JPH11188807A

JPH11188807A - 内装材およびその製造方法

Info

Publication number: JPH11188807A
Application number: JP36846497A
Authority: JP
Inventors: Fumio Kosaka; 文雄向坂; Koichi Yamagishi; 浩一山岸; Tomokazu Kudome; 智和久留; Koichi Abe; 幸一阿部
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1997-12-26
Publication date: 1999-07-13

Abstract

(57)【要約】【課題】基板本体やその他の構成部材について処理時
の環境負荷が少ない素材を使用することで、環境および
人体に対して及ぼす影響の少ない内装材およびその製造
方法を提供することを目的とする。【解決手段】内部にハニカム状の空間部を画成したコ
ア部材に、発泡性熱硬化樹脂を表面塗布した繊維マット
を該コア部材の両側から夫々当接させ、これら繊維マッ
トの外側に表面材および裏面材を当接させることで内装
材用の積層体を形成し、前記繊維マットに塗布した発泡
性熱硬化樹脂を発泡・硬化させ、前記表面材および裏面
材を該繊維マットと共に前記コア部材に一体的に接着さ
せて内装材とする。なお、前記板状のコア部材および繊
維マットとして、焼却時に有毒性ガスの発生割合が低い
ものが使用される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば自動車等
の内装用に好適に供される内装材およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の内装に使用される内装材は、
一般に軽量で剛性を有し、かつ成形容易であることが求
められている。これらの特性を充足するため内装材は、
種々の材質からなるシートの積層体として製造され、例
えばその基板として軽量で強度の高いレジンフェルトボ
ード、合成樹脂板その他繊維強化型合成発泡樹脂等が採
用されている。この基板には、高強度の合成繊維やガラ
ス強化繊維等からなる表面材や裏面材が貼着される場合
が多い。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このように従来の内装
材は合成樹脂等の化学製品やガラス繊維等を多用してい
るので、自動車を解体処理した後の廃棄処分に際して環
境上の問題を有している。すなわち処分の方法として、
合成樹脂等に対しては一般に焼却処理がなされ、ガラス
繊維等に対しては埋立処理が行なわれる。しかし焼却処
理に際しては、例えばシアンガス等の有毒な排気ガスが
発生して環境を汚染し、また埋立処理に際しては、土中
で生分解し得ないために長期に亘り土中に残存する等、
環境に対し大きな負荷を与える欠点が指摘される。

【０００４】

【発明の目的】この発明は、前述した欠点に鑑み、これ
を好適に解決するべく提案されたもので、基板本体やそ
の他の構成部材について処理時の環境負荷が少ない素材
を使用することで、環境および人体に対して及ぼす影響
の少ない内装材およびその製造方法を提供することを目
的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記課題を克服し、所期
の目的を好適に達成するため、本発明に係る内装材は、
内部に多数の空間部をハニカム状に画成した天然素材か
らなる板状のコア部材と、表面に発泡性熱硬化樹脂が塗
布され、前記コア部材の両面に夫々当接される繊維材質
のマットと、これら繊維材質のマットの何れか一方の外
側に当接される表面材とからなり、前記発泡性熱硬化樹
脂の発泡・硬化により、前記表面材を前記繊維材質のマ
ットと共に前記コア部材に一体的に接着させたことを特
徴とする。

【０００６】更に前記課題を克服し、所期の目的を好適
に達成するため、本発明に係る内装材の製造方法は、内
部に多数の空間部をハニカム状に画成した天然素材から
なる板状のコア部材に、発泡性熱硬化樹脂を表面塗布し
た繊維材質のマットを該コア部材の両側から夫々当接さ
せた後に、これら繊維材質のマットの何れか一方の外側
に表面材を当接させることで内装材用の積層体を形成
し、この積層体を所定温度に昇温させた第１金型にセッ
トした後に、この第１金型に対向配置され所定温度に昇
温させた第２金型を近接させて該積層体を挟圧し、これ
ら両金型を所定時間に亘り加圧・加熱状態に保持するこ
とで、前記繊維材質のマットに塗布した発泡性熱硬化樹
脂を発泡・硬化させ、これにより前記表面材を該繊維材
質のマットと共に前記コア部材に一体的に接着させて内
装材とするようにしたことを特徴とする。

【０００７】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る内装材および
その製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面
を参照しながら以下説明する。

【０００８】図１は本発明の好適な実施例に係る内装材
１０を示すもので、複数の素材を積層させて規格寸法に
一体的に成形した積層体１２として構成されている。す
なわち積層体１２は、図２に示す如く、多数の空間部１
８ａをハニカム状に画成した板状のコア部材１８を中心
とし、その両側に配設した繊維材質のマット(以下繊維
マットとする)２３,２３と、夫々の繊維マット２３,２
３の外側に位置させた表面材２０および裏面材２２とか
ら構成されている。前記コア部材１８は、一定幅の厚紙
ボードからなる平板２４に波板２６の段頂部を接着させ
た細長い「片面段ボールシート」の単位を順次貼合せて成
形され、厚さ(上下)方向の圧縮応力に対して大きな強度
を有している。またシート状の繊維マット２３は、発泡
性熱硬化樹脂(例えばバイエルンＡＧ社製商品名バイ
プレグＦ等の硬質ウレタン)２８をマット２３の表面に
塗布したもので、後述する如く該発泡性熱硬化樹脂２８
を加圧,加熱して発泡・硬化させることにより、積層され
る各材料を一体的に接着貼合わせすることができる。な
お、前記発泡性熱硬化樹脂２８はスプレー等により前記
繊維マット２３に塗布され、その塗布量(目付量)は該繊
維マット２３に対して２００〜１０００kg/m²程度が好
適である。また、繊維マット２３の材質は、ジュート
(黄麻)、ケナフ(洋麻)、ラミー、ヘンプ(麻)、サイザル
麻、竹等の天然繊維から適宜選択的に使用される。表面
材２０および裏面材２２は、内装材１０の最も表面に位
置する部分であるので、商品価値を高めると共に、手触
りがよい、例えばポリエステル、レーヨン等を材質とす
るニードルパンチカーペットやパイルカーペット等が好
適に使用される。

【０００９】図３は、本発明の実施例に係る内装材の製
造に使用されるプレス成形機３０の概略図であって、ベ
ース３２に固定されて前記積層体１２の載置を許容する
凹部３４ａを備える下型(第１金型)３４と、支柱３６,
３６に沿って上下動するスライダ３８の下面に固定した
上型(第２金型)４０とを具備している。このプレス成形
機３０は、夫々の金型に加熱機構(図示せず)を装備して
おり、前記上型４０および下型３４を所定温度(例えば
１００〜１３０℃)に加熱保持し得るようになってい
る。なお上型４０は、その下面に前記下型３４の凹部３
４ａに対応する凸部４０ａを有している。

【００１０】そして図４に示す如く、下型３４の凹部３
４ａに前記積層体１２をセットした後、この状態でスラ
イダ３８を上型４０と共に下降させると、図５に示す如
く、前記上型４０の凸部４０ａが積層体１２の裏面材２
２を押圧し、該積層体１２を内装材に要求される所定の
形状に変形させる。このように本実施例に係る製造方法
では、コア部材１８および繊維マット２３,２３に対し
て表面材２０および裏面材２２を同時に重合できる。

【００１１】図６は、前記プレス成形機３０による内装
材の製造方法を段階的に示したもので、プレス成形に先
立ち繊維マット２３,２３には、スプレー等により発泡
性熱硬化樹脂２８の原料を、後述する積層材料の一体成
形に必要充分な量だけ塗布しておく。そして前記コア部
材１８をサンドイッチする前記繊維マット２３,２３の
外面に表面材２０および裏面材２２を夫々位置させ、こ
れらコア部材１８と、両繊維マット２３と、表面材２０
および裏面材２２とからなる積層体１２を得る。そして
この積層体１２を、図６(ａ)に示す如く、プレス成形機
３０における下型３４の凹部３４ａに載置する。なおプ
レス成形機３０は、積層体１２の成形加工に先立って、
上型４０および下型３４を所定温度(１００〜１３０℃)
に加熱保持しておく。

【００１２】次いでプレス成形機３０の運転を開始し、
スライダ３８を下降させて前記上型４０と下型３４を相
対的に近接させ、前記コア部材１８および繊維マット２
３,２３並びに表面材２０および裏面材２２とからなる
積層体１２を両金型４０,３４により挟圧すると、表面
材２０および裏面材２２を介して前記繊維マット２３,
２３に熱伝導がなされ、該マット２３,２３に塗布され
ている発泡性熱硬化樹脂２８の発泡を開始させる。前記
上型４０および下型３４を所定時間(３０秒〜９０秒程
度)に亘り型締めしたまま加圧および加熱保持すること
で、発泡性熱硬化樹脂２８は発泡しながら繊維マット２
３の内部隙間で膨張し、次いで硬化することにより前記
コア部材１８と表面材２０、該コア部材１８と裏面材２
２との一体的な接着が達成される。

【００１３】前記発泡性熱硬化樹脂２８の硬化が完了
し、前記表面材２０,裏面材２２、繊維マット２３,２３
およびコア部材１８が一体的に接着されたタイミング
で、図６(ｃ)に示す如く、上型４０を上方へ退避させて
積層体１２を下型３４から脱型する。

【００１４】(上型の変更例について)なお、前記裏面材
２２は必ずしも使用する必要はなく、コア部材１８をサ
ンドイッチした繊維マット２３,２３の一方の外面に表
面材２０を当接させただけで前記プレス成形機３０によ
る圧締を行ってもよい。勿論、このように成形した後の
内装材における他方の繊維マット２３の外面に、前記裏
面材２２を必要に応じて接着するようにしてもよい。

【００１５】このように本発明の実施例に係る内装材１
０は、ハニカム状に画成した天然素材からなる板状のコ
ア部材１８と、表面材２０(および裏面材２２)とを、前
記コア部材１８の両面に夫々当接される繊維マット２３
に塗布されている発泡性熱硬化樹脂２８をプレス時の高
温により発泡・硬化させることで、一体的に成形される
積層体１２からなるものである。該内装材１０は極めて
軽量に形成され、搬送および施工作業を容易化を図り得
る利点がある。しかも、有害物質を含有した接着剤やガ
ラス繊維を殆ど使用することなく内装材１０が成形され
るから、施工後に人体に悪影響を及ぼすこともない。

【００１６】なお、前記積層体１２を構成するコア部材
１８に関しては、実施例で図示した平板２４と波板２６
を交互に貼着して形成されるものに限定されず、例え
ば、前記空間部１８ａの形状が六角形,長方形,円形また
は楕円形等に画成されたハニカム状のものであってもよ
い。

【００１７】更に内装材１０の製造方法を実施する製造
装置である前記プレス成形機３０が、第１金型３４およ
び第２金型４０として上下に互いに近接・離間し得る下
型および上型を具備した装置を例示したが、例えば水平
に互いに近接・離間し得る第１金型および第２金型を具
備した装置であっても、該内装材１０の積層体１２を好
適に成形し得る。

【００１８】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る内装材
によれば、内装材となる積層体が、処理時に環境に与え
る負荷が低い素材からなる繊維マットと、表面材および
裏面材と、厚紙ボードでハニカム状に画成した板状のコ
ア部材とで構成されるものであるから、環境や人体に対
して悪影響を及ぼすことがなく、所謂「環境にやさしい」
製品が実現される。また積層体自体が大幅に軽量化さ
れ、コア部材はパネルの厚さ方向の圧縮応力に対して強
い性質があり、表面材および裏面材は該パネルの縦方向
および横方向への引張応力に対し強い性質を持つため、
軽量であるにも拘らず強度が高くなり、搬送時の運搬作
業や施工時の配設作業等の容易化を図り得る利点もあ
る。

【００１９】また、本願の別の発明に係る内装材の製造
方法によれば、コア部材および繊維マットだけでなく、
表面材および裏面材を同時に成形するものであるから、
製造工程を省略でき、製造時間の短縮や合理化および簡
単化によりコスト低減を図り得る大きな効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適な実施例に係る内装材の概略斜視
図である。

【図２】積層体を構成する表面材,裏面材,繊維マットお
よびコア部材を分離した状態で示す斜視図である。

【図３】実施例に係る内装材の製造方法を好適に実施し
得るプレス成形機の一部断面図である。

【図４】上型が下降する前の状態で示す上型,下型およ
び積層体の要部縦断面図である。

【図５】上型と下型が相互に近接して、積層体を構成す
る部材を挟圧した状態で示す上型,下型および積層体の
要部縦断面図である。

【図６】実施例に係る内装材の製造方法の概略工程図で
ある。

【符号の説明】

１２積層体１８コア部材１８ａ空間部２０表面材２２裏面材２３繊維材質のマット２８発泡性熱硬化樹脂３４下型(第１金型) ４０上型(第２金型)

フロントページの続き (72)発明者久留智和愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内 (72)発明者阿部幸一愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内部に多数の空間部(18a)をハニカム状
に画成した天然素材からなる板状のコア部材(18)と、表面に発泡性熱硬化樹脂(28)が塗布され、前記コア部材
(18)の両面に夫々当接される繊維材質のマット(23,23)
と、これら繊維材質のマット(23,23)の何れか一方の外側に
当接される表面材(20)とからなり、前記発泡性熱硬化樹脂(28)の発泡・硬化により、前記表
面材(20)を前記繊維材質のマット(23,23)と共に前記コ
ア部材(18)に一体的に接着させたことを特徴とする内装
材。
【請求項２】前記繊維材質のマット(23,23)における
他方の外側に裏面材(22)が当接され、前記発泡性熱硬化
樹脂(28)の発泡・硬化により、前記表面材(20)および裏
面材(22)を前記繊維材質のマット(23,23)と共に前記コ
ア部材(18)に一体的に接着させてなる請求項１記載の内
装材。
【請求項３】前記板状のコア部材(18)および繊維材質
のマット(23,23)として、焼却時に有毒性ガスの発生割
合が低いものが選択される請求項１または２記載の内装
材。
【請求項４】前記マット(23,23)は、ジュート(黄
麻)、ケナフ(洋麻)、ラミー、ヘンプ(麻)、サイザル
麻、竹等の天然繊維の材質から選択される請求項１〜３
の何れかに記載の内装材。
【請求項５】前記マット(23,23)は、不織布や炭素繊
維の材質から選択される請求項１〜３の何れかに記載の
内装材。
【請求項６】内部に多数の空間部(18a)をハニカム状
に画成した天然素材からなる板状のコア部材(18)に、発
泡性熱硬化樹脂(28)を表面塗布した繊維材質のマット(2
3,23)を該コア部材(18)の両側から夫々当接させた後
に、これら繊維材質のマット(23,23)の何れか一方の外側に
表面材(20)を当接させることで内装材用の積層体(12)を
形成し、この積層体(12)を所定温度に昇温させた第１金型(34)に
セットした後に、この第１金型(34)に対向配置され所定
温度に昇温させた第２金型(40)を近接させて該積層体(1
2)を挟圧し、これら両金型(34,40)を所定時間に亘り加圧・加熱状態
に保持することで、前記繊維材質のマット(23,23)に塗
布した発泡性熱硬化樹脂(28)を発泡・硬化させ、これに
より前記表面材(20)を該繊維材質のマット(23,23)と共
に前記コア部材(18)に一体的に接着させて内装材とする
ようにしたことを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項７】前記繊維材質のマット(23,23)における
他方の外側に裏面材(22)を当接させ、前記繊維材質のマ
ット(23,23)に塗布した発泡性熱硬化樹脂(28)を発泡・硬
化させ、これにより前記表面材(20)および裏面材(22)を
該繊維材質のマット(23,23)と共に前記コア部材(18)に
一体的に接着させて内装材とするようにした請求項６記
載の内装材の製造方法。
【請求項８】前記板状のコア部材(18)および繊維材質
のマット(23,23)として、焼却時に有毒性ガスの発生割
合が低いものが選択される請求項６または７記載の内装
材の製造方法。
【請求項９】前記マット(23,23)は、ジュート(黄
麻)、ケナフ(洋麻)、ラミー、ヘンプ(麻)、サイザル
麻、竹等の天然繊維の材質から選択される請求項５また
は６〜８の何れかに記載の内装材の製造方法。
【請求項１０】前記マット(23,23)は、不織布や炭素
繊維の材質から選択される請求項６〜８の何れかに記載
の内装材の製造方法。