c
m) 等がある。括弧内は臨界表面張力である。これらよ
り選んだ型材を融解温度以上に加熱して融解状態に保温
する。同時に容器１および母型７も同等温度に加熱して
保温する。 ステップ４ 容器１内に融解した型材を注入する。 ステップ５ 容器１と型材を冷却する。冷却後、型材が
固化したら母型７を抜き取り、成形型１２を形成する。
ここで母型７に冷却フィン等の冷却装置を取付け、型材
より先に母型７を冷却すると、母型７に接する成形型１
２の表面が緻密になり、母型７が容易に抜取れる。
【０００６】第１実施例として、ワイヤボンディング用
のキャピラリーチップスグリーン用の成形型を示す。図
２は、第１実施例の成形型の製作過程を示す断面図で、
図３はその母型の側面図である。図４はセラミックス泥
漿の注入および成形型中子の挿入状態を示す断面図、図
５はセラミックスグリーンの取出し状態を示す断面図で
ある。最終製品であるキャピラリーチップスは、このキ
ャピラリーチップスグリーンを焼成し、さらに切削加工
を経て製品化される。このときの焼成による収縮を予め
見込んで、キャピラリーチップスグリーンの成形型を作
成する。容器１は円筒体で、中心にキャピラリーチップ
スグリーン２の外径より大きめの内径の貫通孔３を有
し、貫通孔３の一方の口元に円錐状のテーパ部４を形成
する。５は抜止めピン５で、６は空気抜き孔である。母
型７は、図３に示すように、金属またはテフロン等の樹
脂からなる丸棒を切削加工して形成する。８は貫通孔３
と同径の嵌合部で、９は根元部、１０は本体部１０、１
１は先端部で、この順に細く形成する。この母型７を容
器１の貫通孔３に嵌入し、空気抜き孔６を嵌合部８で塞
いだ状態で固定する。次に容器１のテーパ部４を上に向
け、貫通孔３に加熱融解したパラフィンワックスＷを注
入する。本実施例では融点４５〜７５℃のパラフィンワ
ックスＷを用いる。パラフィンワックスＷおよび容器１
の温度はこの融点より高く設定する。パラフィンワック
スＷは、抜止めピン５を越えてテーパ部４の中程まで注
入する。ついで容器１全体を冷却してパラフィンワック
スＷを固化する。この時、母型７に空冷フィン等の冷却
装置を取付け、母型７から先に冷却することにより、母
型７に接する面から外側に向って固化が始まり、母型７
に接する面は緻密な面を形成する。パラフィンワックス
Ｗの固化は、１〜２時間かけて３５〜６５℃まで冷却し
て行う。固化後、容器１から母型７を引抜き、容器１内
に成形型１２Ａを形成する。成形型１２Ａは母型７と凹
凸が反対の形状に成形される。抜止めピン５は、パラフ
ィンワックスＷが固化した後に、容器１からパラフィン
ワックスＷが脱落しないように保持する。
のキャピラリーチップスグリーン用の成形型を示す。図
２は、第１実施例の成形型の製作過程を示す断面図で、
図３はその母型の側面図である。図４はセラミックス泥
漿の注入および成形型中子の挿入状態を示す断面図、図
５はセラミックスグリーンの取出し状態を示す断面図で
ある。最終製品であるキャピラリーチップスは、このキ
ャピラリーチップスグリーンを焼成し、さらに切削加工
を経て製品化される。このときの焼成による収縮を予め
見込んで、キャピラリーチップスグリーンの成形型を作
成する。容器１は円筒体で、中心にキャピラリーチップ
スグリーン２の外径より大きめの内径の貫通孔３を有
し、貫通孔３の一方の口元に円錐状のテーパ部４を形成
する。５は抜止めピン５で、６は空気抜き孔である。母
型７は、図３に示すように、金属またはテフロン等の樹
脂からなる丸棒を切削加工して形成する。８は貫通孔３
と同径の嵌合部で、９は根元部、１０は本体部１０、１
１は先端部で、この順に細く形成する。この母型７を容
器１の貫通孔３に嵌入し、空気抜き孔６を嵌合部８で塞
いだ状態で固定する。次に容器１のテーパ部４を上に向
け、貫通孔３に加熱融解したパラフィンワックスＷを注
入する。本実施例では融点４５〜７５℃のパラフィンワ
ックスＷを用いる。パラフィンワックスＷおよび容器１
の温度はこの融点より高く設定する。パラフィンワック
スＷは、抜止めピン５を越えてテーパ部４の中程まで注
入する。ついで容器１全体を冷却してパラフィンワック
スＷを固化する。この時、母型７に空冷フィン等の冷却
装置を取付け、母型７から先に冷却することにより、母
型７に接する面から外側に向って固化が始まり、母型７
に接する面は緻密な面を形成する。パラフィンワックス
Ｗの固化は、１〜２時間かけて３５〜６５℃まで冷却し
て行う。固化後、容器１から母型７を引抜き、容器１内
に成形型１２Ａを形成する。成形型１２Ａは母型７と凹
凸が反対の形状に成形される。抜止めピン５は、パラフ
ィンワックスＷが固化した後に、容器１からパラフィン
ワックスＷが脱落しないように保持する。
【０００７】この成形型１２Ａに、これとは別に機械加
工等により形成した中子１３Ａを組合わせて、セラミッ
クスグリーンを成形する。中子１３Ａは、金属またはテ
フロン等を切削加工して製作する。１４はその針状部、
１５は基部、１６は挿入部、１７は突当て部である。成
形型１２Ａの開口部を上に向け、これに自己硬化性のセ
ラミックス泥漿Ｍを一定量注入する。一般に泥漿とは、
微細な固体粒子が液体中に高密度に分散した懸濁液をい
い、自己硬化性のセラミックス泥漿Ｍは、アルミナ粉、
分散剤、硬化性樹脂、硬化剤を溶剤により混合して生成
する。そして中子１３Ａを先端の針状部１４から先に挿
入し、突当て部１７を容器１の口元端面に当接する。こ
の時、成形型１２Ａ内の空気は空気抜き孔６から外部へ
排出される。この状態で容器１全体を遠心分離機にか
け、５００Ｇ相当の遠心力を加えてセラミックス泥漿Ｍ
を強制充填する。この強制充填によりセラミックス泥漿
Ｍ中の気泡が脱泡する。次にセラミックス泥漿Ｍを室温
６５℃以下で１０〜５０分で自己硬化させる。セラミッ
クス泥漿Ｍが硬化したら中子１３Ａを抜取る。このとき
中子１３Ａにグリーン２が付着した状態で抜取られるの
で、成形型１２Ａよりグリーン２を容易に外すことがで
きる。グリーン２を室温〜７０℃範囲の純水中に静置す
ることにより、後硬化が促進され、均質で強固なセラミ
ックスグリーンが生成できる。さらに、このグリーン２
を湿度９５％ＲＨ以上の密閉容器内に入れ、密閉容器お
よびその周辺温度を室温から７０℃まで４〜１２時間か
けて昇温し、密閉容器の内部湿度を徐々に３０％以下に
下げることにより、反りや割れのないセラミックスグリ
ーンの乾燥体（焼成前駆体）を作ることができる。この
グリーン２を焼成し、根元部および先端部を切断して、
ワイヤボンディング用のキャピラリーチップスを作成す
る。
工等により形成した中子１３Ａを組合わせて、セラミッ
クスグリーンを成形する。中子１３Ａは、金属またはテ
フロン等を切削加工して製作する。１４はその針状部、
１５は基部、１６は挿入部、１７は突当て部である。成
形型１２Ａの開口部を上に向け、これに自己硬化性のセ
ラミックス泥漿Ｍを一定量注入する。一般に泥漿とは、
微細な固体粒子が液体中に高密度に分散した懸濁液をい
い、自己硬化性のセラミックス泥漿Ｍは、アルミナ粉、
分散剤、硬化性樹脂、硬化剤を溶剤により混合して生成
する。そして中子１３Ａを先端の針状部１４から先に挿
入し、突当て部１７を容器１の口元端面に当接する。こ
の時、成形型１２Ａ内の空気は空気抜き孔６から外部へ
排出される。この状態で容器１全体を遠心分離機にか
け、５００Ｇ相当の遠心力を加えてセラミックス泥漿Ｍ
を強制充填する。この強制充填によりセラミックス泥漿
Ｍ中の気泡が脱泡する。次にセラミックス泥漿Ｍを室温
６５℃以下で１０〜５０分で自己硬化させる。セラミッ
クス泥漿Ｍが硬化したら中子１３Ａを抜取る。このとき
中子１３Ａにグリーン２が付着した状態で抜取られるの
で、成形型１２Ａよりグリーン２を容易に外すことがで
きる。グリーン２を室温〜７０℃範囲の純水中に静置す
ることにより、後硬化が促進され、均質で強固なセラミ
ックスグリーンが生成できる。さらに、このグリーン２
を湿度９５％ＲＨ以上の密閉容器内に入れ、密閉容器お
よびその周辺温度を室温から７０℃まで４〜１２時間か
けて昇温し、密閉容器の内部湿度を徐々に３０％以下に
下げることにより、反りや割れのないセラミックスグリ
ーンの乾燥体（焼成前駆体）を作ることができる。この
グリーン２を焼成し、根元部および先端部を切断して、
ワイヤボンディング用のキャピラリーチップスを作成す
る。
【０００８】第２実施例として、光通信用のジルコニア
フェルール用の成形型を示す。ジルコニアフェルール
は、一端にテーパ部を設けた円筒形状で、その長手方向
に沿って中心に細孔が貫通している。図６はジルコニア
グリーンの割り型の平面図で、図７はその中央断面図、
図８は図６の割り型をダイプレートに固定した状態の平
面図である。ここでは、図６の割り型１８Ａをポリプロ
ピレン樹脂の射出成形により１対形成し、これらを上下
に向い合せて成形型１２Ｂを構成する。割り型１８Ａの
中央には、長手方向に生成するジルコニアグリーンの径
に合せて、断面半円状の凹溝１９Ａを形成する。凹溝１
９Ａの先端は半円錐状に狭めてテーパ溝部２０を形成
し、テーパ溝部２０の先端に内径形成ピン２１を保持す
る内径形成用ピン溝２２を形成する。内径形成用ピン保
持溝２２を挟んでその左右に、テーパ溝部２０からそれ
ぞれ型外に向けて放射状に拡がる半円錐状の空気抜き口
用溝２３および泥漿注入口用溝２４を形成する。中子１
３Ｂは金属丸棒を切削加工して形成し、その外径を割り
型１８Ａの凹溝１９Ａに一致させ、一端には位置決めの
大径部２５を形成し、他端の中央には内径形成ピン２１
を突出して溶接する。
フェルール用の成形型を示す。ジルコニアフェルール
は、一端にテーパ部を設けた円筒形状で、その長手方向
に沿って中心に細孔が貫通している。図６はジルコニア
グリーンの割り型の平面図で、図７はその中央断面図、
図８は図６の割り型をダイプレートに固定した状態の平
面図である。ここでは、図６の割り型１８Ａをポリプロ
ピレン樹脂の射出成形により１対形成し、これらを上下
に向い合せて成形型１２Ｂを構成する。割り型１８Ａの
中央には、長手方向に生成するジルコニアグリーンの径
に合せて、断面半円状の凹溝１９Ａを形成する。凹溝１
９Ａの先端は半円錐状に狭めてテーパ溝部２０を形成
し、テーパ溝部２０の先端に内径形成ピン２１を保持す
る内径形成用ピン溝２２を形成する。内径形成用ピン保
持溝２２を挟んでその左右に、テーパ溝部２０からそれ
ぞれ型外に向けて放射状に拡がる半円錐状の空気抜き口
用溝２３および泥漿注入口用溝２４を形成する。中子１
３Ｂは金属丸棒を切削加工して形成し、その外径を割り
型１８Ａの凹溝１９Ａに一致させ、一端には位置決めの
大径部２５を形成し、他端の中央には内径形成ピン２１
を突出して溶接する。
【０００９】この状態で、図９に示すように、１対の割
り型１８Ａを向い合わせてダイプレート２６に固定す
る。ダイプレート２６には中子１３Ｂの大径部２５を保
持するブロック２７を設ける。割り型１８Ａの凹溝１９
Ａに中子１３Ｂを載置し、内径形成用ピン２１がダイプ
レート２６の一側から露出するように装着し、大径部２
５をブロック２７により挟持して中子１３Ｂを所定位置
に保持する。上下の凹溝１９Ａは重なってキャビティを
構成し、空気抜き口用溝２３は重なって空気抜き孔６
を、泥漿注入口用溝２４は重なって泥漿注入口２８をそ
れぞれ形成する。この成形型１２Ｂに、ジルコニア泥漿
Ｚを泥漿注入口２８から注入して充填する。さらに、ダ
イプレート２６を含めて成形型１２Ｂを遠心分離機にか
け、遠心力５００Ｇ相当により強制充填する。ジルコニ
ア泥漿Ｚは、ジルコニア粉、分散剤、硬化性樹脂、硬化
剤を混合して生成する。その硬化は、室温から６５℃の
範囲で１０〜５０分で硬化させるのが望ましい。硬化
後、成形型１２Ｂを開き、固化したジルコニアを中子１
３Ｂと一緒に取出し、内径形成用ピン２１を引抜き、フ
ェルールのジルコニアグリーンを取出す。
り型１８Ａを向い合わせてダイプレート２６に固定す
る。ダイプレート２６には中子１３Ｂの大径部２５を保
持するブロック２７を設ける。割り型１８Ａの凹溝１９
Ａに中子１３Ｂを載置し、内径形成用ピン２１がダイプ
レート２６の一側から露出するように装着し、大径部２
５をブロック２７により挟持して中子１３Ｂを所定位置
に保持する。上下の凹溝１９Ａは重なってキャビティを
構成し、空気抜き口用溝２３は重なって空気抜き孔６
を、泥漿注入口用溝２４は重なって泥漿注入口２８をそ
れぞれ形成する。この成形型１２Ｂに、ジルコニア泥漿
Ｚを泥漿注入口２８から注入して充填する。さらに、ダ
イプレート２６を含めて成形型１２Ｂを遠心分離機にか
け、遠心力５００Ｇ相当により強制充填する。ジルコニ
ア泥漿Ｚは、ジルコニア粉、分散剤、硬化性樹脂、硬化
剤を混合して生成する。その硬化は、室温から６５℃の
範囲で１０〜５０分で硬化させるのが望ましい。硬化
後、成形型１２Ｂを開き、固化したジルコニアを中子１
３Ｂと一緒に取出し、内径形成用ピン２１を引抜き、フ
ェルールのジルコニアグリーンを取出す。
【００１０】第３実施例として、放電加工用のジルコニ
アガイドの成形型を示す。図１０はこれに使用する割り
型の平面図で、図１１は成形型の組立て途中の平面図、
図１２は成形型を組立てた状態の断面図である。この例
の割り型１８Ｂは、テフロンを素材として切削加工によ
り形成する。図では２個取りの型を示している。成形型
１２Ｃは一対の割り型１８Ｂを向き合わせて構成する。
割り型１８Ｂには、表面に平行に２本の断面半円形の凹
溝１９Ｂを形成する。いずれか一方の割り型１８Ｂに
は、図１２に示すように、底面から２本の凹溝１９Ｂに
向けて泥漿注入口２８を形成する。２本の凹溝１９Ｂの
外側に、締結ネジ２９を挿入する複数の複数の固定孔３
０と締結ネジ２９を固定する複数のタップ３１をそれぞ
れ設ける。さらに、図１１に示すように、左右の凹溝１
９Ｂの両端にワイヤ３２を挿通したワイヤ保持ノズル３
３を嵌入する。ワイヤ保持ノズル３３は一端を封止した
円筒状で、凹溝１９に嵌入する外径と、その開口側に外
側に拡がり、ワイヤ保持ノズル３３を位置決めするフラ
ンジ３４を設け、ワイヤ保持ノズル３３の中心にはワイ
ヤ３２を挿通するガイド孔３５を設ける。図１２に示す
ように、ワイヤ３２を挿通したワイヤ保持ノズル３３を
挟み、上下の割り型１８Ｃを締結ネジ２９により一体に
締結し成形型１２Ｃを構成する。この成形型１２Ｃに、
ジルコニア泥漿Ｚを泥漿注入口２８から注入し、成形型
１２Ｃを遠心分離機にかけ、５００Ｇ相当の遠心力をか
けて強制充填する。硬化後、成形型１２Ｃを開き、固化
したジルコニア泥漿Ｚをワイヤ保持ノズル３３と一緒に
取出し、ワイヤ３２を引抜き、ジルコニアガイドのジル
コニアグリーンを取出す。
アガイドの成形型を示す。図１０はこれに使用する割り
型の平面図で、図１１は成形型の組立て途中の平面図、
図１２は成形型を組立てた状態の断面図である。この例
の割り型１８Ｂは、テフロンを素材として切削加工によ
り形成する。図では２個取りの型を示している。成形型
１２Ｃは一対の割り型１８Ｂを向き合わせて構成する。
割り型１８Ｂには、表面に平行に２本の断面半円形の凹
溝１９Ｂを形成する。いずれか一方の割り型１８Ｂに
は、図１２に示すように、底面から２本の凹溝１９Ｂに
向けて泥漿注入口２８を形成する。２本の凹溝１９Ｂの
外側に、締結ネジ２９を挿入する複数の複数の固定孔３
０と締結ネジ２９を固定する複数のタップ３１をそれぞ
れ設ける。さらに、図１１に示すように、左右の凹溝１
９Ｂの両端にワイヤ３２を挿通したワイヤ保持ノズル３
３を嵌入する。ワイヤ保持ノズル３３は一端を封止した
円筒状で、凹溝１９に嵌入する外径と、その開口側に外
側に拡がり、ワイヤ保持ノズル３３を位置決めするフラ
ンジ３４を設け、ワイヤ保持ノズル３３の中心にはワイ
ヤ３２を挿通するガイド孔３５を設ける。図１２に示す
ように、ワイヤ３２を挿通したワイヤ保持ノズル３３を
挟み、上下の割り型１８Ｃを締結ネジ２９により一体に
締結し成形型１２Ｃを構成する。この成形型１２Ｃに、
ジルコニア泥漿Ｚを泥漿注入口２８から注入し、成形型
１２Ｃを遠心分離機にかけ、５００Ｇ相当の遠心力をか
けて強制充填する。硬化後、成形型１２Ｃを開き、固化
したジルコニア泥漿Ｚをワイヤ保持ノズル３３と一緒に
取出し、ワイヤ３２を引抜き、ジルコニアガイドのジル
コニアグリーンを取出す。
【００１１】
【発明の効果】本発明では、セラミックスグリーンの成
形型を、アルキル基、アリル基、またはアリール基のい
ずれか一つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ dyn/c
m 以下の、常温で固体または半固体の有機化合物により
形成することにより、セラミックスグリーンの成形時
に、セラミックス泥漿に対する成形型の濡れがなく、安
価で精度のよい成形型が提供できる。また、成形型にセ
ラミックス泥漿を注入した後で、成形型を遠心分離機に
かけ、遠心力により強制充填することにより、セラミッ
クス泥漿中の気泡を除去し、均一で緻密なセラミックス
グリーンを成形できる。
形型を、アルキル基、アリル基、またはアリール基のい
ずれか一つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ dyn/c
m 以下の、常温で固体または半固体の有機化合物により
形成することにより、セラミックスグリーンの成形時
に、セラミックス泥漿に対する成形型の濡れがなく、安
価で精度のよい成形型が提供できる。また、成形型にセ
ラミックス泥漿を注入した後で、成形型を遠心分離機に
かけ、遠心力により強制充填することにより、セラミッ
クス泥漿中の気泡を除去し、均一で緻密なセラミックス
グリーンを成形できる。
【図１】本発明の熱可塑性有機化合物による成形型作製
の工程図である。
の工程図である。
【図２】第１実施例の成形型の製作過程を示す断面図で
ある。
ある。
【図３】同上グリーン成形型の母型の側面図である。
【図４】第１実施例のセラミックス泥漿の注入および成
形型中子の挿入状態を示す断面図である。
形型中子の挿入状態を示す断面図である。
【図５】第１実施例のセラミックスグリーンの取出し状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図６】第２実施例のジルコニアグリーンの割り型の平
面図である。
面図である。
【図７】図６の割り型の中央断面図である。
【図８】図６の割り型をダイプレートに固定した状態の
平面図である。
平面図である。
【図９】図６の成形型をダイプレートに組立てた側面図
である。
である。
【図１０】第３実施例のジルコニアグリーンの割り型の
平面図である。
平面図である。
【図１１】第３実施例の成形型の組立て途中の平面図で
ある。
ある。
【図１２】第３実施例の成形型の組立て状態を示す断面
図である。
図である。
Ｍ セラミックス泥漿 Ｗ パラフィンワックス Ｚ ジルコニア泥漿 １ 容器 ２ グリーン ３ 貫通孔 ４ テーパ部 ５ 抜止めピン ６ 空気抜き孔 ７ 母型 ８ 嵌合部 ９ 根元部 １０ 本体部 １１ 先端部 １２ 成形型 １３ 中子 １４ 針状部 １５ 基部 １６ 挿入部 １７ 突当て部 １８ 割り型 １９ 凹溝 ２０ テーパ溝部 ２１ 内径形成用ピン ２２ 内径形成用ピン溝 ２３ 空気抜き口用溝 ２４ 泥漿注入口用溝 ２５ 大径部 ２６ ダイプレート ２７ ブロック ２８ 泥漿注入口 ２９ 締結ネジ ３０ 固定孔 ３１ タップ ３２ ワイヤ ３３ ワイヤ保持ノズル ３４ フランジ ３５ ガイド孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 利男 滋賀県伊香郡高月町大字高月1623番地 湖 北工業株式会社内 (72)発明者 前川 宏 滋賀県伊香郡高月町大字高月1623番地 湖 北工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 アルキル基、アリル基またはアリール基
のいずれか一つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ d
yn/cm 以下の、常温で固体または半固体の有機化合物よ
りなる型材の成形型に、自己硬化性のセラミックス泥漿
を注入して成形することを特徴とするセラミックスグリ
ーンの製造法。 - 【請求項２】 前記型材であって熱可塑性を有するもの
を加熱融解し、この融解した型材を容器に注入し、容器
内の母型の周囲を型材で満たし、 次に、この型材を冷却固化した後、母型を型材より取外
して母型と凹凸が反対の成形型を形成し、この成形型
に、自己硬化性のセラミックス泥漿を注入して母型と同
一形状に成形することを特徴とする請求項１記載のセラ
ミックスグリーンの製造法。 - 【請求項３】 アルキル基、アリル基またはアリール基
のいずれか一つ以上を有し、かつ臨界表面張力が５０ d
yn/cm 以下の、常温で固体または半固体の有機化合物よ
りなる型材の成形型に、自己硬化性のセラミックス泥漿
を注入し、この成形型を遠心分離機にかけて泥漿中の気
泡を脱泡し、成形することを特徴とするセラミックスグ
リーンの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21803997A JPH1142619A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | セラミックスグリーンの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21803997A JPH1142619A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | セラミックスグリーンの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1142619A true JPH1142619A (ja) | 1999-02-16 |
Family
ID=16713694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21803997A Pending JPH1142619A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | セラミックスグリーンの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1142619A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7138083B2 (en) | 2001-02-09 | 2006-11-21 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing arc tube body |
| WO2010079729A1 (ja) * | 2009-01-06 | 2010-07-15 | 日本碍子株式会社 | 成形型、及び、その成形型を用いた成形体の製造方法 |
-
1997
- 1997-07-29 JP JP21803997A patent/JPH1142619A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7138083B2 (en) | 2001-02-09 | 2006-11-21 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing arc tube body |
| WO2010079729A1 (ja) * | 2009-01-06 | 2010-07-15 | 日本碍子株式会社 | 成形型、及び、その成形型を用いた成形体の製造方法 |
| US7955546B2 (en) | 2009-01-06 | 2011-06-07 | Ngk Insulators, Ltd. | Forming die and method for manufacturing formed body using forming die |
| JP5497669B2 (ja) * | 2009-01-06 | 2014-05-21 | 日本碍子株式会社 | 成形型、及び、その成形型を用いた成形体の製造方法 |
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|---|---|---|---|
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