JPH11277156A - Method for press forming - Google Patents
Method for press formingInfo
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- JPH11277156A JPH11277156A JP10076870A JP7687098A JPH11277156A JP H11277156 A JPH11277156 A JP H11277156A JP 10076870 A JP10076870 A JP 10076870A JP 7687098 A JP7687098 A JP 7687098A JP H11277156 A JPH11277156 A JP H11277156A
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- forming
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のパネルを
プレス成形する際に発生する折りじわを防止する成形材
のプレス成形方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for press-forming a molding material for preventing folds generated when press-forming an automobile panel.
【０００２】[0002]
【従来の技術】図４は、ハッチバック型自動車３０を示
し、図５は、そのサイドボディのアウタパネル３１と、
ルーフパネル３２を示す。これらのパネル３１，３２は
成形加工された後、スポット溶接により接合される。図
６は、図５の矢視ａ部の拡大図である。図に示すよう
に、アウタパネル３１の後側（なお、車体の前側Ｆを矢
印で示している）上端部には、段差３３を介してフラン
ジ３４を形成している。フランジ３４は、上記したルー
フパネル３２の側部とスポット溶接を施す部位であり、
アウタパネル３１の上端部に沿って前側Ｆに延在し、後
側はバックドアのドア枠３５まで延びている。図６に示
すように、アウタパネル３１の後部は、ドア枠３５とル
ーフとの境界で、パネル面をくの字形状に折り曲げて生
じた折れ部３６が形成されている。FIG. 4 shows a hatchback type automobile 30. FIG. 5 shows an outer panel 31 of a side body thereof.
3 shows a roof panel 32. These panels 31 and 32 are joined by spot welding after being formed. FIG. 6 is an enlarged view of a part a in FIG. As shown in the figure, a flange 34 is formed at a rear upper end of the outer panel 31 (a front side F of the vehicle body is indicated by an arrow) via a step 33. The flange 34 is a portion for performing spot welding with the side portion of the roof panel 32 described above.
It extends to the front side F along the upper end of the outer panel 31, and the rear side extends to the door frame 35 of the back door. As shown in FIG. 6, the rear portion of the outer panel 31 has a bent portion 36 formed by bending the panel surface into a U-shape at the boundary between the door frame 35 and the roof.
【０００３】上記したアウタパネル３１の形状に形成す
るためには、絞り成形によって概略の製品形状を得た
後、ルーフパネル３２と接合するためのスポット溶接面
を成形する必要があり、フランジ３４の段加工を行う
が、この際フランジ３４に折れじわが発生するような場
合がある。ハッチバックタイプの自動車のように、車体
の後側上端部がくの字形状であるスポット溶接面は、図
６に示したように、フランジ３４面に特別の対策を設け
ないで成形している場合が多い。[0003] In order to form the outer panel 31 into the shape described above, it is necessary to obtain a rough product shape by drawing and then to form a spot welding surface for joining to the roof panel 32. Processing is performed. At this time, the flange 34 may be broken. As in the case of a hatchback type automobile, a spot-welded surface in which the rear upper end portion of the vehicle body has a U-shape may be formed without providing special measures on the flange 34 surface, as shown in FIG. Many.
【０００４】そこで、発明者は折れじわの発生するメカ
ニズムを考察し、以下の見識を得た。これを、フランジ
の段加工時における金型の接触状況と合わせた材料変形
状態で説明する。図７の（Ａ）〜（Ｄ）は金型による成
形方法を示し、上部にパンチ３７、下部にダイス３８を
配設し、その間にブランク（成形材、すなわち絞り加工
後のフランジ３４の成形前のアウタパネル３１）３９を
設けている。図に示すように、段加工の初期、ブランク
３９のくの字折れ線部は角部であるため、剛性による変
形抵抗が高く、パンチ３７が移動した分しか変形しな
い。これに対して、くの字折れ線部以外は変形抵抗が低
いため大きくたわむ。この高低差の大きいたわみ部が、
段加工の中期から肉余りとなり、図７の（Ｄ）に示すよ
うに、座屈により最終的に折れじわ４０となる。従来
は、フランジの段加工の際に発生する折れじわの発生メ
カニズムが明確でなかったため、確実に折れじわを除去
することは困難で、段加工後にくの字折れ線廻りで、折
れじわが残る場合が多い。[0004] The inventor considered the mechanism of the occurrence of creases and obtained the following insights. This will be described in terms of a material deformation state in accordance with the contact state of the mold during step processing of the flange. 7 (A) to 7 (D) show a molding method using a mold, in which a punch 37 is provided at an upper portion and a die 38 is provided at a lower portion, and a blank (forming material, that is, before forming the flange 34 after drawing) is provided therebetween. Outer panels 31) and 39 are provided. As shown in the figure, in the initial stage of the step processing, since the bent line portion of the blank 39 is a corner, the deformation resistance due to the rigidity is high, and only the movement of the punch 37 is deformed. On the other hand, the portions other than the bent line portion have large deformation because of low deformation resistance. This flexure with a large difference in elevation
From the middle stage of the step processing, the thickness becomes excessive, and as shown in FIG. In the past, the mechanism of the generation of folds during flange step processing was not clear, so it was difficult to reliably remove the folds. Often remains.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】アウタパネルのフラン
ジ面に折れじわが発生した場合、その除去のために多く
の行程を必要とする。また、折れじわにならなくても、
フランジ部の板厚が過度に厚くなった場合、その後のフ
ランジとルーフパネルとのスポット溶接が不良で、これ
が水漏れの原因ともなる。本発明は上記課題に鑑みてな
されたもので、面と面の屈曲部の近傍にフランジを成形
する際に生じる肉余りを吸収する凹部を設け、これによ
り安定した製品の品質及びスポット溶接を良好に行うこ
とができるプレス成形方法を提供することを目的とす
る。In the case where the outer panel has a wrinkle on its flange surface, a large number of steps are required to remove the wrinkle. Also, even if it does not break,
If the thickness of the flange portion is excessively large, spot welding between the flange and the roof panel thereafter is defective, which causes water leakage. The present invention has been made in view of the above problems, and has a concave portion for absorbing a surplus generated when a flange is formed near a surface and a bent portion of the surface, thereby improving stable product quality and spot welding. It is an object of the present invention to provide a press molding method that can be performed in a press.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、面がくの字形に屈曲した折れ部を有する成
形材の側縁部に、深段さＤの段差を設けてフランジを成
形するプレス成形方法であって、上記折れ部近傍のフラ
ンジ面に凹部を形成し、該折れ部から凹部の中心線まで
の水平方向距離Ｌ１を、２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配置
するようにして、上記成形材をプレス成形している。ま
た、上記目的を達成するために、面がくの字形に屈曲し
た折れ部を有する成形材の側縁部に、段差を設けてフラ
ンジを成形するプレス成形方法であって、上記折れ部近
傍のフランジ面に凹部を形成し、該凹部の外周線長の長
さＬ２を、段差加工前後のパンチ面とダイス面の線長差
ＤＬに対して、ＤＬ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲にて、上記成
形材をプレス成形している。SUMMARY OF THE INVENTION In order to achieve the above object, the present invention provides a method of forming a flange by forming a step having a depth D at a side edge of a molded material having a bent portion bent in a U-shape. A press forming method for forming, wherein a concave portion is formed in a flange surface near the bent portion, and a horizontal distance L1 from the bent portion to a center line of the concave portion is arranged in a range of 2D <L1 <4D. Thus, the molding material is press-formed. Further, in order to achieve the above object, a press forming method for forming a flange by providing a step at a side edge portion of a molding material having a bent portion bent in a U-shape, wherein the flange near the bent portion is provided. A concave portion is formed on the surface, and the length L2 of the outer peripheral line length of the concave portion is set in the range of DL <L2 <2DL with respect to the line length difference DL between the punch surface and the die surface before and after the step processing. Is press molded.
【０００７】[0007]
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態による
プレス成形方法について、図面を参照しながら説明す
る。図１は、上記した従来例の図６に対応する部分であ
り、サイドボディパネルの後側上部のアウタパネル１の
一部を示す。図に示すように、アウタパネル１の上側部
には、車体の前後方向に延在するフランジ２が、ルーフ
部よりも下部に段差５を設けて成形されている。アウタ
パネル１とバックドアのドア枠３との境界には折れ部４
が車幅方向に形成され、フランジ２にも折れ線４ａが車
幅方向に形成されている。折れ線４ａよりも前側近傍の
フランジ２面には、凹部６が形成されている。凹部６
は、アウタパネル１の絞り成形後に、フランジ２の段加
工と同時に形成し、凹部６を所定箇所に設けることによ
って、従来生じていた肉余りを吸収する。Next, a press forming method according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a portion corresponding to FIG. 6 of the above-described conventional example, and shows a part of an outer panel 1 at a rear upper portion of a side body panel. As shown in the drawing, a flange 2 extending in the front-rear direction of the vehicle body is formed on an upper portion of the outer panel 1 with a step 5 provided below a roof portion. A bent portion 4 is provided at the boundary between the outer panel 1 and the door frame 3 of the back door.
Are formed in the vehicle width direction, and a broken line 4a is also formed in the flange 2 in the vehicle width direction. A recess 6 is formed on the surface of the flange 2 near the front side of the broken line 4a. Recess 6
Is formed at the same time as the step processing of the flange 2 after the outer panel 1 is formed by drawing, and the concave portion 6 is provided at a predetermined position, thereby absorbing a surplus which has conventionally occurred.
【０００８】次に、フランジ２に形成した凹部６の成形
方法について、図面を参照しながら説明する。図２の
（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、上部に配設した加圧側の
パンチ１１に、上記フランジ２に設けた凹部６を形成す
るための凸所１２を設け、下部の固定側のダイス１３に
は凸所１２に対応する部位に凹所１４を設けている。パ
ンチ１１とダイス１３との間にはブランク１５を設けて
いる。これらの凸所１２、凹所１４は、角部が丸みを帯
びた台形形状である。図３中に台形の基本形状を一点鎖
線で示している。詳細には、凹所１４は、フランジ２の
段深さＤ（折れ部４を形成する部位のダイス１３の高さ
−成形されるフランジ２面の基準面の高さ）に対して、
折れ部４から凹所１４の中心線までの距離Ｌ１を、２Ｄ
＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配置するようにしている。Next, a method of forming the concave portion 6 formed in the flange 2 will be described with reference to the drawings. As shown in FIGS. 2 (A) to 2 (D), a convex portion 12 for forming the concave portion 6 provided on the flange 2 is provided on the pressurizing side punch 11 disposed on the upper portion, and the lower fixed side is provided. The die 13 has a concave portion 14 at a position corresponding to the convex portion 12. A blank 15 is provided between the punch 11 and the die 13. These convex portions 12 and concave portions 14 are trapezoidal shapes with rounded corners. In FIG. 3, the basic shape of the trapezoid is indicated by a chain line. Specifically, the recess 14 has a step depth D of the flange 2 (the height of the die 13 at the portion forming the bent portion 4-the height of the reference surface of the formed flange 2 surface).
The distance L1 from the bent portion 4 to the center line of the recess 14 is 2D
<L1 <4D.
【０００９】また、図３に示すように、フランジ２加工
前のブランク１５のパンチ面と、加工後のフランジ２面
（ダイス面）とが有する双方のくの字面の両側に垂線を
引いたときに、パンチ面のＰ１、Ｐ２間の曲線長をｌａ
とし、ダイス面のＰ３、Ｐ４間の曲線長ｌｂとする。こ
のときのｌａ−ｌｂ＝ＤＬを段加工前後の線長差とし、
またダイス１３の凹所１４のＲ止まりＰ５、Ｐ６間の外
周線長をＬ２とすると、凹所１４の外周線長Ｌ２を、Ｄ
Ｌ＜Ｌ２＜２ＤＬの長さにする。なお、フランジ２の凹
部６はルーフ側のみならず、バックドア側のドア枠３に
設けてもよい。但し、凹部６を両方に設ける場合、凹所
１４の外周線長Ｌ２は、０．５ＤＬ＜Ｌ２＜ＤＬとす
る。Further, as shown in FIG. 3, when perpendicular lines are drawn on both sides of both the concave faces of the punch 15 of the blank 15 before machining the flange 2 and the flange 2 face (die face) after machining. And the length of the curve between P1 and P2 of the punch surface is la
And the curve length lb between P3 and P4 on the die surface. At this time, la-lb = DL is defined as a line length difference before and after the step processing,
Further, assuming that the outer peripheral line length between the R stops P5 and P6 of the concave portion 14 of the die 13 is L2, the outer peripheral line length L2 of the concave portion 14 is D
L <L2 <2DL. The recess 6 of the flange 2 may be provided not only on the roof side but also on the door frame 3 on the back door side. However, when the concave portion 6 is provided in both, the outer peripheral line length L2 of the concave portion 14 is set to 0.5DL <L2 <DL.
【００１０】図３の（Ａ）〜（Ｄ）に、フランジの段加
工時における金型の接触状況と合わせた材料変形状態を
示す。材料変形状態は、段加工初期に発生する底たわみ
は従来と変わらない。しかし、段加工の中期以降、底た
わみ部は凹形状の中に徐々に入り込み。段加工の終期
で、きれいに肉余りが凹形状に入っており、折れじわは
発生しない。また、板厚も大きく増大していない。FIGS. 3A to 3D show the deformation state of the material together with the contact state of the mold when the flange is stepped. Regarding the material deformation state, the bottom deflection generated in the initial stage of the step processing is not different from the conventional one. However, from the middle stage of the step processing, the bottom flexure gradually entered the concave shape. At the end of the step processing, the surplus is neatly in the concave shape, and no folds occur. Also, the plate thickness has not increased significantly.
【００１１】以上説明したように、本実施の形態では、
サイドボディのアウタパネルのフランジ成形時におい
て、凹部を設けることにより、折れ部をなくすとともに
肉余りもなくし、フランジの板厚を均一にすることがで
きる。これにより、アウタパネルとルーフパネルのスポ
ット溶接を適切に施すことができ、製品の品質を向上す
ることができる。なお、段加工の際に発生する成形材の
肉余りを吸収することを目的として、くの字の折れ線及
びその廻りに凸凹形状を設けたものがあるが、本実施の
形態のように、くの字の折れ線から離れた特定位置に、
意図的に凹形状を設けたものはない。また、凹部の中心
軸距離Ｌ１を２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄとし、凹部の長さをＬ２
をＤＬ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲としたのは、それ以外の範
囲だと、フランジの肉厚にばらつきが見られたからであ
る。なお、凹部６の奥行きは、フランジ幅の１／５〜４
／５の範囲で良好であった。As described above, in the present embodiment,
By providing the concave portion at the time of forming the flange of the outer panel of the side body, the bent portion can be eliminated and the thickness can be reduced, and the thickness of the flange can be made uniform. Thereby, spot welding of the outer panel and the roof panel can be appropriately performed, and the quality of the product can be improved. For the purpose of absorbing the excess of the molding material generated at the time of the step processing, there is a bent line having a U-shape and an uneven shape provided around the bent line, but as in this embodiment, At a specific location away from the polygonal line
There is no intentionally provided concave shape. Further, the center axis distance L1 of the recess is set to 2D <L1 <4D, and the length of the recess is set to L2.
Was set in the range of DL <L2 <2DL, because in other ranges, the thickness of the flange varied. The depth of the recess 6 is 1/5 to 4 of the flange width.
In the range of / 5.
【００１２】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明
の技術的思想に基いて種々の変形が可能である。例え
ば、上記実施の形態では、サイドボディの後部上側のア
ウタパネルの部分に用いたが、くの字面を有する折り曲
げ部にフランジを設けるのであれば、他の部位にも適用
ができる。Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is, of course, not limited thereto, and various modifications can be made based on the technical concept of the present invention. For example, in the above-described embodiment, the outer panel is used for the upper part of the rear part of the side body. However, the present invention can be applied to other parts as long as a flange is provided in a bent part having a U-shaped surface.
【００１３】[0013]
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、折
れじわを確実に除去することにより、自動車のボディパ
ネルの製品品質が向上する。また、フランジ面を適切に
成形することで、パネル同士のスポット溶接性が大幅に
向上し、水漏れ性も向上する。型製作後に折れじわが発
生した場合、その除去のために多くの工数が必要とな
り、日程遅延を招くが、本発明では型製作前に未然に折
れじわの問題を解決できる。As described above, according to the present invention, the product quality of the body panel of the automobile is improved by reliably removing the creases. In addition, by appropriately molding the flange surface, the spot weldability between panels is greatly improved, and the water leakage is also improved. When folds occur after the mold is manufactured, many steps are required to remove the folds, which causes a schedule delay. However, the present invention can solve the problem of folds before the mold is manufactured.
【図１】本発明の実施の形態によるプレス成形方法にお
けるアウタパネルの後側上部を示す斜視図である。FIG. 1 is a perspective view showing a rear upper portion of an outer panel in a press molding method according to an embodiment of the present invention.
【図２】（Ａ）は、凹部を設けた場合のパンチの下死点
前１４ｍｍのブランクの成形状態を示す図である。
（Ｂ）は、パンチの下死点前１０ｍｍのブランクの成形
状態を示す図である。（Ｃ）は、パンチの下死点前６ｍ
ｍのブランクの成形状態を示す図である。（Ｄ）は、パ
ンチの下死点前４ｍｍのブランクの成形状態を示す図で
ある。FIG. 2A is a view showing a state of forming a blank 14 mm before a bottom dead center of a punch when a concave portion is provided.
(B) is a figure which shows the molding state of the blank 10 mm before the bottom dead center of a punch. (C) is 6m before the bottom dead center of the punch.
It is a figure which shows the molding state of the blank of m. (D) is a figure which shows the molding state of the blank 4 mm before the bottom dead center of a punch.
【図３】本発明の実施の形態によるプレス成形方法にお
けるパンチ面とダイス面の関係を示す図である。FIG. 3 is a diagram showing a relationship between a punch surface and a die surface in the press molding method according to the embodiment of the present invention.
【図４】従来のハッチバックタイプの自動車の斜視図で
ある。FIG. 4 is a perspective view of a conventional hatchback type automobile.
【図５】図５の自動車のアウタパネルとルーフパネルを
分解した斜視図である。FIG. 5 is an exploded perspective view of an outer panel and a roof panel of the automobile shown in FIG.
【図６】図６のアウタパネルの後側上部を示す斜視図で
ある。FIG. 6 is a perspective view showing a rear upper portion of the outer panel of FIG. 6;
【図７】（Ａ）は、凹部を設けない場合のパンチの下死
点前１４ｍｍのブランクの成形状態を示す図である。
（Ｂ）は、パンチの下死点前１０ｍｍのブランクの成形
状態を示す図である。（Ｃ）は、パンチの下死点前６ｍ
ｍのブランクの成形状態を示す図である。（Ｄ）は、パ
ンチの下死点前４ｍｍのブランクの成形状態を示す図で
ある。FIG. 7A is a view showing a state of forming a blank 14 mm before a bottom dead center of a punch when no concave portion is provided.
(B) is a figure which shows the molding state of the blank 10 mm before the bottom dead center of a punch. (C) is 6m before the bottom dead center of the punch.
It is a figure which shows the molding state of the blank of m. (D) is a figure which shows the molding state of the blank 4 mm before the bottom dead center of a punch.
１ アウタパネル ２ フランジ ３ ドア枠 ４ おれ部 ４ａ 折れ線 ６ 凹部 １１ パンチ １２ 凸所 １３ ダイス １４ 凹所 １５ ブランク REFERENCE SIGNS LIST 1 outer panel 2 flange 3 door frame 4 recess 4 a broken line 6 concave portion 11 punch 12 convex portion 13 die 14 concave portion 15 blank
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ６２Ｄ 25/02 Ｂ６２Ｄ 25/02 Ａ ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code FI B62D 25/02 B62D 25/02 A
Claims (4)
成形材の側縁部に、深段さＤの段差を設けてフランジを
成形するプレス成形方法であって、上記折れ部近傍のフ
ランジ面に凹部を形成し、該折れ部から凹部の中心線ま
での水平方向距離Ｌ１を、２Ｄ＜Ｌ１＜４Ｄの範囲に配
置するようにして、上記成形材をプレス成形したことを
特徴とするプレス成形方法。1. A press-forming method for forming a flange by providing a step having a depth D at a side edge portion of a formed material having a bent portion whose surface is bent in a U-shape, wherein the flange is formed near the bent portion. A press formed by forming a concave portion on the surface and press-forming the formed material so that a horizontal distance L1 from the bent portion to the center line of the concave portion is arranged in a range of 2D <L1 <4D. Molding method.
成形材の側縁部に、段差を設けてフランジを成形するプ
レス成形方法であって、上記折れ部近傍のフランジ面に
凹部を形成し、該凹部の外周線長の長さＬ２を、段差加
工前後のパンチ面とダイス面の線長差ＤＬに対して、Ｄ
Ｌ＜Ｌ２＜２ＤＬの範囲にて、上記成形材をプレス成形
したことを特徴とするプレス成形方法。2. A press forming method in which a flange is formed by providing a step on a side edge portion of a formed material having a bent portion having a bent surface, wherein a concave portion is formed on the flange surface near the bent portion. Then, the length L2 of the outer peripheral line length of the concave portion is defined as D with respect to the line length difference DL between the punch surface and the die surface before and after the step processing.
A press molding method, wherein the molding material is press-molded in a range of L <L2 <2DL.
部の外周線長の長さＬ２を上記段差加工前のパンチ面と
ダイス面の線長差ＤＬに対して、０．５ＤＬ＜Ｌ２＜Ｄ
Ｌの範囲にて、上記成形材をプレス成形してなる請求項
２に記載のプレス成形方法。3. The concave portion is provided on both sides of the bent portion, and the length L2 of the outer peripheral line of the concave portion is set to be 0.5DL <L2 with respect to the line length difference DL between the punch surface and the die surface before the step processing. <D
The press molding method according to claim 2, wherein the molding material is press-molded in the range of L.
びた台形にしてなる請求項１〜３に記載のプレス成形方
法。4. The press-forming method according to claim 1, wherein the cross-sectional shape of the recess is a trapezoid with rounded corners.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10076870A JPH11277156A (en) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | Method for press forming |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10076870A JPH11277156A (en) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | Method for press forming |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277156A true JPH11277156A (en) | 1999-10-12 |
Family
ID=13617684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10076870A Pending JPH11277156A (en) | 1998-03-25 | 1998-03-25 | Method for press forming |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277156A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104747892A (en) * | 2013-12-27 | 2015-07-01 | 苏州和林精密科技有限公司 | Molding stretch bending prefabricated member |
| JP2017087865A (en) * | 2015-11-06 | 2017-05-25 | マツダ株式会社 | Vehicle side part body structure |
| CN109821949A (en) * | 2019-02-27 | 2019-05-31 | 赛科利（南京）汽车模具技术应用有限公司 | Pressure plate contour machining device and method at a kind of positive top-cross knife of mold |
-
1998
- 1998-03-25 JP JP10076870A patent/JPH11277156A/en active Pending
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Legal Events
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