JPH11290905A

JPH11290905A - スケール疵のない鋼板の製造方法

Info

Publication number: JPH11290905A
Application number: JP10086798A
Authority: JP
Inventors: Taro Kizu; 太郎木津; Toru Inazumi; 透稲積; Yoshihide Ishii; 吉秀石井; Norifumi Shiotani; 昇史塩谷
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1998-04-13
Filing date: 1998-04-13
Publication date: 1999-10-26
Anticipated expiration: 2018-04-13
Also published as: JP3572932B2

Abstract

(57)【要約】【課題】熱間圧延においてスケール疵の発生がない
鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】Ｃ：≦０．２０ wt.% 、Ｓｉ：≦２．０
wt.% 、Ｍｎ：０．１〜２．５ wt.% 、Ｐ：≦０．１ w
t.% 、Ｓ：≦０．０３ wt.% 、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１
〜０．１ wt.% 、Ｎ：≦０．０１ wt.% を含有し、残部
が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱間圧延に
おける、デスケーリング後の仕上げ圧延工程において、
粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃の間に５秒以上復
熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了することから
なるスケール疵のない鋼板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板の熱間圧延に
おいてスケール疵の発生がない鋼板の製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】鋼板の熱間圧延過程で生成するスケール
が圧延中に押し込まれると表面疵の原因となる。したが
って、従来から各圧延機の直前では、デスケーリングが
おこなわれている。しかし、複数の圧延機が連続して並
ぶ仕上げ圧延装置列では、スタンド間で生成するスケー
ルが薄くデスケーリングが極めて困難である。そのた
め、鋼板の仕上げ圧延においては、スケールが生成した
状態で圧延するのは避けられない。そこで、特開昭５７
−１５４３０１に開示されているように、必要に応じて
仕上げ入り側で水冷をおこない、仕上げ入り側温度を所
定温度以下に規制することによりスケールの生成を抑制
してスケール疵を防止する技術がある。更に、ＣＡＭＰ
−ＩＳＩＪ、９（１９９６）、Ｐ９７２に示されている
ように、仕上げ入り側温度を１０００℃、仕上げ出側温
度を８３０℃と低下させることによって、スケールが地
鉄に押し込まれるのを防止できることが報告されてい
る。しかしながら、仕上げ入り側温度および仕上げ出側
温度を極端に低下させることによってスケール欠陥の発
生を抑制する方法では、圧延荷重の増大に伴いとくに広
幅材、薄物材、ハイテン材等の製造が困難となりかつ通
板性の問題が生じるばかりでなく、いずれの鋼板におい
ても材質状の観点から仕上げ出側温度はＡｒ３変態以上
を確保する必要があり、単に圧延温度を低下させるだけ
の対策には限界がある。また、この理由について、仕上
げスタンド間においてスケールが地鉄から浮き上がる現
象であるブリスターの発生を抑制できることによると推
定している。鉄と鋼、６５（１９７９）、Ｐ５９９には
このようなブリスター状のスケール発生におよぼす酸化
温度と時間の関係が示されており、等温保持の場合は９
５０〜１０００℃に約２５秒以上保持することでブリス
ター状のスケールが発生することが報告されている。更
に、高温からの大気放冷では、１０００〜１１００℃の
温度域に約１０秒以上滞留させることでブリスター状の
スケールが発生することが報告されている。このよう
に、ブリスター状のスケール発生におよぼす酸化温度と
時間の調査がなされてはいるが、実際の仕上げ圧延で
は、スタンド間における１０００℃以上の滞留時間はほ
とんどが１０秒以内と短く、前記スケール疵との明確な
因果関係は見いだせていなかった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような理由から、
広幅材、薄物材、ハイテン材を含めたあらゆる鋼板に対
して有効なスケール疵低減対策の糸口が見いだせていな
いのが現状であった。

【０００４】本発明は上記のような問題点を解決するた
めになされたもので、熱間圧延においてスケール疵の発
生がない鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述した
問題を克服すべく鋭意研究を重ねた。現状では明確な因
果関係が認められていないブリスター状スケールの生成
条件を種々検討した結果、仕上げ圧延における粗バーと
大気の相対流速を考慮することにより、ブリスター状ス
ケールの発生と押し込み状スケール欠陥の発生を明確に
関連づけられることを見いだした。本発明はこのような
知見に基づいてなされたものであって、この発明のスケ
ール疵のない鋼板の製造方法は、Ｃ：≦０．２０ wt.%
、Ｓｉ：≦２．０ wt.% 、Ｍｎ：０．１〜２．５ wt.%
、Ｐ：≦０．１ wt.% 、Ｓ：≦０．０３ wt.% 、ｓｏ
ｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１ wt.% 、Ｎ：≦０．０１ w
t.%を含有し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有
する鋼の熱間圧延における、デスケーリング後の仕上げ
圧延工程において、粗バーの表面温度を９２０〜９７０
℃の間に５秒以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延
を終了することを特徴とするものである。

【０００６】更に、この発明のスケール疵のない鋼板の
製造方法は、Ｃ：≦０．２０ wt.% 、Ｓｉ：≦２．０ w
t.% 、Ｍｎ：０．１〜２．５ wt.% 、Ｐ：≦０．１ wt.
% 、Ｓ：≦０．０３ wt.% 、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜
０．１ wt.% 、Ｎ：≦０．０１ wt.% 、を含有し、そし
て、更に、Ｔｉ：≦０．２０ wt.% 、Ｎｂ：≦０．１０
wt.% 、Ｖ：≦０．１０ wt.% 、Ｂ：≦０．００５ wt.
% 、Ｃｕ：≦０．６ wt.% 、Ｎｉ：≦０．６ wt.% 、Ｃ
ｒ：≦１．０ wt.% 、Ｍｏ：≦０．６ wt.% 、からなる
群の中から選ばれる１種または２種以上を含有し、残部
が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱間圧延に
おける、デスケーリング後の仕上げ圧延工程において、
粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃に５秒以上復熱さ
せることなくＡｒ３以上で圧延を終了することを特徴と
するものである。

【０００７】更に、この発明のスケール疵のない鋼板の
製造方法は、前記方法において、デスケーリング後の前
記仕上げ圧延工程において、デスケーリング装置と仕上
げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各ス
タンド間において、前記粗バーの表面温度を放射温度計
を用いて全位置において測定するか、または、１箇所以
上は放射温度計を用いて測定しその他の位置は計算によ
り予測を行うかの何れかによって、仕上げ圧延時の前記
粗バーの表面温度を把握し、このように把握した前記粗
バーの表面温度に基づいて、デスケーリング装置と仕上
げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各ス
タンド間において、前記粗バーの表面に冷却水を供給し
て表面温度を調整することを特徴とするものである。

【０００８】更に、この発明のスケール疵のない鋼板の
製造方法は、前記方法において、デスケーリング後の前
記仕上げ圧延過程において、デスケーリング装置と仕上
げ圧延の第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各ス
タンド間において、３０ｌ／ｓ・ｍ²（ライン上１ｍ²
あたり１秒間に３０リットル）以下の冷却水を前記粗バ
ーの表面に供給して、前記粗バーの表面のみを緩冷却す
ることを特徴とするものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明が対象とする鋼板は、通常
の組成からなる軟質鋼板に加えて、高強度、高耐腐食等
の特性を付与した鋼板を含む。次に、本発明において用
いる鋼片の化学成分組成を限定する理由を説明する。

【００１０】主要成分であるＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、
ｓｏｌ．ＡｌおよびＮは次の通りである。Ｃ：Ｃは高強度化に有効な元素である。更にＴｉ、Ｎ
ｂ、Ｖ添加時には、炭化物を微細に析出し、粒成長を抑
制することによって組織を細粒化するとともに析出強化
により強度上昇に寄与する。一方、多量のＣ添加は、巻
き取り後のパーライト量の増大を招き加工性が劣化する
だけでなく、溶接性にも悪影響をおよぼす。従って、Ｃ
含有量の上限は０．２０wt.%に規定する。

【００１１】Ｓｉ：Ｓｉは加工性を劣化することなく、
フェライトを固溶強化し、強度と加工性のバランスを高
くする（強度を高め、優れた加工性を維持する）作用を
有する。固溶強化元素として利用する場合には、要求さ
れる強度レベルに応じて添加すべきである。しかし、多
量のＳｉ添加は、靱性および溶接性を劣化させるため、
Ｓｉ含有量の上限は２．０wt.%に規定する。一方、下限
は、特に規定しないが、製造コストの観点から０．０１
wt.%以上が望ましい。

【００１２】Ｍｎ：Ｍｎは高強度化に有効な元素であ
る。固溶強化元素として利用する場合には、要求される
強度レベルに応じて添加すべきである。更に、鋼中のＳ
をＭｎＳとして固定することによって、Ｓの粒界脆化作
用に起因して発生する熱間圧延時のスラブ割れを防止す
ることができる。従って、Ｍｎ含有量の下限を０．１％
に規定する。一方、その含有量が２．５wt.%を超えると
溶接性が劣化する。従って、Ｍｎ含有量の上限を２．５
wt.%に規定する。

【００１３】Ｐ：Ｐは高強度化および耐腐食化に有効な
元素である。固溶強化元素として利用する場合には、要
求される強度レベルに応じて添加すべきである。下限は
特に規定しないが、製造コストの観点から０．０１wt.%
以上が望ましい。一方、Ｐを０．１wt.%を超えて添加す
ると粒界に偏析して２次加工性が劣化する。従って、Ｐ
含有量の上限を０．１wt.%に規定する。

【００１４】Ｓ：Ｓは熱間圧延時に粒界に偏析してスラ
ブ割れを引き起こし表面疵の発生を促進する恐れがあ
る。そのためＭｎを添加することによりＳをＭｎＳとし
て固定する。しかしながら、過剰のＭｎＳは加工時のボ
イドの起点となるため延性および伸びフランジ性が低下
する。また、Ｔｉを添加した場合にはＴｉ系硫化物が析
出するが、この析出物は粗大で強度上昇に寄与しないだ
けでなく、これも加工時のボイドの起点となり延性およ
び伸びフランジ性が低下する。このように、Ｓは不純物
元素であるため極力低減することが望ましい。従って、
Ｓ含有量の上限を０．０３wt.%に規定する。

【００１５】ｓｏｌ．Ａｌ：ｓｏｌ．Ａｌは脱酸元素と
して鋼中の介在物を減少させる作用を有している。ｓｏ
ｌ．Ａｌの含有量が０．０１wt.%を下回る場合には、こ
の効果が得られない。従って、ｓｏｌ．Ａｌ含有量の下
限を０．０１wt.%と規定する。また、ｓｏｌ．Ａｌを
０．１wt.%を超えて過剰に添加した場合には、アルミナ
系介在物が増加し延性が低下するので、上限を０．１w
t.%に規定する。

【００１６】Ｎ：Ｎ含有量が０．０１wt.%を超えると、
熱間圧延中にスラブ割れをともない、表面疵が発生する
恐れがあることから、Ｎ含有量の上限を０．０１wt.%に
規定する。下限はとくに規定しないが、製造コストの観
点から０．００１wt.%以上が望ましい。

【００１７】次に、必要に応じて添加されるＴｉ、Ｎ
ｂ、Ｖ、Ｂ、Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｒおよびＭｏは次の通りで
ある。Ｔｉ：Ｔｉは微細なＴｉ系炭窒化物を形成し、組織を細
粒化するとともに、析出強化により強度を上昇させる。
従って、要求される強度レベルに応じて添加すべきであ
るが、Ｔｉを０．２０wt.%を超えて添加してもＴｉ系炭
窒化物は粗大化するため強度上昇に寄与しないだけでな
く、延性の低下をもたらす。従って、Ｔｉ添加量の上限
を０．２０wt.%に規定する。

【００１８】Ｎｂ：Ｎｂは組織の微細化に有効な元素で
ある。加工性を損なわずに高い強度を得るためには、組
織の微細化が有効である。更に、Ｎｂ系炭窒化物の形成
により、強度上昇に寄与する。よって、要求される強度
レベルに応じて添加すべきであるが、Ｎｂを０．１０w
t.%を超えて多量に添加しても、組織微細化の効果は飽
和するだけでなく、Ｎｂ系炭窒化物は粗大化するため強
度上昇に寄与せず、延性の低下をもたらす。従って、Ｎ
ｂ添加量の上限を０．１０wt.%に限定する。

【００１９】Ｖ：Ｖは微細なＶ系炭窒化物を形成し、組
織を細粒化するとともに、析出強化により強度を上昇さ
せる。従って、要求される強度レベルに応じて添加すべ
きであるが、Ｖを０．１０wt.%を超えて添加しても、Ｖ
系炭窒化物の粗大化により強度上昇に寄与しないだけで
なく、延性の低下をもたらす。従って、Ｖ添加量の上限
を０．１０wt.%に規定する。

【００２０】Ｂ：Ｂは熱間加工時の歪みの解放を抑制す
る作用を有しているので、組織を微細化し、強度上昇に
寄与する。また、粒界に偏析して二次加工性を向上させ
る。しかし、Ｂを０．００５wt.%を超えて添加しても、
Ｂによる細粒化効果は飽和するだけでなく、熱間圧延時
に、歪みの累積によるロール荷重の増大を招き、圧延を
極めて困難にする。従って、Ｂ添加量の上限を０．００
５wt.%に規定する。

【００２１】Ｃｕ：Ｃｕは、固溶強化により強度上昇に
寄与するとともに、耐腐食化に有効な元素である。しか
し、過剰のＣｕは、強度上昇効果および耐腐食効果が飽
和して不経済であるため、Ｃｕ添加量の上限を０．６w
t.%に規定する。

【００２２】Ｎｉ：Ｎｉは、固溶強化により強度上昇に
寄与する。更に、Ｃｕが添加された場合には熱間圧延時
にスラブ割れを引き起こし表面疵の原因となる。これに
対しては、ＮｉをＣｕの原子等量分だけ添加することに
よって、表面疵の原因となることを防止することができ
る。しかし、過剰のＮｉは、強度上昇効果および表面疵
防止効果が飽和し不経済であるため、Ｎｉ添加量の上限
を０．６wt.%に規定する。

【００２３】Ｃｒ：Ｃｒは、固溶強化により強度上昇に
寄与するとともに、炭化物を微細にし加工性を向上させ
る。しかし、過剰のＣｒは、強度上昇効果および加工性
向上効果が飽和し不経済であるため、Ｃｒ添加量の上限
を１．０wt.%に規定する。

【００２４】Ｍｏ：Ｍｏは炭窒化物の形成により強度上
昇に寄与するとともに、耐腐食化に有効な元素である。
しかし、過剰のＭｏの添加は、強度上昇効果および耐腐
食効果が飽和し不経済であるため、Ｍｏ添加量の上限を
０．６wt.%に規定する。

【００２５】次に、本発明において仕上げ圧延過程にお
いて粗バーの表面温度を限定する理由を説明する。一般
にスケールが成長する場合、Ｆｅがイオンとなってスケ
ール中を外表面に向かって拡散移動し、スケール最表層
で大気中のＯ₂と結合する。一方で、大気中のＯ₂の一
部はスケール粒界を拡散し、スケール粒界でもＦｅイオ
ンがＯ₂と結びつくため、スケール内部でも新たなスケ
ール生成がおこなわれる。このように、スケール内部で
新たなスケールが生成すると、スケールは膨張しようと
するが、スケールは地鉄との結合により拘束されている
ため膨張することができない。その結果、スケールには
圧縮応力が働くようになる。

【００２６】更に、Ｏ₂がスケール粒界を通してスケー
ル／地鉄界面に到達すると、Ｆｅに比べて酸化物の平衡
解離圧の低い鋼中のＣが優先的にＯ₂と結びつき、スケ
ール／地鉄界面でＣＯガスが発生することになる。そし
てスケールに働く圧縮応力やスケール／地鉄界面でのＣ
Ｏガスの発生量が大きい場合には、スケールが地鉄から
剥離して浮き上がるという現象が生じてしまう。

【００２７】このようなブリスター状のスケールが仕上
げ圧延過程におけるスタンド間で発生した場合には、浮
き上がったスケール部分は地鉄からの熱伝達がなくなる
ため、圧延ロールとの接触により急激に冷却されること
になる。そして、冷却されたスケールは非常に硬くて脆
くなるため、圧延中、ロールバイトで割れが生じ、その
地鉄に押し込まれ、スケール疵が発生する。従って、ス
ケール疵の発生を防止するためには、仕上げスタンド間
でブリスター状スケールが発生するのを抑制しなければ
ならない。

【００２８】ここで、通常の仕上げ圧延においてデスケ
ーリング以降の粗バーの通板速度は０．３ｍ／ｓ以上で
あるが、大気中でのスケール生成にはＡｉｒ流速が大き
く影響することから、Ａｉｒ流速を０．３ｍ／ｓ以上と
して酸化試験を行った結果、以下に示す知見が得られ
た。

【００２９】供試鋼として、表１に示す化学成分を有す
る鋼を実験室で溶製したものを用いて、厚さ２．０ｍｍ
の薄鋼板を調製した。

【００３０】

【表１】

【００３１】酸化実験は加熱装置の付いたチャンバー内
で行った。サンプルをＮ₂雰囲気中で８５０〜１０５０
℃の温度まで加熱したのち、一旦、真空とし、すぐにＡ
ｉｒ置換した後、加熱温度のまま等温に保ちながら、１
ｍ／ｓの流速のＡｉｒを１〜１００ｓ導入してスケール
を生成させた。その後、再び真空とし、すぐにＮ₂置換
したのち１℃／ｓで徐冷した。徐冷したのは、冷却途中
でのスケールおよび地鉄の熱収縮差によりブリスター状
のスケールが発生するのを防止するためである。冷却後
のサンプルを目視にて観察して、ブリスター発生の有無
を判断した。

【００３２】図１にブリスター状スケール生成におよぼ
す酸化時間および酸化温度の影響を示す。ここで、図中
○はブリスターの発生がみられなかった条件を示し、×
はブリスターが発生した条件を示す。本発明の請求範囲
外である９２０〜９７０℃の範囲内の温度で５秒（ｓ）
以上酸化した場合にはブリスターの発生が認められた。
一方、酸化温度が９２０℃を下回る場合、９７０℃を上
回る場合、または、９２０〜９７０℃の範囲内の温度で
も酸化時間が５秒（ｓ）未満の場合にはブリスターの発
生は認められなかった。

【００３３】酸化温度が９２０℃より低い場合には、Ｏ
₂の拡散係数は小さく、スケール粒界を拡散するＯ₂量
も少ないことから、スケール内部での新たなスケール生
成量やスケール／地鉄界面でのＣＯガスの発生も少なく
なりブリスター状スケールの発生は抑制される。

【００３４】一方、酸化温度が９７０℃を超える場合に
は、スケールの生成が大きく促進され、Ｏ₂の大部分は
スケール粒界を拡散する前にスケールの最表層側におい
て消費されてしまうので、スケール内部での新たなスケ
ール生成量やスケール／地鉄界面でのＣＯガスの発生が
少なくなり、この場合にもブリスター状スケールの発生
は抑制される。

【００３５】更に、酸化温度が９２０〜９７０℃の範囲
内の場合には、Ｏ₂は最もスケール粒界を拡散し易く、
スケール内部での新たなスケール生成やスケール／地鉄
界面でのＣＯガスの発生が促進される。そして酸化時間
の増加に伴いスケールに働く圧縮応力やＣＯガスの量が
大きくなり、ブリスター状のスケールが発生する。従っ
て、デスケーリング後から圧延終了までの仕上げ圧延過
程において、表面温度の条件として、９２０〜９７０℃
の範囲内の温度に５秒（ｓ）以上保持しないことが規定
される。

【００３６】デスケーリング後の仕上げ圧延過程におい
て、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタンドの
間、および、仕上げ圧延の各スタンド間における粗バー
の表面温度は、仕上げ入り側において測定した粗バーの
表面温度から各仕上げスタンドのロール周速およびギャ
ップを考慮して、計算により求めてもよいし、放射温度
計を用いて実測してもよい。

【００３７】また、仕上げ圧延過程での粗バーの表面の
温度履歴の制御方法は、仕上げ圧延直前のデスケーリン
グを高圧水で行う方法によって行い、その水量を調整し
てもよいし、圧延速度や各スタンド間の圧下配分を調節
してもよい。また、デスケーリング装置と仕上げ圧延の
第一スタンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間
において冷却水等を付与して調整してもよい。更に、粗
バーの表面に冷却水を付与するに際し、３０ｌ／ｓ・ｍ
²（ライン上１ｍ²あたり１秒間に３０リットル）以下
の水をスプレーして、粗バーの表面のみを緩冷却するこ
とによって、通板性および仕上げ圧延の最終温度を確保
してもよい。

【００３８】仕上げ圧延の終了温度がＡｒ３を下回る
と、鋼板の表層が粗大粒となり、加工性が著しく劣化す
るので、仕上げ圧延の終了温度はＡｒ３以上に規定す
る。

【００３９】

【実施例】次に、この発明のスケール疵のない鋼板の製
造方法を実施例によって説明する。なお、これらの実施
例によって、本発明は何ら限定されるものではない。

【００４０】表２に、供試体Ｎｏ．２〜１０の化学成分
組成、表３に、実機仕上げ圧延条件およびスケール疵発
生の有無をそれぞれ示す。

【００４１】

【表２】

【００４２】

【表３】

【００４３】仕上げ入り側におけるデスケーリングは、
１５０ｋｇｆ／ｃｍ²の水圧デスケーリング装置によっ
て行って、仕上げ圧延前に、表面のスケールは完全に除
去した。仕上げ圧延機は７台であり、入り側のロールか
ら順番にＦ１、Ｆ２、・・・Ｆ７と称する。表２におい
て、Ｆ１前の時間はデスケーリング機からＦ１入り側ま
での移動に要した時間である。Ｆ１前の温度は、デスケ
ーリング装置とＦ１の中間において粗バーの表面を放射
温度計を用いて実測した値である。Ｆ１〜Ｆ７の各スタ
ンド間の温度は、各スタンドの中間において粗バーの表
面を放射温度計を用いて実測した値である。Ｆ１前およ
び各スタンド間における冷却は、５０ｌ／ｓ・ｍ²（ラ
イン上１ｍ²あたり１秒間に５０リットル）の冷却水を
ライン上の圧延方向において０．１ｍの長さにわたり粗
バーの表面に直接吹きかける急冷却、または、５ｌ／ｓ
・ｍ²（ライン上１ｍ²あたり１秒間に５リットル）の
冷却水をライン上の圧延方向において２ｍの長さにわた
り粗バーの表面に面状にスプレーする緩冷却によって行
った。Ｆ１前の冷却は、Ｆ１ロールの手前で、各スタン
ド間の冷却は、例えばＦ１−２間の場合はＦ１ロールの
直後でそれぞれ行った。

【００４４】仕上げ圧延前の粗バーは、デスケーリング
時の水によって表面のみ温度が下がり、その後の圧延過
程における板厚中央部からの熱伝達、および、圧延時の
加工発熱が表面温度の上昇要因として作用する一方、時
間の経過による放冷と、スタンド間に設けた冷却スプレ
ーの使用が表面温度の低下要因として作用する。

【００４５】ここで、供試体Ｎｏ．２〜１０においてＦ
１前および各スタンド間の時間および表面温度を種々変
化させた。供試体Ｎｏ．２は、スタンド間の冷却を行う
ことなく仕上げ圧延を行って、Ｆ２−３間において最高
温度に達したが、そのときの温度は９１３℃と本発明の
温度範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。供試
体Ｎｏ．３は、スタンド間の冷却を行うことなく仕上げ
圧延を行って、Ｆ１−２、Ｆ２−３、Ｆ３−４、Ｆ４−
５間の温度が９２３〜９５８℃の範囲内であり、時間が
合計６．０秒（ｓ）と本発明の温度および時間の範囲を
外れていたことに起因して、スケール疵が発生した。供
試体Ｎｏ．４は、Ｆ１−２間で急冷却を行って仕上げ圧
延を施し、Ｆ２−３間において最高温度に達したが、そ
のときの温度は９２３℃であり、時間は２．９ｓと本発
明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。
供試体Ｎｏ．５は、スタンド間の冷却を行うことなく仕
上げ圧延を行ったが、Ｆ１−２、Ｆ２−３、Ｆ３−４に
おける温度が９２０〜９３３℃の範囲内、時間が合計
９．３秒（ｓ）と本発明の温度および時間の範囲を外れ
ていたことに起因して、スケール疵が発生した。供試体
Ｎｏ．６は、スタンド間の冷却を行うことなく仕上げ圧
延を行いＦ２−３、Ｆ３−４、Ｆ４−５間において温度
が９２８〜９５５℃の範囲内であり、時間は合計４．０
秒（ｓ）と本発明の時間範囲内であり、スケール疵の発
生はなかった。供試体ＮＯ．７は、Ｆ２−３、Ｆ３−４
間において急冷却を行って仕上げ圧延を施し、Ｆ２−３
間において最高温度に達したが、そのときの温度は９２
４℃であり、時間は２．１秒（ｓ）と本発明の時間範囲
内であり、スケール疵の発生はなかった。供試体Ｎｏ．
８は、Ｆ２−３において急冷却を行って仕上げ圧延を施
し、Ｆ２−３、Ｆ３−４間における温度が９２３〜９３
５℃の範囲内であり、時間は合計３．３秒（ｓ）と本発
明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかった。
供試体Ｎｏ．９は、冷却を行うことなく仕上げ圧延を施
し、Ｆ１−２、Ｆ４−５、Ｆ５−６において温度が９２
９〜９６４℃の範囲内であり、時間は合計４．４ｓと本
発明の時間範囲内であり、スケール疵の発生はなかっ
た。供試体Ｎｏ．１０は、Ｆ１−２、Ｆ２−３、Ｆ３−
４において緩冷却を行って仕上げ圧延を施し、Ｆ２−３
間において最高温度に達したが、そのときの温度は９１
２℃と本発明の温度範囲内であり、スケール疵の発生は
なかった。

【００４６】

【発明の効果】以上のように、本発明の方法によれば、
デスケーリング後の仕上げ圧延過程において、表面温度
を９２０〜９７０℃に５ｓ以上復熱させることなくＡｒ
３以上で圧延を終了することによって、スケール疵のな
い鋼板の製造方法が提供され、工業上有用な効果がもた
らされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、Ａｉｒ中での酸化時間および酸化温度
を種々変化させたときの、ブリスター状スケールの発生
状況を示した図である。

フロントページの続き (72)発明者塩谷昇史東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｃ：≦０．２０ wt.% 、Ｓｉ：≦２．０ wt.% 、Ｍｎ：０．１〜２．５ wt.% 、Ｐ：≦０．１ wt.% 、Ｓ：≦０．０３ wt.% 、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１ wt.% 、Ｎ：≦０．０１ wt.% を含有し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有する
鋼の熱間圧延における、デスケーリング後の仕上げ圧延
工程において、粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃の
間に５秒以上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終
了することを特徴とする、スケール疵のない鋼板の製造
方法。
【請求項２】Ｃ：≦０．２０ wt.% 、Ｓｉ：≦２．０ wt.% 、Ｍｎ：０．１〜２．５ wt.% 、Ｐ：≦０．１ wt.% 、Ｓ：≦０．０３ wt.% 、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１ wt.% 、Ｎ：≦０．０１ wt.% 、を含有し、そして、更に、Ｔｉ：≦０．２０ wt.% 、Ｎｂ：≦０．１０ wt.% 、Ｖ：≦０．１０ wt.% 、Ｂ：≦０．００５ wt.% 、Ｃｕ：≦０．６ wt.% 、Ｎｉ：≦０．６ wt.% 、Ｃｒ：≦１．０ wt.% 、Ｍｏ：≦０．６ wt.% 、からなる群の中から選ばれる１種または２種以上を含有
し、残部が実質的に鉄からなる成分組成を有する鋼の熱
間圧延における、デスケーリング後の仕上げ圧延工程に
おいて、粗バーの表面温度を９２０〜９７０℃に５秒以
上復熱させることなくＡｒ３以上で圧延を終了すること
を特徴とする、スケール疵のない鋼板の製造方法。
【請求項３】デスケーリング後の前記仕上げ圧延工程
において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタ
ンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間におい
て、前記粗バーの表面温度を放射温度計を用いて全位置
において測定するか、または、１箇所以上は放射温度計
を用いて測定しその他の位置は計算により予測を行うか
の何れかによって、仕上げ圧延時の前記粗バーの表面温
度を把握し、このように把握した前記粗バーの表面温度
に基づいて、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一ス
タンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間におい
て、前記粗バーの表面に冷却水を供給して表面温度を調
整することを特徴とする、請求項１または２に記載のス
ケール疵のない鋼板の製造方法。
【請求項４】デスケーリング後の前記仕上げ圧延過程
において、デスケーリング装置と仕上げ圧延の第一スタ
ンドの間、および、仕上げ圧延の各スタンド間におい
て、３０ｌ／ｓ・ｍ²（ライン上１ｍ²あたり１秒間に
３０リットル）以下の冷却水を前記粗バーの表面に供給
して、前記粗バーの表面のみを緩冷却することを特徴と
する、請求項１から３のいずれか１つに記載のスケール
疵のない鋼板の製造方法。