JPH112826A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示素子及びその製造方法Info
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- JPH112826A JPH112826A JP26164997A JP26164997A JPH112826A JP H112826 A JPH112826 A JP H112826A JP 26164997 A JP26164997 A JP 26164997A JP 26164997 A JP26164997 A JP 26164997A JP H112826 A JPH112826 A JP H112826A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ２つの基板間のシールの外側部分に侵入した
液晶材料等を洗浄除去する際に、２つの基板を電気的に
接続する導電部材を汚染等から保護し、液晶表示素子の
品質に関する信頼性を保証する液晶表示素子及びその製
造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 透明電極（２ａ，２ｂ）をそれぞれ有す
る一対のガラス基板（１ａ，１ｂ）によって液晶層
（７）が挟持され、２つの透明電極（２ａ，２ｂ）を電
気的に接続する導電部材（４ａ，４ｂ）を有する液晶表
示素子において、ガラス基板（１ｂ）に設けられる透明
電極（２ｂ）に、液晶層（７）を封止するシール部材
（３ｃ）と、導電部材（４ａ，４ｂ）を取り囲むシール
部材（３ａ，３ｂ）とをスクリーン印刷等を用いて同時
に形成する。
液晶材料等を洗浄除去する際に、２つの基板を電気的に
接続する導電部材を汚染等から保護し、液晶表示素子の
品質に関する信頼性を保証する液晶表示素子及びその製
造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 透明電極（２ａ，２ｂ）をそれぞれ有す
る一対のガラス基板（１ａ，１ｂ）によって液晶層
（７）が挟持され、２つの透明電極（２ａ，２ｂ）を電
気的に接続する導電部材（４ａ，４ｂ）を有する液晶表
示素子において、ガラス基板（１ｂ）に設けられる透明
電極（２ｂ）に、液晶層（７）を封止するシール部材
（３ｃ）と、導電部材（４ａ，４ｂ）を取り囲むシール
部材（３ａ，３ｂ）とをスクリーン印刷等を用いて同時
に形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置や光シ
ャッターなどに利用される液晶表示素子及びその製造方
法に関するものである。
ャッターなどに利用される液晶表示素子及びその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は、携帯型パーソナルコン
ピュータを中心とする情報機器分野やテレビジョンなど
を中心とする映像機器分野において、大画面で薄型の表
示装置として実用化されつつある。
ピュータを中心とする情報機器分野やテレビジョンなど
を中心とする映像機器分野において、大画面で薄型の表
示装置として実用化されつつある。
【０００３】以下、図面を参照しながら従来の技術につ
いて説明する。図３は、従来の液晶表示素子の構造を説
明するために、液晶表示素子を分解した様子を示した斜
視図である。
いて説明する。図３は、従来の液晶表示素子の構造を説
明するために、液晶表示素子を分解した様子を示した斜
視図である。
【０００４】図３に示されるように、液晶表示素子４０
は、ガラス基板３１ａ、３１ｂと、透明電極３２ａ、３
２ｂと、シール部材３３と、導電部材３４ａ、３４ｂ
と、開口部３５と、能動素子形成部３６と、液晶層３７
とから構成される。
は、ガラス基板３１ａ、３１ｂと、透明電極３２ａ、３
２ｂと、シール部材３３と、導電部材３４ａ、３４ｂ
と、開口部３５と、能動素子形成部３６と、液晶層３７
とから構成される。
【０００５】ガラス基板３１ａ、３１ｂは、ガラス製の
透明基板であり、ＩＴＯ（薄膜酸化インジウム）製の導
電膜である透明電極３２ａ、３２ｂを備えている。シー
ル部材３３は、ガラス基板３１ａ、３１ｂの周縁付近に
形成される。開口部３５は、液晶層３７に液晶を充填す
るためにシール部材３３に設けられた不連続部分であ
る。液晶層３７には、開口部３５から液晶が注入され
る。
透明基板であり、ＩＴＯ（薄膜酸化インジウム）製の導
電膜である透明電極３２ａ、３２ｂを備えている。シー
ル部材３３は、ガラス基板３１ａ、３１ｂの周縁付近に
形成される。開口部３５は、液晶層３７に液晶を充填す
るためにシール部材３３に設けられた不連続部分であ
る。液晶層３７には、開口部３５から液晶が注入され
る。
【０００６】能動素子形成部３６は、透明電極３２ｂ上
において、液晶表示素子４０の画素毎にＴＦＴ素子が形
成されている領域である。導電部材３４ａ、３４ｂは、
透明電極３１ｂ上に塗布された導電ペーストであり、透
明電極３２ａと透明電極３２ｂとを電気的に接続する。
において、液晶表示素子４０の画素毎にＴＦＴ素子が形
成されている領域である。導電部材３４ａ、３４ｂは、
透明電極３１ｂ上に塗布された導電ペーストであり、透
明電極３２ａと透明電極３２ｂとを電気的に接続する。
【０００７】このように構成された従来の液晶表示素子
に対して液晶材料を注入する場合、液晶層３７に液晶が
充填されていない空の液晶表示素子、すなわち空セルを
減圧した槽内に設置し、セル内を真空にした後、開口部
３５を液晶材料に接触させたまま、槽内を常圧に戻すこ
とにより液晶材料をセル内に注入する真空注入方式が一
般的に用いられている。
に対して液晶材料を注入する場合、液晶層３７に液晶が
充填されていない空の液晶表示素子、すなわち空セルを
減圧した槽内に設置し、セル内を真空にした後、開口部
３５を液晶材料に接触させたまま、槽内を常圧に戻すこ
とにより液晶材料をセル内に注入する真空注入方式が一
般的に用いられている。
【０００８】液晶表示素子４０に液晶材料が注入される
際に、液晶材料は液晶層３７以外にも、ガラス基板３
１、３２間のシール部材３３の外側部分（以下、基板間
シール外部と呼ぶ。）にも侵入する。この現象は、シー
ル部材３３の高さ、すなわちガラス基板３１、３２間の
幅が数マイクロメートルというわずかな間隙であるた
め、毛細管現象によって発生する。そのため、開口部３
５を封口した後、基板間シール外部に侵入した液晶材料
を洗浄除去することが必要であった。
際に、液晶材料は液晶層３７以外にも、ガラス基板３
１、３２間のシール部材３３の外側部分（以下、基板間
シール外部と呼ぶ。）にも侵入する。この現象は、シー
ル部材３３の高さ、すなわちガラス基板３１、３２間の
幅が数マイクロメートルというわずかな間隙であるた
め、毛細管現象によって発生する。そのため、開口部３
５を封口した後、基板間シール外部に侵入した液晶材料
を洗浄除去することが必要であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の液晶表示素子において、基板間シール外部に侵入し
た液晶を洗浄除去すると、導電部材３４ａ、３４ｂが汚
染若しくは除去されてしまう場合がある。このような場
合、透明電極３２ａ、３２ｂ間のインピーダンスが著し
く増大して導通が阻害され、表示画像の画質劣化を招く
ことになる。
来の液晶表示素子において、基板間シール外部に侵入し
た液晶を洗浄除去すると、導電部材３４ａ、３４ｂが汚
染若しくは除去されてしまう場合がある。このような場
合、透明電極３２ａ、３２ｂ間のインピーダンスが著し
く増大して導通が阻害され、表示画像の画質劣化を招く
ことになる。
【００１０】本発明は、上記従来の課題を解決するもの
であり、基板間シール外部に侵入した液晶を洗浄除去す
る際に導電部材３４ａ、３４ｂを保護し、液晶表示素子
の品質に関する信頼性を保証する液晶表示素子及びその
製造方法を提供することを目的とする。
であり、基板間シール外部に侵入した液晶を洗浄除去す
る際に導電部材３４ａ、３４ｂを保護し、液晶表示素子
の品質に関する信頼性を保証する液晶表示素子及びその
製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、第１の発明に係る液晶表示素子は、電圧印加手段を
それぞれ有し少なくとも一方が透明である一対の対向基
板と、前記一対の対向基板に挟持される液晶層と、前記
一対の対向基板の間に設けられ前記液晶層を封止するシ
ール部材と、前記一対の対向基板の各々に設けられた前
記電圧印加手段を電気的に接続する導電部材と、前記導
電部材を取り囲む保護部材とを具備する構成を有する。
本発明により、基板間シール外部に侵入した液晶材料等
を洗浄除去する際に、導電部材を汚染等から保護するこ
とができる。
に、第１の発明に係る液晶表示素子は、電圧印加手段を
それぞれ有し少なくとも一方が透明である一対の対向基
板と、前記一対の対向基板に挟持される液晶層と、前記
一対の対向基板の間に設けられ前記液晶層を封止するシ
ール部材と、前記一対の対向基板の各々に設けられた前
記電圧印加手段を電気的に接続する導電部材と、前記導
電部材を取り囲む保護部材とを具備する構成を有する。
本発明により、基板間シール外部に侵入した液晶材料等
を洗浄除去する際に、導電部材を汚染等から保護するこ
とができる。
【００１２】第２の発明に係る液晶表示素子は、第１の
発明において、前記シール部材と前記保護部材との材料
であるシール樹脂は、熱硬化性の樹脂もしくは光硬化性
の樹脂、もしくは熱硬化性及び光硬化性の樹脂、または
熱硬化性の樹脂と光硬化性の樹脂とを混合した樹脂であ
ることを特徴とする。本発明により、保護部材は、シー
ル部材と同じ材料を用いて形成される。
発明において、前記シール部材と前記保護部材との材料
であるシール樹脂は、熱硬化性の樹脂もしくは光硬化性
の樹脂、もしくは熱硬化性及び光硬化性の樹脂、または
熱硬化性の樹脂と光硬化性の樹脂とを混合した樹脂であ
ることを特徴とする。本発明により、保護部材は、シー
ル部材と同じ材料を用いて形成される。
【００１３】第３の発明に係る液晶表示素子は、第１ま
たは第２の発明において、前記液晶層は、３次元的な網
目状の構造を有する高分子化合物と、前記高分子化合物
中に分散する液晶とからなる構成を有する。本発明によ
り、第１または第２の発明の効果を有する高分子分散型
液晶表示素子を構成することができる。
たは第２の発明において、前記液晶層は、３次元的な網
目状の構造を有する高分子化合物と、前記高分子化合物
中に分散する液晶とからなる構成を有する。本発明によ
り、第１または第２の発明の効果を有する高分子分散型
液晶表示素子を構成することができる。
【００１４】第４の発明に係る液晶表示素子は、第１の
発明において、前記一対の対向基板は、透明電極を備え
た電圧印加手段を有する透明基板である構成を有する。
本発明により、透過型の高分子分散型液晶表示素子にお
いて、第１の発明の効果を得ることができる。
発明において、前記一対の対向基板は、透明電極を備え
た電圧印加手段を有する透明基板である構成を有する。
本発明により、透過型の高分子分散型液晶表示素子にお
いて、第１の発明の効果を得ることができる。
【００１５】第５の発明に係る液晶表示素子は、第１の
発明において、前記一対の対向基板は、少なくとも一方
が透明基板であり、前記電圧印加手段は、前記透明基板
に透明電極が設けられ、もう一方の基板に反射電極が設
けられる構成を有している。本発明により、反射型の液
晶表示素子において、第１の発明の効果を得ることがで
きる。
発明において、前記一対の対向基板は、少なくとも一方
が透明基板であり、前記電圧印加手段は、前記透明基板
に透明電極が設けられ、もう一方の基板に反射電極が設
けられる構成を有している。本発明により、反射型の液
晶表示素子において、第１の発明の効果を得ることがで
きる。
【００１６】第６の発明に係る液晶表示素子の製造方法
は、第２の発明に係る液晶表示素子の製造方法であり、
前記保護部材は、前記シール部材が形成される工程にお
いて、前記シール樹脂と前記シール部材の形成方法とを
用いて形成されることを特徴とする。本発明により、シ
ール部材を形成するための特別な工程なしに保護部材を
形成することができる。
は、第２の発明に係る液晶表示素子の製造方法であり、
前記保護部材は、前記シール部材が形成される工程にお
いて、前記シール樹脂と前記シール部材の形成方法とを
用いて形成されることを特徴とする。本発明により、シ
ール部材を形成するための特別な工程なしに保護部材を
形成することができる。
【００１７】第７の発明に係る液晶表示素子の製造方法
は、第６の発明に係る液晶表示素子の製造方法であり、
前記シール部材の形成方法は、スクリーン印刷法である
ことを特徴とする。本発明により、シール部材を形成す
る工程において保護部材を形成することができる。
は、第６の発明に係る液晶表示素子の製造方法であり、
前記シール部材の形成方法は、スクリーン印刷法である
ことを特徴とする。本発明により、シール部材を形成す
る工程において保護部材を形成することができる。
【００１８】第８の発明に係る液晶表示素子の製造方法
は、第６の発明に係る液晶表示素子の製造方法であり、
前記シール部材の形成方法は、ディスペンサ描画法ある
ことを特徴とする。本発明により、シール部材を形成す
る工程において保護部材を形成することができる。
は、第６の発明に係る液晶表示素子の製造方法であり、
前記シール部材の形成方法は、ディスペンサ描画法ある
ことを特徴とする。本発明により、シール部材を形成す
る工程において保護部材を形成することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を用いて説明する。図１は、本発明の液晶表示素子の構
造を説明するために、液晶表示素子を分解した様子を示
した斜視図である。
を用いて説明する。図１は、本発明の液晶表示素子の構
造を説明するために、液晶表示素子を分解した様子を示
した斜視図である。
【００２０】図１に示されるように、液晶表示素子１０
は、ガラス基板１ａ、１ｂと、透明電極２ａ、２ｂと、
シール部材３ｃと、シール部材３ａ、３ｂと、導電部材
４ａ、４ｂと、開口部５と、能動素子形成部６と、液晶
層７とから構成される。
は、ガラス基板１ａ、１ｂと、透明電極２ａ、２ｂと、
シール部材３ｃと、シール部材３ａ、３ｂと、導電部材
４ａ、４ｂと、開口部５と、能動素子形成部６と、液晶
層７とから構成される。
【００２１】一対の対向基板であるガラス基板１１、１
２はどちらも、ガラス製の透明基板である。シール部材
３ｃは、ガラス基板１ａ、１ｂの周縁付近に形成され
る。開口部５は、液晶層７に液晶を充填するためにシー
ル部材３ｃに設けられた不連続部分である。液晶層７に
は、開口部５からＴＮ（トゥイステッドネマティック）
液晶が注入される。なお、開口部５は複数個設けてもよ
い。
２はどちらも、ガラス製の透明基板である。シール部材
３ｃは、ガラス基板１ａ、１ｂの周縁付近に形成され
る。開口部５は、液晶層７に液晶を充填するためにシー
ル部材３ｃに設けられた不連続部分である。液晶層７に
は、開口部５からＴＮ（トゥイステッドネマティック）
液晶が注入される。なお、開口部５は複数個設けてもよ
い。
【００２２】透明電極２ａは、ガラス基板１ａに設けら
れたＩＴＯ製の導電膜であり、液晶表示素子１０の全画
素に共通の透明電極である。透明電極２ｂは、ガラス基
板１ｂに設けられたＩＴＯ製の導電膜であり、シール部
材３ｃに取り囲まれた領域に関しては、液晶表示素子１
０の画素毎に分割された透明電極である。
れたＩＴＯ製の導電膜であり、液晶表示素子１０の全画
素に共通の透明電極である。透明電極２ｂは、ガラス基
板１ｂに設けられたＩＴＯ製の導電膜であり、シール部
材３ｃに取り囲まれた領域に関しては、液晶表示素子１
０の画素毎に分割された透明電極である。
【００２３】能動素子形成部６は、透明電極２ｂ上にお
いて、液晶表示素子１０の画素毎にＴＦＴ素子が形成さ
れている領域である。能動素子形成部６内の各ＴＦＴ素
子は、透明電極２ｂの各々に接続され、透明電極２ｂの
各々に供給するべき信号を、図示されない駆動回路から
供給するためのスイッチ手段の役割を果たす。ＴＦＴ素
子以外にも、同様のスイッチ機能を果たす素子、例えば
ＭＩＭ（Metal−Insulator−Metal）素子等を用いる構
成としてもよい。
いて、液晶表示素子１０の画素毎にＴＦＴ素子が形成さ
れている領域である。能動素子形成部６内の各ＴＦＴ素
子は、透明電極２ｂの各々に接続され、透明電極２ｂの
各々に供給するべき信号を、図示されない駆動回路から
供給するためのスイッチ手段の役割を果たす。ＴＦＴ素
子以外にも、同様のスイッチ機能を果たす素子、例えば
ＭＩＭ（Metal−Insulator−Metal）素子等を用いる構
成としてもよい。
【００２４】導電部材４ａ、４ｂは、透明電極１ｂ上に
塗布された導電ペーストであり、透明電極２ａと透明電
極２ｂの周縁部分とを電気的に接続する。保護部材であ
るシール部材３ａ、３ｂは、それぞれ導電部材４ａ、４
ｂを取り囲むように透明基板２ｂ上に形成される。すな
わち、導電部材４ａは、透明基板２ａ、２ｂとシール部
材３ａとによって密封され、導電部材４ｂは、透明基板
２ａ、２ｂとシール部材３ｂとによって密封される。透
明電極２ａと透明電極２ｂと能動素子形成部６とから液
晶層７内の液晶に印加する電圧印加手段が構成される。
塗布された導電ペーストであり、透明電極２ａと透明電
極２ｂの周縁部分とを電気的に接続する。保護部材であ
るシール部材３ａ、３ｂは、それぞれ導電部材４ａ、４
ｂを取り囲むように透明基板２ｂ上に形成される。すな
わち、導電部材４ａは、透明基板２ａ、２ｂとシール部
材３ａとによって密封され、導電部材４ｂは、透明基板
２ａ、２ｂとシール部材３ｂとによって密封される。透
明電極２ａと透明電極２ｂと能動素子形成部６とから液
晶層７内の液晶に印加する電圧印加手段が構成される。
【００２５】このように構成された液晶表示素子１０に
対して、図示されない駆動回路から出力される信号が供
給されることによって、表示すべき画像の各画素の明る
さに応じた電圧が液晶層７に印加でき、図示されないバ
ックライトからの入射光を受けると、液晶表示素子１０
に画像が表示される。
対して、図示されない駆動回路から出力される信号が供
給されることによって、表示すべき画像の各画素の明る
さに応じた電圧が液晶層７に印加でき、図示されないバ
ックライトからの入射光を受けると、液晶表示素子１０
に画像が表示される。
【００２６】ここで、本実施の形態における液晶表示素
子１０の作成に使用する具体的な材料と製造方法とにつ
いて説明する。
子１０の作成に使用する具体的な材料と製造方法とにつ
いて説明する。
【００２７】シール部材３ａ、３ｂ、３ｃは、その材料
となる樹脂（以下、シール樹脂と呼ぶ。）として熱硬化
性の樹脂を用い、スクリーン印刷法により形成される。
図２は、シール部材３ａ、３ｂ、３ｃを形成するための
スクリーン印刷版８を示す。スクリーン印刷版８上に
は、それぞれシール部材３ａ、３ｂ、３ｃを形成するた
めの浸透パターン９ａ、９ｂ、９ｃが設けられている。
となる樹脂（以下、シール樹脂と呼ぶ。）として熱硬化
性の樹脂を用い、スクリーン印刷法により形成される。
図２は、シール部材３ａ、３ｂ、３ｃを形成するための
スクリーン印刷版８を示す。スクリーン印刷版８上に
は、それぞれシール部材３ａ、３ｂ、３ｃを形成するた
めの浸透パターン９ａ、９ｂ、９ｃが設けられている。
【００２８】上記シール樹脂が浸透パターン９ａ、９
ｂ、９ｃを通して浸透することによって、透明電極２ｂ
上に所定の形状が形成される。８５℃の温度で１０分間
加熱することにより透明電極２ｂ上のシール樹脂の硬化
を行うと、シール部材３ａ、３ｂ、３ｃが形成される。
ｂ、９ｃを通して浸透することによって、透明電極２ｂ
上に所定の形状が形成される。８５℃の温度で１０分間
加熱することにより透明電極２ｂ上のシール樹脂の硬化
を行うと、シール部材３ａ、３ｂ、３ｃが形成される。
【００２９】なお、熱硬化性の樹脂の代わりに、紫外線
等の光を照射することにより硬化する光硬化性の樹脂を
シール樹脂として使用することも可能である。さらに
は、熱硬化性と光硬化性とを兼ね備えた性質を有する樹
脂、若しくは熱硬化性の樹脂と光硬化性の樹脂とを混合
した樹脂であり、加熱と紫外線照射との工程を経て硬化
する樹脂を、シール樹脂として使用することも可能であ
る。２つの工程を経て硬化する樹脂を使用する場合、封
止性能において、より信頼性の高いシール部材を実現す
ることができる。
等の光を照射することにより硬化する光硬化性の樹脂を
シール樹脂として使用することも可能である。さらに
は、熱硬化性と光硬化性とを兼ね備えた性質を有する樹
脂、若しくは熱硬化性の樹脂と光硬化性の樹脂とを混合
した樹脂であり、加熱と紫外線照射との工程を経て硬化
する樹脂を、シール樹脂として使用することも可能であ
る。２つの工程を経て硬化する樹脂を使用する場合、封
止性能において、より信頼性の高いシール部材を実現す
ることができる。
【００３０】また、シール部材３ａ、３ｂ、３ｃを形成
する方法として、スクリーン印刷法以外にも、ディスペ
ンサ描画法を適用することもできる。このディスペンサ
描画法は、ディスペンサと呼ばれる送出装置を移動させ
ながら、ディスペンサの先端からシール樹脂を送り出す
ことによって、透明電極２ｂ上にシール部材３ａ、３
ｂ、３ｃの形状を描く方法である。
する方法として、スクリーン印刷法以外にも、ディスペ
ンサ描画法を適用することもできる。このディスペンサ
描画法は、ディスペンサと呼ばれる送出装置を移動させ
ながら、ディスペンサの先端からシール樹脂を送り出す
ことによって、透明電極２ｂ上にシール部材３ａ、３
ｂ、３ｃの形状を描く方法である。
【００３１】いずれの方法にしても、シール部材３ａ、
３ｂは、シール部材３ｃを形成する材料及び方法を用い
て、シール部材３ｃを形成する工程において形成され
る。従って、本発明のシール部材３ａ、３ｂは、シール
部材３ｃを形成する工程以外の特別な工程を必要としな
い。
３ｂは、シール部材３ｃを形成する材料及び方法を用い
て、シール部材３ｃを形成する工程において形成され
る。従って、本発明のシール部材３ａ、３ｂは、シール
部材３ｃを形成する工程以外の特別な工程を必要としな
い。
【００３２】シール部材３ａ、３ｂ、３ｃの硬化後、導
電部材４ａ、４ｂとして、シール部材３ａ、３ｂ内に導
電ペーストが塗布される。なお、導電部材４ａ、４ｂの
材料としては、導電ペースト以外に金や銀等の金属球を
用いる方法も考えられる。
電部材４ａ、４ｂとして、シール部材３ａ、３ｂ内に導
電ペーストが塗布される。なお、導電部材４ａ、４ｂの
材料としては、導電ペースト以外に金や銀等の金属球を
用いる方法も考えられる。
【００３３】ガラス基板１ａ上にガラス基板１ａ、１ｂ
によって挟持される液晶層７の厚さ、すなわちガラス基
板１ａ、１ｂ間の間隙幅を一定に保つためのスペーサと
して、架橋共重合体である平均粒子径９．０μｍの微粒
子を、約１００個／mm2の密度で散布する。そして、ガ
ラス基板１ａ、１ｂを透明電極２ａ、２ｂを内側にして
貼り合わせ、約１ｋｇ／ｃｍ2の圧力で均一に押圧した
まま、１５０℃の温度で約２時間加熱し、約８．８μｍ
のセル厚を有する空セルを作成する。
によって挟持される液晶層７の厚さ、すなわちガラス基
板１ａ、１ｂ間の間隙幅を一定に保つためのスペーサと
して、架橋共重合体である平均粒子径９．０μｍの微粒
子を、約１００個／mm2の密度で散布する。そして、ガ
ラス基板１ａ、１ｂを透明電極２ａ、２ｂを内側にして
貼り合わせ、約１ｋｇ／ｃｍ2の圧力で均一に押圧した
まま、１５０℃の温度で約２時間加熱し、約８．８μｍ
のセル厚を有する空セルを作成する。
【００３４】このように作成された空セルに真空注入法
により液晶材料を注入する。真空注入方式以外にも、常
圧注入法や加圧注入法等を用いることも考えられる。
により液晶材料を注入する。真空注入方式以外にも、常
圧注入法や加圧注入法等を用いることも考えられる。
【００３５】次に、液晶が注入された空セルを外側より
加圧装置を用いて加圧し続けながら、開口部５に封口樹
脂を塗布する。塗布された封口樹脂に紫外線を照射する
と、開口部５が封止される。
加圧装置を用いて加圧し続けながら、開口部５に封口樹
脂を塗布する。塗布された封口樹脂に紫外線を照射する
と、開口部５が封止される。
【００３６】以上のようにして形成された液晶表示素子
１０の導電部材４ａ、４ｂの周辺を、顕微鏡により観察
しても液晶材料は観察されない。すなわち、本発明によ
れば、導電部材４ａ、４ｂを取り囲むようにシール部材
３ａ、３ｂを形成することにより、空セルに液晶材料を
充填する際に、液晶材料の導電部材４ａ、４ｂ周辺への
侵入を防止できる。
１０の導電部材４ａ、４ｂの周辺を、顕微鏡により観察
しても液晶材料は観察されない。すなわち、本発明によ
れば、導電部材４ａ、４ｂを取り囲むようにシール部材
３ａ、３ｂを形成することにより、空セルに液晶材料を
充填する際に、液晶材料の導電部材４ａ、４ｂ周辺への
侵入を防止できる。
【００３７】この後に、液晶表示素子１０をエタノール
と水との混合溶液によって超音波洗浄を行う。洗浄後、
再度顕微鏡により観察しても、導電部材４ａ、４ｂには
何ら変化は見られない。
と水との混合溶液によって超音波洗浄を行う。洗浄後、
再度顕微鏡により観察しても、導電部材４ａ、４ｂには
何ら変化は見られない。
【００３８】以上詳細に説明したように、本実施の形態
では、液晶表示素子１０は、液晶材料のみからなる液晶
層７を有するものとしたが、本実施の形態以外にも、本
発明は、高分子分散型と呼ばれる液晶表示素子にも応用
することができる。
では、液晶表示素子１０は、液晶材料のみからなる液晶
層７を有するものとしたが、本実施の形態以外にも、本
発明は、高分子分散型と呼ばれる液晶表示素子にも応用
することができる。
【００３９】この高分子分散型液晶表示素子とは、液晶
材料のみが充填される液晶層の代りに、３次元的な網目
状の構造を有する高分子化合物中に、水滴状に液晶が分
散するか、あるいは水滴状の液晶が互いにつながりなが
らネットワーク状に分散する液晶層７を有する液晶表示
素子である。
材料のみが充填される液晶層の代りに、３次元的な網目
状の構造を有する高分子化合物中に、水滴状に液晶が分
散するか、あるいは水滴状の液晶が互いにつながりなが
らネットワーク状に分散する液晶層７を有する液晶表示
素子である。
【００４０】この場合、高分子化合物となる前段階の物
質（以後、高分子前駆体と呼ぶ。）と液晶材料とからな
る複合材料が、上記の空セルに真空注入法により注入さ
れる。開口部５を同様の方法で封止した後、液晶層７内
の複合材料に対して強度５０ｍＷ／ｃｍ2の紫外線を５
分間照射することにより、セル内の高分子前駆体が高分
子化すると同時に液晶材料と高分子化合物とが相分離
し、液晶と高分子化合物とからなる液晶層が現れる。
質（以後、高分子前駆体と呼ぶ。）と液晶材料とからな
る複合材料が、上記の空セルに真空注入法により注入さ
れる。開口部５を同様の方法で封止した後、液晶層７内
の複合材料に対して強度５０ｍＷ／ｃｍ2の紫外線を５
分間照射することにより、セル内の高分子前駆体が高分
子化すると同時に液晶材料と高分子化合物とが相分離
し、液晶と高分子化合物とからなる液晶層が現れる。
【００４１】また、本実施の形態では、液晶表示素子１
０を、一対の対向基板がどちらも透明電極を備えた透明
なガラス基板である透過型の液晶表示素子として説明し
た。本実施の形態のほかにも、例えば、透明電極２ａの
代りに、光を反射する反射電極を用いれば、本発明の効
果を有する反射型の液晶表示素子を構成することができ
る。
０を、一対の対向基板がどちらも透明電極を備えた透明
なガラス基板である透過型の液晶表示素子として説明し
た。本実施の形態のほかにも、例えば、透明電極２ａの
代りに、光を反射する反射電極を用いれば、本発明の効
果を有する反射型の液晶表示素子を構成することができ
る。
【００４２】反射型の液晶表示素子を構成するために
は、能動素子形成部６において、ＴＦＴ素子に接続され
る画素毎に分割された透明電極の代りに、画素毎に分割
された反射電極を設ける構成とすること等も考えられ
る。
は、能動素子形成部６において、ＴＦＴ素子に接続され
る画素毎に分割された透明電極の代りに、画素毎に分割
された反射電極を設ける構成とすること等も考えられ
る。
【００４３】またさらに、本実施の形態では、液晶表示
素子１０を、画素毎の透明電極とスイッチ手段であるＴ
ＦＴ素子とを有するものとして説明した。しかし、本発
明は、画素毎の透明電極とスイッチ手段とを有しない単
純マトリクス型の液晶表示素子に対しても同様に応用可
能である。
素子１０を、画素毎の透明電極とスイッチ手段であるＴ
ＦＴ素子とを有するものとして説明した。しかし、本発
明は、画素毎の透明電極とスイッチ手段とを有しない単
純マトリクス型の液晶表示素子に対しても同様に応用可
能である。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
２つの透明電極を電気的に接続する導電部材の周囲に保
護部材であるシール部材を形成することにより、基板間
シール外部に侵入した液晶材料等を洗浄除去する際に、
導電部材を汚染等から保護することができる。
２つの透明電極を電気的に接続する導電部材の周囲に保
護部材であるシール部材を形成することにより、基板間
シール外部に侵入した液晶材料等を洗浄除去する際に、
導電部材を汚染等から保護することができる。
【図１】本発明の実施の形態における液晶表示素子１０
の構造を説明するために液晶表示素子１０を分解した状
態を示す斜視図
の構造を説明するために液晶表示素子１０を分解した状
態を示す斜視図
【図２】本発明の実施の形態におけるシール部材３ａ、
３ｂ、３ｃを形成するためのスクリーン印刷版のパター
ンを示す図
３ｂ、３ｃを形成するためのスクリーン印刷版のパター
ンを示す図
【図３】従来の液晶表示素子４０の構造を説明するため
に液晶表示素子４０を分解した状態を示す斜視図
に液晶表示素子４０を分解した状態を示す斜視図
１ａ，１ｂ ガラス基板 ２ａ，２ｂ 透明電極 ３ａ，３ｂ，３ｃ シール部材 ４ａ，４ｂ 導電部材 ５ 開口部 ６ 能動素子形成部 ７ 液晶層 ８ スクリーン印刷版 ９ａ，９ｂ，９ｃ 浸透パターン １０ 液晶表示素子 ３１ａ，３１ｂ ガラス基板 ３２ａ，３２ｂ 透明電極 ３３ シール部材 ３４ａ，３４ｂ 導電部材 ３５ 開口部 ３６ 能動素子形成部 ３７ 液晶層 ４０ 液晶表示素子
Claims (8)
- 【請求項１】 電圧印加手段を有し少なくとも一方が透
明である一対の対向基板と、前記一対の対向基板に挟持
される液晶層と、前記一対の対向基板の間に設けられ前
記液晶層を封止するシール部材と、前記一対の対向基板
に設けられた前記電圧印加手段を電気的に接続する導電
部材と、前記導電部材を取り囲む保護部材とを具備する
ことを特徴とする液晶表示素子。 - 【請求項２】 前記シール部材と前記保護部材との材料
であるシール樹脂は、熱硬化性の樹脂もしくは光硬化性
の樹脂、もしくは熱硬化性及び光硬化性の樹脂、または
熱硬化性の樹脂と光硬化性の樹脂とを混合した樹脂であ
ることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子。 - 【請求項３】 前記液晶層は、３次元的な網目状の構造
を有する高分子化合物と、前記高分子化合物中に分散す
る液晶とからなることを特徴とする請求項１または２記
載の液晶表示素子。 - 【請求項４】 前記一対の対向基板は、透明電極を備え
た電圧印加手段を有する透明基板であることを特徴とす
る請求項１記載の液晶表示素子。 - 【請求項５】 前記一対の対向基板は、少なくとも一方
が透明基板であり、前記電圧印加手段は、前記透明基板
に透明電極が設けられ、もう一方の基板に反射電極が設
けられることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素
子。 - 【請求項６】 前記保護部材は、前記シール部材が形成
される工程において、前記シール樹脂と前記シール部材
の形成方法とを用いて形成されることを特徴とする請求
項２記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項７】 前記シール部材の形成方法は、スクリー
ン印刷法であることを特徴とする請求項６記載の液晶表
示素子の製造方法。 - 【請求項８】 前記シール部材の形成方法は、ディスペ
ンサ描画法であることを特徴とする請求項６記載の液晶
表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26164997A JPH112826A (ja) | 1997-04-17 | 1997-09-26 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9991097 | 1997-04-17 | ||
| JP9-99910 | 1997-04-17 | ||
| JP26164997A JPH112826A (ja) | 1997-04-17 | 1997-09-26 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH112826A true JPH112826A (ja) | 1999-01-06 |
Family
ID=26441002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26164997A Pending JPH112826A (ja) | 1997-04-17 | 1997-09-26 | 液晶表示素子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH112826A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002098984A (ja) * | 2000-09-21 | 2002-04-05 | Toshiba Corp | 液晶表示装置及びその対向基板製造方法 |
| JP2009003437A (ja) * | 2007-05-18 | 2009-01-08 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置およびその作製方法 |
| JP2013243017A (ja) * | 2012-05-18 | 2013-12-05 | Panasonic Corp | 表示パネルの製造方法 |
-
1997
- 1997-09-26 JP JP26164997A patent/JPH112826A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002098984A (ja) * | 2000-09-21 | 2002-04-05 | Toshiba Corp | 液晶表示装置及びその対向基板製造方法 |
| JP2009003437A (ja) * | 2007-05-18 | 2009-01-08 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置およびその作製方法 |
| US8325310B2 (en) | 2007-05-18 | 2012-12-04 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Liquid crystal display device and manufacturing method thereof |
| JP2014081661A (ja) * | 2007-05-18 | 2014-05-08 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | 液晶表示装置の作製方法 |
| JP2013243017A (ja) * | 2012-05-18 | 2013-12-05 | Panasonic Corp | 表示パネルの製造方法 |
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