JPH11241073A - コークス用原料炭の前処理方法 - Google Patents
コークス用原料炭の前処理方法Info
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- JPH11241073A JPH11241073A JP4537098A JP4537098A JPH11241073A JP H11241073 A JPH11241073 A JP H11241073A JP 4537098 A JP4537098 A JP 4537098A JP 4537098 A JP4537098 A JP 4537098A JP H11241073 A JPH11241073 A JP H11241073A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コークス用原料炭を発塵させることなく室炉
式コークス炉内に装入するための前処理方法を提案する
こと。 【解決手段】 室炉式コークス炉に原料炭を装入してコ
ークスを製造するにあたり、粘結炭を40％以上含む原料
炭を予め流動層にて乾燥分級し、次いで、分級後の粗粉
炭と微粉炭を 300〜400 ℃の温度に予熱し、その後、前
記微粉炭を、ロール圧力３ｔ／cm以上のロール型塊成機
にて塊成化して、嵩密度1.12ｇ／cm3 以上の塊成炭とし
たのち、予熱した前記粗粉炭と混合することを特徴とす
るコークス用原料炭の前処理方法を提案する。
式コークス炉内に装入するための前処理方法を提案する
こと。 【解決手段】 室炉式コークス炉に原料炭を装入してコ
ークスを製造するにあたり、粘結炭を40％以上含む原料
炭を予め流動層にて乾燥分級し、次いで、分級後の粗粉
炭と微粉炭を 300〜400 ℃の温度に予熱し、その後、前
記微粉炭を、ロール圧力３ｔ／cm以上のロール型塊成機
にて塊成化して、嵩密度1.12ｇ／cm3 以上の塊成炭とし
たのち、予熱した前記粗粉炭と混合することを特徴とす
るコークス用原料炭の前処理方法を提案する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、冶金用コークスと
くに高炉用コークスの製造に用いる原料炭の前処理方法
に関し、とりわけ、コークス用原料炭を室炉式コークス
炉に装入するための前処理方法にかかわるものである。
くに高炉用コークスの製造に用いる原料炭の前処理方法
に関し、とりわけ、コークス用原料炭を室炉式コークス
炉に装入するための前処理方法にかかわるものである。
【０００２】
【従来の技術】冶金用コークスとくに高炉用コークスを
製造する最近の技術では、乾留時間の短縮、あるいは高
価な粘結炭の使用比率低減を目的として、コークス炉装
入炭を予め乾燥して調湿したのちコークス炉内に装入す
る方法が採用されている。例えば、調湿炭装入プロセス
と呼ばれている方法では、原料炭の水分は６％程度に調
整されており、また予熱炭装入プロセスと呼ばれている
方法では、水分が０％になるまで予熱乾燥されている。
製造する最近の技術では、乾留時間の短縮、あるいは高
価な粘結炭の使用比率低減を目的として、コークス炉装
入炭を予め乾燥して調湿したのちコークス炉内に装入す
る方法が採用されている。例えば、調湿炭装入プロセス
と呼ばれている方法では、原料炭の水分は６％程度に調
整されており、また予熱炭装入プロセスと呼ばれている
方法では、水分が０％になるまで予熱乾燥されている。
【０００３】このように装入炭の水分を低減させる方法
では、乾留時間の短縮による生産性の向上が可能とな
り、しかも、コークス炉内での原料炭の装入密度が増加
することによるコークス強度の向上が見込めるため、一
定のコークス強度を維持した状態ならば非微粘結炭の使
用比率を上げられるという利点がある。
では、乾留時間の短縮による生産性の向上が可能とな
り、しかも、コークス炉内での原料炭の装入密度が増加
することによるコークス強度の向上が見込めるため、一
定のコークス強度を維持した状態ならば非微粘結炭の使
用比率を上げられるという利点がある。
【０００４】しかしながら、このように装入炭が予め乾
燥されると、この装入炭は、もともと水分にて凝集して
いた微粉が塊状体から分離するため、その微粉がコーク
ス炉内に装入されるときに発塵する。このため、調湿炭
装入プロセスでは、水分量の下限値を６％に制限してい
る。一方、予熱炭装入プロセスでは、ダブルメインから
の吸引などによって対応しているものの、副産物への発
塵炭の混入、あるいは炉上部や上昇管等へのカーボン付
着などの弊害があった。
燥されると、この装入炭は、もともと水分にて凝集して
いた微粉が塊状体から分離するため、その微粉がコーク
ス炉内に装入されるときに発塵する。このため、調湿炭
装入プロセスでは、水分量の下限値を６％に制限してい
る。一方、予熱炭装入プロセスでは、ダブルメインから
の吸引などによって対応しているものの、副産物への発
塵炭の混入、あるいは炉上部や上昇管等へのカーボン付
着などの弊害があった。
【０００５】そこで、特開平９−48977 号公報等では、
予熱炭装入プロセスに関し、原料炭を予熱乾燥した後に
微粉炭と粗粒炭とに分級し、その微粉炭を熱間で塊成化
してから、その塊成炭を予熱した前記粗粒炭と混合して
コークス炉に装入する方法が提案されている。しかしな
がら、この提案にかかる方法では、高温での微粉炭の塊
成化条件は生産性や塊成炭の品質によって決定されるた
め、その条件が適正でないと微粉炭の発塵を防止できな
い場合があった。
予熱炭装入プロセスに関し、原料炭を予熱乾燥した後に
微粉炭と粗粒炭とに分級し、その微粉炭を熱間で塊成化
してから、その塊成炭を予熱した前記粗粒炭と混合して
コークス炉に装入する方法が提案されている。しかしな
がら、この提案にかかる方法では、高温での微粉炭の塊
成化条件は生産性や塊成炭の品質によって決定されるた
め、その条件が適正でないと微粉炭の発塵を防止できな
い場合があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、コー
クス用原料炭を発塵させることなく室炉式コークス炉内
に装入するための前処理方法を提案することにある。
クス用原料炭を発塵させることなく室炉式コークス炉内
に装入するための前処理方法を提案することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手投】上記目的を有利に実現で
きる技術として、本発明は、室炉式コークス炉に原料炭
を装入してコークスを製造するにあたり、粘結炭を40％
以上含む原料炭を予め流動層にて乾燥分級し、次いで、
分級後の粗粉炭と微粉炭を 300〜400 ℃の温度に予熱
し、その後、前記微粉炭を、ロール圧力３ｔ／cm以上の
ロール型塊成機にて塊成化して、嵩密度1.12ｇ／cm3 以
上の塊成炭としたのち、予熱した前記粗粉炭と混合する
ことを特徴とするコークス用原料炭の前処理方法を提案
する。なお、上記コークス用原料炭の前処理方法におい
て、微粉炭の塊成化にあたっては、その塊成炭の容積は
34cc以下とすることが好ましい。
きる技術として、本発明は、室炉式コークス炉に原料炭
を装入してコークスを製造するにあたり、粘結炭を40％
以上含む原料炭を予め流動層にて乾燥分級し、次いで、
分級後の粗粉炭と微粉炭を 300〜400 ℃の温度に予熱
し、その後、前記微粉炭を、ロール圧力３ｔ／cm以上の
ロール型塊成機にて塊成化して、嵩密度1.12ｇ／cm3 以
上の塊成炭としたのち、予熱した前記粗粉炭と混合する
ことを特徴とするコークス用原料炭の前処理方法を提案
する。なお、上記コークス用原料炭の前処理方法におい
て、微粉炭の塊成化にあたっては、その塊成炭の容積は
34cc以下とすることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明にかかるコークス用原料炭
の前処理方法では、必要な塊成炭強度を得るために、乾
燥分級後の微粉炭中にも粘結炭が混入されていることが
必要であり、それ故に粘結炭を40％以上含む原料炭を使
用する（図２参照）。
の前処理方法では、必要な塊成炭強度を得るために、乾
燥分級後の微粉炭中にも粘結炭が混入されていることが
必要であり、それ故に粘結炭を40％以上含む原料炭を使
用する（図２参照）。
【０００９】この原料炭の乾燥は、効率面から、乾燥と
同時に微粉炭を分級できる流動層型の乾燥機を用いて行
われる。特に本発明では、塊成炭の強度を高くするため
に、乾燥分級後の原料炭を 300℃以上 400℃以下に予熱
する。この理由は、原料炭の予熱温度を高くすればする
ほどその塊成炭の強度は高くなるが、 400℃を超えると
石炭の粘着性が現れ輪送過程で閉塞等のトラブルが生じ
る。一方 300℃未満では必要とする塊成炭の強度が得ら
れないからである（図３参照）。
同時に微粉炭を分級できる流動層型の乾燥機を用いて行
われる。特に本発明では、塊成炭の強度を高くするため
に、乾燥分級後の原料炭を 300℃以上 400℃以下に予熱
する。この理由は、原料炭の予熱温度を高くすればする
ほどその塊成炭の強度は高くなるが、 400℃を超えると
石炭の粘着性が現れ輪送過程で閉塞等のトラブルが生じ
る。一方 300℃未満では必要とする塊成炭の強度が得ら
れないからである（図３参照）。
【００１０】本発明における微粉炭の塊成化では、生産
性を考慮して、ロール型の塊成機を使用する。このロー
ル型塊成機を用いて塊成した塊成炭の形状は、とくに限
定するものではなく、例えば、ピーロー型やマセック
型、アーモンド型などとすることができる。このような
形状の塊成炭は、少なくとも嵩密度を1.12ｇ／cm3 以上
として、図４に示すように、Ｉ型強度を確保する必要が
ある。なお、塊成炭の容積が大きくなると、塊成炭の厚
みが大きくなって塊成時のロール圧力が塊成炭の内部に
まで伝わりにくくなるため嵩密度が低下し、その強度が
低下する。それ故に、本発明では、塊成炭の容積を34cc
以下とすることが望ましい（図６参照）。また、塊成時
のロール圧力は、高いほど塊成炭強度が向上するが、塊
成炭の嵩密度を1.12ｇ／cm3 以上に維持するために３ｔ
／cm以上とした（図５参照）。なお、本発明におけるロ
ール圧力とは、ロール軸方向での幅当りの線圧を意味す
る。
性を考慮して、ロール型の塊成機を使用する。このロー
ル型塊成機を用いて塊成した塊成炭の形状は、とくに限
定するものではなく、例えば、ピーロー型やマセック
型、アーモンド型などとすることができる。このような
形状の塊成炭は、少なくとも嵩密度を1.12ｇ／cm3 以上
として、図４に示すように、Ｉ型強度を確保する必要が
ある。なお、塊成炭の容積が大きくなると、塊成炭の厚
みが大きくなって塊成時のロール圧力が塊成炭の内部に
まで伝わりにくくなるため嵩密度が低下し、その強度が
低下する。それ故に、本発明では、塊成炭の容積を34cc
以下とすることが望ましい（図６参照）。また、塊成時
のロール圧力は、高いほど塊成炭強度が向上するが、塊
成炭の嵩密度を1.12ｇ／cm3 以上に維持するために３ｔ
／cm以上とした（図５参照）。なお、本発明におけるロ
ール圧力とは、ロール軸方向での幅当りの線圧を意味す
る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を図１に基づいて説明する。こ
の図１は、コークスを製造する代表的なフローを示す図
である。この図において、室炉式コークス炉に原料炭を
装入してコークスを製造するにあたり、まず、粘結炭を
所定の割合で含む原料炭が、熱風を用いた流動床型の乾
燥機に装入される。このとき、微粉炭は、熱風とともに
排出されてバグフィルター等で補集され、粗粉炭と分級
される。次いで、分級された粗粉炭と微粉炭は、それぞ
れ熱風を用いた気流搬送型予熱機に装入されて所定の温
度に予熱される。その後、微粉炭は、所定の圧力に調整
したロール型の熱間塊成機に装入されて所定の容積を有
する塊成炭となり、予熱された粗粉炭と混炭機で混合さ
れてからコークス炉に装入される。
の図１は、コークスを製造する代表的なフローを示す図
である。この図において、室炉式コークス炉に原料炭を
装入してコークスを製造するにあたり、まず、粘結炭を
所定の割合で含む原料炭が、熱風を用いた流動床型の乾
燥機に装入される。このとき、微粉炭は、熱風とともに
排出されてバグフィルター等で補集され、粗粉炭と分級
される。次いで、分級された粗粉炭と微粉炭は、それぞ
れ熱風を用いた気流搬送型予熱機に装入されて所定の温
度に予熱される。その後、微粉炭は、所定の圧力に調整
したロール型の熱間塊成機に装入されて所定の容積を有
する塊成炭となり、予熱された粗粉炭と混炭機で混合さ
れてからコークス炉に装入される。
【００１２】このようにしてコークスを製造するに当た
り、所定の条件にて調製した塊成炭について、コークス
炉装入までのハンドリング時に発塵に寄与する微粉の発
生度合いを表わす指標として、Ｉ型強度を測定した。そ
の結果を図２〜図６に示す。なお、このＩ型強度は、塊
成炭成品 200ｇを長さ 700mm, 直径130.8mm の円筒にい
れ、60回転後の１mm以上の粉の重量割合で評価した。こ
こで、従来の知見による発塵の許容値は、このＩ型強度
で70程度である。
り、所定の条件にて調製した塊成炭について、コークス
炉装入までのハンドリング時に発塵に寄与する微粉の発
生度合いを表わす指標として、Ｉ型強度を測定した。そ
の結果を図２〜図６に示す。なお、このＩ型強度は、塊
成炭成品 200ｇを長さ 700mm, 直径130.8mm の円筒にい
れ、60回転後の１mm以上の粉の重量割合で評価した。こ
こで、従来の知見による発塵の許容値は、このＩ型強度
で70程度である。
【００１３】図２は、原料炭中に含まれる粘結炭の割合
を変化させて調製した塊成炭について、その粘結炭使用
比率とＩ型強度の関係を示すグラフである。このとき、
原料炭の予熱温度は 300℃、ロール圧力は３ｔ／cmとし
て塊成炭の嵩密度を1.12ｇ／cm3 とした。この図から明
らかなように、粘結炭使用比率は、40％以上でＩ型強度
の許容値を満足し得ることがわかる。
を変化させて調製した塊成炭について、その粘結炭使用
比率とＩ型強度の関係を示すグラフである。このとき、
原料炭の予熱温度は 300℃、ロール圧力は３ｔ／cmとし
て塊成炭の嵩密度を1.12ｇ／cm3 とした。この図から明
らかなように、粘結炭使用比率は、40％以上でＩ型強度
の許容値を満足し得ることがわかる。
【００１４】図３は、原料炭の予熱温度を変化させて調
製した塊成炭について、その予熱温度とＩ型強度の関係
を示すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40
％、ロール圧力は３ｔ／cmとして塊成炭の嵩密度を1.12
ｇ／cm3 とした。この図から明らかなように、熱間塊成
時の原料炭の予熱温度は、 300℃以上でＩ型強度の許容
値を満足し得ることがわかる。
製した塊成炭について、その予熱温度とＩ型強度の関係
を示すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40
％、ロール圧力は３ｔ／cmとして塊成炭の嵩密度を1.12
ｇ／cm3 とした。この図から明らかなように、熱間塊成
時の原料炭の予熱温度は、 300℃以上でＩ型強度の許容
値を満足し得ることがわかる。
【００１５】図４は、嵩密度を変化させて調製した塊成
炭について、その塊成炭の嵩密度とＩ型強度の関係を示
すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40％、原
料炭の予熱温度は300 ℃、ロール圧力は３ｔ／cmとし
た。この図から明らかなように、塊成炭の嵩密度は、1.
12ｇ／cm3 以上でＩ型強度の許容値を満足し得ることが
わかる。
炭について、その塊成炭の嵩密度とＩ型強度の関係を示
すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40％、原
料炭の予熱温度は300 ℃、ロール圧力は３ｔ／cmとし
た。この図から明らかなように、塊成炭の嵩密度は、1.
12ｇ／cm3 以上でＩ型強度の許容値を満足し得ることが
わかる。
【００１６】図５は、ロール圧力を変化させて調製した
塊成炭について、そのロール圧力とＩ型強度の関係を示
すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40％、原
料炭の予熱温度は300 ℃、塊成炭の嵩密度は1.12ｇ／cm
3 とした。この図から明らかなように、ロール圧力は、
３ｔ／cm以上でＩ型強度の許容値を満足し得ることがわ
かる。
塊成炭について、そのロール圧力とＩ型強度の関係を示
すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40％、原
料炭の予熱温度は300 ℃、塊成炭の嵩密度は1.12ｇ／cm
3 とした。この図から明らかなように、ロール圧力は、
３ｔ／cm以上でＩ型強度の許容値を満足し得ることがわ
かる。
【００１７】図６は、塊成炭容積を変化させて調製した
塊成炭について、その塊成炭容積とＩ型強度の関係を示
すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40％、原
料炭の予熱温度は300 ℃、ロール圧力は３ｔ／cmとして
塊成炭の嵩密度を1.12ｇ／cm 3 とした。この図から明ら
かなように、塊成炭容積は、34cc以下でＩ型強度の許容
値を満足し得ることがわかる。
塊成炭について、その塊成炭容積とＩ型強度の関係を示
すグラフである。このとき、粘結炭使用比率は40％、原
料炭の予熱温度は300 ℃、ロール圧力は３ｔ／cmとして
塊成炭の嵩密度を1.12ｇ／cm 3 とした。この図から明ら
かなように、塊成炭容積は、34cc以下でＩ型強度の許容
値を満足し得ることがわかる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明の前処理方法
によれば、発塵に寄与する微粉の発生度合いが極めて少
ない塊成炭を調製することができ、その結果、乾燥した
予熱炭を発塵させることなくコークス炉内に装入するこ
とができる。
によれば、発塵に寄与する微粉の発生度合いが極めて少
ない塊成炭を調製することができ、その結果、乾燥した
予熱炭を発塵させることなくコークス炉内に装入するこ
とができる。
【図１】コークスを製造する代表的なフローを示す図で
ある。
ある。
【図２】原料炭中に含まれる粘結炭の使用比率とＩ型強
度の関係を示すグラフである。
度の関係を示すグラフである。
【図３】原料炭の予熱温度とＩ型強度の関係を示すグラ
フである。
フである。
【図４】塊成炭の嵩密度とＩ型強度の関係を示すグラフ
である。
である。
【図５】ロール型塊成機のロール圧力とＩ型強度の関係
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図６】塊成炭容積とＩ型強度の関係を示すグラフであ
る。
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 室炉式コークス炉に原料炭を装入してコ
ークスを製造するにあたり、粘結炭を40％以上含む原料
炭を予め流動層にて乾燥分級し、次いで、分級後の粗粉
炭と微粉炭を 300〜400 ℃の温度に予熱し、その後、前
記微粉炭を、ロール圧力３ｔ／cm以上のロール型塊成機
にて塊成化して、嵩密度1.12ｇ／cm3以上の塊成炭とし
たのち、予熱した前記粗粉炭と混合することを特徴とす
るコークス用原料炭の前処理方法。 - 【請求項２】 前記微粉炭の塊成化にあたり、容積34cc
以下の塊成炭とすることを特徴とする請求項１記載の前
処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04537098A JP3849286B2 (ja) | 1998-02-26 | 1998-02-26 | コークス用原料炭の前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04537098A JP3849286B2 (ja) | 1998-02-26 | 1998-02-26 | コークス用原料炭の前処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11241073A true JPH11241073A (ja) | 1999-09-07 |
| JP3849286B2 JP3849286B2 (ja) | 2006-11-22 |
Family
ID=12717395
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04537098A Expired - Fee Related JP3849286B2 (ja) | 1998-02-26 | 1998-02-26 | コークス用原料炭の前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3849286B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008120898A (ja) * | 2006-11-10 | 2008-05-29 | Nippon Steel Corp | 高強度コークスの製造方法 |
| JP2008156420A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-10 | Nippon Steel Corp | 高温石炭の処理設備の立上げ方法 |
| US7645362B2 (en) | 2003-09-11 | 2010-01-12 | The Japan Iron And Steel Federation | Method for pretreating and improving coking coal quality for blast furnace coke |
| JP2013006957A (ja) * | 2011-06-24 | 2013-01-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | コークス炉装入炭の製造方法及びコークスの製造方法 |
| JP2013112814A (ja) * | 2011-12-01 | 2013-06-10 | Kobe Steel Ltd | 副生炭成形物の製造方法 |
-
1998
- 1998-02-26 JP JP04537098A patent/JP3849286B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7645362B2 (en) | 2003-09-11 | 2010-01-12 | The Japan Iron And Steel Federation | Method for pretreating and improving coking coal quality for blast furnace coke |
| JP2008120898A (ja) * | 2006-11-10 | 2008-05-29 | Nippon Steel Corp | 高強度コークスの製造方法 |
| JP2008156420A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-10 | Nippon Steel Corp | 高温石炭の処理設備の立上げ方法 |
| JP2013006957A (ja) * | 2011-06-24 | 2013-01-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | コークス炉装入炭の製造方法及びコークスの製造方法 |
| JP2013112814A (ja) * | 2011-12-01 | 2013-06-10 | Kobe Steel Ltd | 副生炭成形物の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3849286B2 (ja) | 2006-11-22 |
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