JPH1119762A - 繊維強化部品の製造方法 - Google Patents
繊維強化部品の製造方法Info
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- JPH1119762A JPH1119762A JP17838397A JP17838397A JPH1119762A JP H1119762 A JPH1119762 A JP H1119762A JP 17838397 A JP17838397 A JP 17838397A JP 17838397 A JP17838397 A JP 17838397A JP H1119762 A JPH1119762 A JP H1119762A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 繊維強化部のドリル穿孔時にドリルの曲がり
やドリル折損の発生を防止した繊維強化部品の製造方法
を提供する。 【解決手段】 外周面に切欠溝を設けた複数の繊維成形
体を、切欠溝同士が対面して管状中空部を構成するよう
に隣接させて鋳型内に配置し、鋳型内に金属溶湯を注入
して繊維成形体を鋳ぐるみ、繊維成形体と金属との複合
部と、管状中空部を金属が充填した柱状金属部とを有す
る鋳造物とし、鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔
する。または、管状中空部を有する繊維成形体を鋳ぐる
み、繊維成形体と金属との複合部と、管状中空部を金属
が充填した柱状金属部とを有する鋳ぐるみ片を作成し、
鋳型内の所定位置に配置し、鋳ぐるみ片を更に鋳ぐるむ
ことにより一体の鋳造物とし、鋳造物内の上記柱状金属
部をドリル穿孔する。
やドリル折損の発生を防止した繊維強化部品の製造方法
を提供する。 【解決手段】 外周面に切欠溝を設けた複数の繊維成形
体を、切欠溝同士が対面して管状中空部を構成するよう
に隣接させて鋳型内に配置し、鋳型内に金属溶湯を注入
して繊維成形体を鋳ぐるみ、繊維成形体と金属との複合
部と、管状中空部を金属が充填した柱状金属部とを有す
る鋳造物とし、鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔
する。または、管状中空部を有する繊維成形体を鋳ぐる
み、繊維成形体と金属との複合部と、管状中空部を金属
が充填した柱状金属部とを有する鋳ぐるみ片を作成し、
鋳型内の所定位置に配置し、鋳ぐるみ片を更に鋳ぐるむ
ことにより一体の鋳造物とし、鋳造物内の上記柱状金属
部をドリル穿孔する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用エンジン
等の内燃機関の繊維強化シリンダブロック等の繊維強化
部品、特にシリンダボア間の強化繊維／金属複合部にド
リル穿孔による細径の冷却孔を有する繊維強化シリンダ
ブロックのように、繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む
繊維強化部品の製造方法に関する。
等の内燃機関の繊維強化シリンダブロック等の繊維強化
部品、特にシリンダボア間の強化繊維／金属複合部にド
リル穿孔による細径の冷却孔を有する繊維強化シリンダ
ブロックのように、繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む
繊維強化部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、エンジンの軽量化・コンパクト化
を目的として、繊維強化シリンダブロックの採用に加え
て、エンジン全長の短縮化が進められており、これに伴
ってシリンダブロックのシリンダボア間肉厚が薄くなる
傾向にある。シリンダボア間肉厚が薄くなると、エンジ
ン稼働時にボア間が高温化し易くなり、熱応力によるボ
ア変形が大きくなってシリンダ／ピストン間の摩擦が増
大してエンジン性能が低下したり、オイル消費が増加し
たり、あるいはヘッドガスケットシール性能が低下する
等、種々の問題が発生する。
を目的として、繊維強化シリンダブロックの採用に加え
て、エンジン全長の短縮化が進められており、これに伴
ってシリンダブロックのシリンダボア間肉厚が薄くなる
傾向にある。シリンダボア間肉厚が薄くなると、エンジ
ン稼働時にボア間が高温化し易くなり、熱応力によるボ
ア変形が大きくなってシリンダ／ピストン間の摩擦が増
大してエンジン性能が低下したり、オイル消費が増加し
たり、あるいはヘッドガスケットシール性能が低下する
等、種々の問題が発生する。
【０００３】このような問題を回避するためには、ボア
間が高温化しないように適切な冷却を必要とする。従
来、ボア間を冷却するために、（ａ）ボア間上面部にス
リットを加工する方法、（ｂ）ボア間隅Ｒを極力小さく
して冷却水をボア間深くまで入り込ませる方法、（ｃ）
ボア間にドリル加工による冷却孔（冷却水循環孔）を設
ける方法、等が行われている。
間が高温化しないように適切な冷却を必要とする。従
来、ボア間を冷却するために、（ａ）ボア間上面部にス
リットを加工する方法、（ｂ）ボア間隅Ｒを極力小さく
して冷却水をボア間深くまで入り込ませる方法、（ｃ）
ボア間にドリル加工による冷却孔（冷却水循環孔）を設
ける方法、等が行われている。
【０００４】このうち、（ａ）はボア間寸法によっては
ヘッドガスケットシール性および加工性に問題があり、
また（ｂ）は鋳造時の粗材型寿命が短くなる上、冷却性
能は（ａ）（ｃ）には及ばないといった欠点があるた
め、（ｃ）の方法が最も有望視されている。しかし、ボ
ア間肉厚は薄いため冷却孔は２φ、３φと非常に細径に
なる上、両側からシリンダ外側面に挟まれた谷底に相当
するボア間部に孔開けするという幾何学的形状からドリ
ル孔開け加工時のドリル突き出し量を長く（例えば５０
ｍｍ以上）する必要がある。その結果、ドリル曲がりが
発生し易く、ボア間寸法の不均一化やドリル折損の原因
になる。そのため、ボア間肉厚を余り薄くできず、シリ
ンダブロックのコンパクト化に対する一つの限界となっ
ていた。
ヘッドガスケットシール性および加工性に問題があり、
また（ｂ）は鋳造時の粗材型寿命が短くなる上、冷却性
能は（ａ）（ｃ）には及ばないといった欠点があるた
め、（ｃ）の方法が最も有望視されている。しかし、ボ
ア間肉厚は薄いため冷却孔は２φ、３φと非常に細径に
なる上、両側からシリンダ外側面に挟まれた谷底に相当
するボア間部に孔開けするという幾何学的形状からドリ
ル孔開け加工時のドリル突き出し量を長く（例えば５０
ｍｍ以上）する必要がある。その結果、ドリル曲がりが
発生し易く、ボア間寸法の不均一化やドリル折損の原因
になる。そのため、ボア間肉厚を余り薄くできず、シリ
ンダブロックのコンパクト化に対する一つの限界となっ
ていた。
【０００５】特に、エンジン軽量化のため繊維強化シリ
ンダブロックを採用した場合には、ボア間も繊維強化さ
れていて硬度が高いため、ドリル曲がりあるいはドリル
折損が発生し易いという問題があった。
ンダブロックを採用した場合には、ボア間も繊維強化さ
れていて硬度が高いため、ドリル曲がりあるいはドリル
折損が発生し易いという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、シリンダボ
ア間に冷却孔を含む繊維強化シリンダブロックのように
繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維強化部品の製造
において、ドリル穿孔時にドリル曲がりやドリル折損の
発生を防止した繊維強化部品の製造方法を提供すること
を目的とする。
ア間に冷却孔を含む繊維強化シリンダブロックのように
繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維強化部品の製造
において、ドリル穿孔時にドリル曲がりやドリル折損の
発生を防止した繊維強化部品の製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００７】また、合金部材の細径ドリル穿孔予定箇所
に、意図的に繊維強化部を配置することによりドリル曲
がりおよびドリル折損を防止した繊維強化部品の製造方
法を提供することを目的とする。
に、意図的に繊維強化部を配置することによりドリル曲
がりおよびドリル折損を防止した繊維強化部品の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明によれば、繊維強化部にドリル穿孔箇所を
含む繊維強化部品の製造方法であって、管状中空部を設
けた繊維成形体を作成する工程、該繊維成形体を鋳型内
に配置する工程、該鋳型内に金属溶湯を注入して該繊維
成形体を該金属で鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と
該金属との複合部と、該管状中空部を該金属が充填した
柱状金属部とを有する一体の鋳造物を形成する工程、該
鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含む
ことを特徴とする繊維強化部品の製造方法が提供され
る。
めに、本発明によれば、繊維強化部にドリル穿孔箇所を
含む繊維強化部品の製造方法であって、管状中空部を設
けた繊維成形体を作成する工程、該繊維成形体を鋳型内
に配置する工程、該鋳型内に金属溶湯を注入して該繊維
成形体を該金属で鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と
該金属との複合部と、該管状中空部を該金属が充填した
柱状金属部とを有する一体の鋳造物を形成する工程、該
鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含む
ことを特徴とする繊維強化部品の製造方法が提供され
る。
【０００９】本発明の第１の観点によれば、繊維強化部
にドリル穿孔箇所を含む繊維強化部品の製造方法であっ
て、外周面に切欠溝を設けた複数の繊維成形体を作成す
る工程、該切欠溝同士が対面して管状中空部を構成する
ように該複数の繊維成形体同士を隣接させて鋳型内に配
置する工程、該鋳型内に金属溶湯を注入して該繊維成形
体を該金属で鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と該金
属との複合部と、該管状中空部を該金属が充填した柱状
金属部とを有する一体の鋳造物を形成する工程、該鋳造
物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含むこと
を特徴とする繊維強化部品の製造方法が提供される。
にドリル穿孔箇所を含む繊維強化部品の製造方法であっ
て、外周面に切欠溝を設けた複数の繊維成形体を作成す
る工程、該切欠溝同士が対面して管状中空部を構成する
ように該複数の繊維成形体同士を隣接させて鋳型内に配
置する工程、該鋳型内に金属溶湯を注入して該繊維成形
体を該金属で鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と該金
属との複合部と、該管状中空部を該金属が充填した柱状
金属部とを有する一体の鋳造物を形成する工程、該鋳造
物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含むこと
を特徴とする繊維強化部品の製造方法が提供される。
【００１０】また、本発明の第２の観点によれば、繊維
強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維強化部品の製造方法
であって、管状中空部を有する繊維成形体を第１の金属
にて鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と該第１の金属
との複合部と、該管状中空部を該第１の金属が充填した
柱状金属部とを有する鋳ぐるみ片を作成する工程、鋳型
内の所定位置に該鋳ぐるみ片を配置する工程、該鋳型内
に第２の金属の溶湯を注入して該鋳ぐるみ片を更に該第
２の金属で鋳ぐるむことにより一体の鋳造物を形成する
工程、該鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工
程を含むことを特徴とする繊維強化部品の製造方法が提
供される。
強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維強化部品の製造方法
であって、管状中空部を有する繊維成形体を第１の金属
にて鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と該第１の金属
との複合部と、該管状中空部を該第１の金属が充填した
柱状金属部とを有する鋳ぐるみ片を作成する工程、鋳型
内の所定位置に該鋳ぐるみ片を配置する工程、該鋳型内
に第２の金属の溶湯を注入して該鋳ぐるみ片を更に該第
２の金属で鋳ぐるむことにより一体の鋳造物を形成する
工程、該鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工
程を含むことを特徴とする繊維強化部品の製造方法が提
供される。
【００１１】本発明によれば、ドリル穿孔の対象は繊維
強化されていない管状中空部を充填した低硬度の金属部
であり、同時に、管状中空部を有する繊維成形体で強化
された高硬度の複合部が金属部を筒状に取り囲んでドリ
ルをガイドするので、ドリル曲がりや折損を生ずること
なく、シリンダボア間の細径の水冷孔の形成等のドリル
穿孔を行うことができる。
強化されていない管状中空部を充填した低硬度の金属部
であり、同時に、管状中空部を有する繊維成形体で強化
された高硬度の複合部が金属部を筒状に取り囲んでドリ
ルをガイドするので、ドリル曲がりや折損を生ずること
なく、シリンダボア間の細径の水冷孔の形成等のドリル
穿孔を行うことができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の第１の観点による実施の
形態の典型的な一例としては、シリンダボア間の強化繊
維／金属複合部を貫通する冷却孔を有する繊維強化シリ
ンダブロックの製造方法であって、該シリンダボアを画
定する内周面を有する円筒体であって、外側面に円筒軸
に対して横断方向に延びた切欠溝を設けた強化繊維成形
体を作成する工程、隣接する該成形体の上記切欠溝同士
が対向して中空部を画定するように、複数個の該成形体
を鋳型内に互いに平行に隣接配置する工程、金属溶湯を
該鋳型内に注入して、該成形体と該金属との複合部と、
該中空部を該金属が充填した金属部とを有する鋳造体を
形成する工程、該鋳造体の該金属部をドリル加工して貫
通孔を形成する工程を含む、繊維強化シリンダブロック
の製造方法が提供される。
形態の典型的な一例としては、シリンダボア間の強化繊
維／金属複合部を貫通する冷却孔を有する繊維強化シリ
ンダブロックの製造方法であって、該シリンダボアを画
定する内周面を有する円筒体であって、外側面に円筒軸
に対して横断方向に延びた切欠溝を設けた強化繊維成形
体を作成する工程、隣接する該成形体の上記切欠溝同士
が対向して中空部を画定するように、複数個の該成形体
を鋳型内に互いに平行に隣接配置する工程、金属溶湯を
該鋳型内に注入して、該成形体と該金属との複合部と、
該中空部を該金属が充填した金属部とを有する鋳造体を
形成する工程、該鋳造体の該金属部をドリル加工して貫
通孔を形成する工程を含む、繊維強化シリンダブロック
の製造方法が提供される。
【００１３】この実施の形態によれば、従来に比べて水
冷孔を細径化できるため、ボア間を更に薄肉化してシリ
ンダブロックを一層コンパクト化することができる。本
発明の第２の観点による実施の形態の典型的な一例とし
ては、シリンダヘッド等の通常のアルミニウム合金部品
内に、前述の鋳ぐるみ片を更に鋳ぐるみ、細径深孔のド
リル穿孔時のガイドとして利用することにより、ドリル
曲がりや折損を防止できる。
冷孔を細径化できるため、ボア間を更に薄肉化してシリ
ンダブロックを一層コンパクト化することができる。本
発明の第２の観点による実施の形態の典型的な一例とし
ては、シリンダヘッド等の通常のアルミニウム合金部品
内に、前述の鋳ぐるみ片を更に鋳ぐるみ、細径深孔のド
リル穿孔時のガイドとして利用することにより、ドリル
曲がりや折損を防止できる。
【００１４】〔実施の形態１〕本発明の第１の観点によ
る実施の形態の一例を説明する。図１に、本発明による
繊維強化シリンダブロックの部分横断面図を示し、図２
に、図１の線Ａ−Ａにおける断面図を示す。４連のシリ
ンダバレル１（うち３連分を図示）が、それと外殻２と
の間にあるウォータジャケット３により水冷される。シ
リンダバレル１は、強化繊維成形体をアルミニウム合金
等の金属で鋳ぐるんだ鋳造体であり、シリンダボア４を
画定する内周側は強化繊維と鋳ぐるみ金属との複合部
５、ウォータジャケット３と接触する外周側は鋳ぐるみ
金属のみから成る金属部６である。隣接シリンダボア
４，４のボア間７は、その一端Ｘから他端Ｙまで冷却孔
８が貫通している。シリンダブロックの強化繊維／金属
複合部５以外の部分（シリンダブロックの外殻２とシリ
ンダバレル１の外周部６等）は、アルミニウム合金のみ
から成る金属部である。
る実施の形態の一例を説明する。図１に、本発明による
繊維強化シリンダブロックの部分横断面図を示し、図２
に、図１の線Ａ−Ａにおける断面図を示す。４連のシリ
ンダバレル１（うち３連分を図示）が、それと外殻２と
の間にあるウォータジャケット３により水冷される。シ
リンダバレル１は、強化繊維成形体をアルミニウム合金
等の金属で鋳ぐるんだ鋳造体であり、シリンダボア４を
画定する内周側は強化繊維と鋳ぐるみ金属との複合部
５、ウォータジャケット３と接触する外周側は鋳ぐるみ
金属のみから成る金属部６である。隣接シリンダボア
４，４のボア間７は、その一端Ｘから他端Ｙまで冷却孔
８が貫通している。シリンダブロックの強化繊維／金属
複合部５以外の部分（シリンダブロックの外殻２とシリ
ンダバレル１の外周部６等）は、アルミニウム合金のみ
から成る金属部である。
【００１５】図１，２に示した繊維強化シリンダブロッ
クは、本発明の方法により下記の手順で製造される。図
３（１）に示すように、図１，２のシリンダブロックの
複合部５に用いる本発明の強化繊維成形体５Ａを準備す
る。成形体５Ａは、シリンダボア４を画定する内周面を
有する円筒体であって、外側面に円筒軸Ｌに対して横断
方向に延びた切欠溝９を設けてある。
クは、本発明の方法により下記の手順で製造される。図
３（１）に示すように、図１，２のシリンダブロックの
複合部５に用いる本発明の強化繊維成形体５Ａを準備す
る。成形体５Ａは、シリンダボア４を画定する内周面を
有する円筒体であって、外側面に円筒軸Ｌに対して横断
方向に延びた切欠溝９を設けてある。
【００１６】切欠溝９は図３（２）に示すように半円形
の断面輪郭を持ち、複数個の成形体５Ａを鋳型内に互い
に平行に隣接配置する際に、隣接する成形体の切欠溝９
同士が対向して図３（３）のように中空部１０Ａを画定
するように配置する。この状態で、金属溶湯を鋳型内に
注入して、図４（１）に示したように強化繊維成形体と
金属との複合部５と、上記中空部１０Ａを金属が充填し
た金属部１０とを有する鋳造体を形成した後に、図４
（２）に示したように鋳造体の該金属部１０をドリル加
工して貫通孔８を形成し、これを冷却孔とする。
の断面輪郭を持ち、複数個の成形体５Ａを鋳型内に互い
に平行に隣接配置する際に、隣接する成形体の切欠溝９
同士が対向して図３（３）のように中空部１０Ａを画定
するように配置する。この状態で、金属溶湯を鋳型内に
注入して、図４（１）に示したように強化繊維成形体と
金属との複合部５と、上記中空部１０Ａを金属が充填し
た金属部１０とを有する鋳造体を形成した後に、図４
（２）に示したように鋳造体の該金属部１０をドリル加
工して貫通孔８を形成し、これを冷却孔とする。
【００１７】その際、ドリル加工の対象は繊維強化され
ていない低硬度の金属部１０であり、同時に、繊維強化
された高硬度の複合部５が金属部１０を円筒状に取り囲
んでドリルをガイドするので、ドリル曲がりや折損を生
ずることなく、ボア間７に細径の水冷孔８を形成するこ
とができる。なお、本実施の形態では、切欠溝９の断面
形状を半円形とし、管状中空部１０Ａの断面形状を円形
としたが、切欠溝９および管状中空部１０Ａの断面形状
はこれらに限定する必要はない。
ていない低硬度の金属部１０であり、同時に、繊維強化
された高硬度の複合部５が金属部１０を円筒状に取り囲
んでドリルをガイドするので、ドリル曲がりや折損を生
ずることなく、ボア間７に細径の水冷孔８を形成するこ
とができる。なお、本実施の形態では、切欠溝９の断面
形状を半円形とし、管状中空部１０Ａの断面形状を円形
としたが、切欠溝９および管状中空部１０Ａの断面形状
はこれらに限定する必要はない。
【００１８】切欠溝あるいは管状中空部の役割は、容易
にドリル穿孔可能な低硬度の柱状金属部を形成し、それ
を取り巻く繊維強化部によりドリルを適正にガイドする
ことにより、ドリル曲がりや折損を防止して細径のドリ
ル穿孔を可能にすることである。したがって、切欠溝あ
るいは管状中空部の断面形状は、上記の作用効果が得ら
れる限り特に限定する必要はない。
にドリル穿孔可能な低硬度の柱状金属部を形成し、それ
を取り巻く繊維強化部によりドリルを適正にガイドする
ことにより、ドリル曲がりや折損を防止して細径のドリ
ル穿孔を可能にすることである。したがって、切欠溝あ
るいは管状中空部の断面形状は、上記の作用効果が得ら
れる限り特に限定する必要はない。
【００１９】例えば切欠溝９をＶ溝とし、その結果とし
て管状中空部１０Ａを菱形状の断面とすることもできる
し、あるいは切欠溝９をＵ溝とし、その結果として管状
中空部１０Ａを長円形断面とすることもあり得る。その
他、上記の作用効果が得られる範囲で他の断面形状を採
用し得る。
て管状中空部１０Ａを菱形状の断面とすることもできる
し、あるいは切欠溝９をＵ溝とし、その結果として管状
中空部１０Ａを長円形断面とすることもあり得る。その
他、上記の作用効果が得られる範囲で他の断面形状を採
用し得る。
【００２０】〔実施の形態２〕本発明の第２の観点によ
る実施の形態の一例を説明する。図５（１）に示したよ
うに管状中空部１１Ａを有する繊維成形体１１を、図５
（２）に示したように第１の金属にて鋳ぐるむことによ
り、該繊維成形体１１と該第１の金属との複合部１５
と、管状中空部１１Ａを該第１の金属が充填した柱状金
属部１６とを有する鋳ぐるみ片を作成し、この鋳ぐるみ
片を鋳型内の所定位置に配置して、鋳型内に第２の金属
の溶湯を注入し、鋳ぐるみ片を更に第２の金属で鋳ぐる
むことにより一体の鋳造物を形成した後に、鋳造物内の
柱状金属部をドリル穿孔する。これにより、柱状金属部
を取り巻く高硬度の複合部がドリルをガイドし、細径の
深孔のドリル穿孔時にドリル曲がりや折損を防止するこ
とができる。
る実施の形態の一例を説明する。図５（１）に示したよ
うに管状中空部１１Ａを有する繊維成形体１１を、図５
（２）に示したように第１の金属にて鋳ぐるむことによ
り、該繊維成形体１１と該第１の金属との複合部１５
と、管状中空部１１Ａを該第１の金属が充填した柱状金
属部１６とを有する鋳ぐるみ片を作成し、この鋳ぐるみ
片を鋳型内の所定位置に配置して、鋳型内に第２の金属
の溶湯を注入し、鋳ぐるみ片を更に第２の金属で鋳ぐる
むことにより一体の鋳造物を形成した後に、鋳造物内の
柱状金属部をドリル穿孔する。これにより、柱状金属部
を取り巻く高硬度の複合部がドリルをガイドし、細径の
深孔のドリル穿孔時にドリル曲がりや折損を防止するこ
とができる。
【００２１】この実施の形態は、例えばシリンダバレル
が繊維強化されていないシリンダブロックの製造におい
て、やはりシリンダボア間の冷却孔をドリル穿孔する場
合に適用できる。その他、前述したようにシリンダヘッ
ド等の通常のアルミニウム合金部品内に、前述の鋳ぐる
み片を更に鋳ぐるみ、細径深孔のドリル穿孔時のガイド
として利用することにより、ドリル曲がりや折損を防止
できる。
が繊維強化されていないシリンダブロックの製造におい
て、やはりシリンダボア間の冷却孔をドリル穿孔する場
合に適用できる。その他、前述したようにシリンダヘッ
ド等の通常のアルミニウム合金部品内に、前述の鋳ぐる
み片を更に鋳ぐるみ、細径深孔のドリル穿孔時のガイド
として利用することにより、ドリル曲がりや折損を防止
できる。
【００２２】鋳ぐるみ片を作成するための第１の金属
と、この鋳ぐるみ片を更に鋳ぐるむ第２の金属とは、一
般には同一の金属あるいは合金であるが、両金属間で望
ましくない反応が起きない範囲であれば異種金属を選択
することも可能である。更に、異種金属を意図的に組み
合わせて、ドリル穿孔部の被削性を他の部分よりも高め
るようにする等の態様も考えられる。
と、この鋳ぐるみ片を更に鋳ぐるむ第２の金属とは、一
般には同一の金属あるいは合金であるが、両金属間で望
ましくない反応が起きない範囲であれば異種金属を選択
することも可能である。更に、異種金属を意図的に組み
合わせて、ドリル穿孔部の被削性を他の部分よりも高め
るようにする等の態様も考えられる。
【００２３】なお、上記の例では、製造される繊維強化
部品は繊維強化部分は鋳ぐるみ片の部分のみであるが、
鋳型内に鋳ぐるみ片以外の繊維成形体を配置して鋳造す
ることにより、鋳ぐるみ片以外の必要部分も繊維強化す
ることができる。
部品は繊維強化部分は鋳ぐるみ片の部分のみであるが、
鋳型内に鋳ぐるみ片以外の繊維成形体を配置して鋳造す
ることにより、鋳ぐるみ片以外の必要部分も繊維強化す
ることができる。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
シリンダボア間に冷却孔を含む繊維強化シリンダブロッ
クのように、繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維強
化部品の製造において、ドリル穿孔時にドリル曲がりや
ドリル折損の発生を防止した繊維強化部品の製造方法が
提供される。また、合金部材の細径ドリル穿孔予定箇所
に、意図的に繊維強化部を配置することによりドリル曲
がりおよびドリル折損を防止した繊維強化部品の製造方
法が提供される。
シリンダボア間に冷却孔を含む繊維強化シリンダブロッ
クのように、繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維強
化部品の製造において、ドリル穿孔時にドリル曲がりや
ドリル折損の発生を防止した繊維強化部品の製造方法が
提供される。また、合金部材の細径ドリル穿孔予定箇所
に、意図的に繊維強化部を配置することによりドリル曲
がりおよびドリル折損を防止した繊維強化部品の製造方
法が提供される。
【図１】図１は、本発明によるシリンダブロックの部分
横断面図である。
横断面図である。
【図２】図２は、図１の線Ａ−Ａにおける断面図であ
る。
る。
【図３】図３（１）は本発明に用いる繊維成形体の斜視
図、図３（２）は図３（１）の線Ｃ−Ｃにおける断面
図、図３（３）は図３（１）の繊維成形体を隣接配置し
た当接部の断面図である。
図、図３（２）は図３（１）の線Ｃ−Ｃにおける断面
図、図３（３）は図３（１）の繊維成形体を隣接配置し
た当接部の断面図である。
【図４】図４は、図２の線Ｂ−Ｂの位置に対応する断面
図であり、（１）ドリル穿孔前および（２）ドリル穿孔
後の状態を示す。
図であり、（１）ドリル穿孔前および（２）ドリル穿孔
後の状態を示す。
【図５】図５は、本発明に用いる（１）管状中空部を有
する繊維成形体の斜視図および（２）同繊維成形体を金
属で鋳ぐるんだ鋳ぐるみ片の斜視図である。
する繊維成形体の斜視図および（２）同繊維成形体を金
属で鋳ぐるんだ鋳ぐるみ片の斜視図である。
１…シリンダバレル ２…外殻 ３…ウォータジャケット ４…シリンダボア ５…複合部（シリンダバレル１の内周側部分） ５Ａ…繊維成形体 ６…金属部（シリンダバレル１の外周側部分） ７…ボア間 ８…冷却孔 ９…切欠溝 １０…柱状金属部 １０Ａ…管状中空部 １１…繊維成形体 １１Ａ…管状中空部 １５…複合部 １６…柱状金属部
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維
強化部品の製造方法であって、 管状中空部を設けた繊維成形体を作成する工程、 該繊維成形体を鋳型内に配置する工程、 該鋳型内に金属溶湯を注入して該繊維成形体を該金属で
鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と該金属との複合部
と、該管状中空部を該金属が充填した柱状金属部とを有
する一体の鋳造物を形成する工程、 該鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含
むことを特徴とする繊維強化部品の製造方法。 - 【請求項２】 繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維
強化部品の製造方法であって、 外周面に切欠溝を設けた複数の繊維成形体を作成する工
程、 該切欠溝同士が対面して管状中空部を構成するように該
複数の繊維成形体同士を隣接させて鋳型内に配置する工
程、 該鋳型内に金属溶湯を注入して該繊維成形体を該金属で
鋳ぐるむことにより、該繊維成形体と該金属との複合部
と、該管状中空部を該金属が充填した柱状金属部とを有
する一体の鋳造物を形成する工程、 該鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含
むことを特徴とする繊維強化部品の製造方法。 - 【請求項３】 繊維強化部にドリル穿孔箇所を含む繊維
強化部品の製造方法であって、 管状中空部を有する繊維成形体を第１の金属にて鋳ぐる
むことにより、該繊維成形体と該第１の金属との複合部
と、該管状中空部を該第１の金属が充填した柱状金属部
とを有する鋳ぐるみ片を作成する工程、 鋳型内の所定位置に該鋳ぐるみ片を配置する工程、 該鋳型内に第２の金属の溶湯を注入して該鋳ぐるみ片を
更に該第２の金属で鋳ぐるむことにより一体の鋳造物を
形成する工程、 該鋳造物内の上記柱状金属部をドリル穿孔する工程を含
むことを特徴とする繊維強化部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17838397A JPH1119762A (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 繊維強化部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17838397A JPH1119762A (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 繊維強化部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1119762A true JPH1119762A (ja) | 1999-01-26 |
Family
ID=16047540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17838397A Pending JPH1119762A (ja) | 1997-07-03 | 1997-07-03 | 繊維強化部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1119762A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010537115A (ja) * | 2007-08-29 | 2010-12-02 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関に用いられるシリンダブロック |
-
1997
- 1997-07-03 JP JP17838397A patent/JPH1119762A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010537115A (ja) * | 2007-08-29 | 2010-12-02 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関に用いられるシリンダブロック |
| KR101477324B1 (ko) * | 2007-08-29 | 2014-12-29 | 말레 인터내셔널 게엠베하 | 내연 기관용 실린더 크랭크케이스 |
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