JPH1112712A - 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｐを含有する高張力鋼板の溶融亜鉛めっき後
の合金化反応が遅く生産性が低下する問題を解消し、め
っき層合金化速度を高め、しかもめっき密着性の良好な
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。 【解決手段】 ０．０２〜０．２重量％のＰを含有する
高張力鋼板またはＳｉ：０．０２〜２．５重量％Ｍｎ：
０．３〜２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜６．０重量％の
うち、一種以上を含有する高張力鋼板に、０．００２〜
２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合金を被覆し、加熱還
元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５〜０．２５重量％お
よび必要に応じてＭｇ０．１〜１．０重量％を含有する
亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛めっきし、ワイピング後、４
６０〜５５０℃で合金化加熱処理を行うことを特徴とす
るめっき密着性に優れた高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼
板の製造方法。
の合金化反応が遅く生産性が低下する問題を解消し、め
っき層合金化速度を高め、しかもめっき密着性の良好な
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。 【解決手段】 ０．０２〜０．２重量％のＰを含有する
高張力鋼板またはＳｉ：０．０２〜２．５重量％Ｍｎ：
０．３〜２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜６．０重量％の
うち、一種以上を含有する高張力鋼板に、０．００２〜
２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合金を被覆し、加熱還
元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５〜０．２５重量％お
よび必要に応じてＭｇ０．１〜１．０重量％を含有する
亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛めっきし、ワイピング後、４
６０〜５５０℃で合金化加熱処理を行うことを特徴とす
るめっき密着性に優れた高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼
板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高張力合金化溶融
亜鉛めっき鋼板の製造方法に関するものである。
亜鉛めっき鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、合金化溶融亜鉛めっき鋼板
は、自動車、建材用途などを中心として、塗装後の耐食
性およびめっき密着性等に優れることから、広く使用さ
れている。最近、自動車の軽量化対策の一環として、ボ
ディーの内板あるいは下周り部品、足周り部品などへの
３４０〜５９０ＭＰａクラスの高張力鋼板適用への期待
が高まっている。
は、自動車、建材用途などを中心として、塗装後の耐食
性およびめっき密着性等に優れることから、広く使用さ
れている。最近、自動車の軽量化対策の一環として、ボ
ディーの内板あるいは下周り部品、足周り部品などへの
３４０〜５９０ＭＰａクラスの高張力鋼板適用への期待
が高まっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】自動車用表面処理鋼板
の一つとして、塗膜にきずが入った場合の塗膜ふくれ性
などの塗装後の耐食性の観点から一般に溶融亜鉛めっき
後合金化処理した合金化溶融亜鉛めっき鋼板が使用され
ているが、Ｐを０．０２〜０．２重量％含有した高張力
鋼板やＳｉ：０．０２〜２．５重量％、Ｍｎ：０．３〜
２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜６．０重量％のうち、一
種以上を含有した高張力鋼板においては、従来の無酸化
―還元（焼鈍）方式の溶融亜鉛めっき法においては、め
っき前の焼鈍工程においてＰなどの高強度のために添加
された元素が粒界等に濃縮すること等に起因して、めっ
き層のＺｎ−Ｆｅ合金化反応速度が遅く、他の鋼種に比
較すると生産性が極めて悪いことが問題となっている。
本発明の目的は、このような問題点を解消し、Ｐ添加系
高張力鋼板の溶融亜鉛めっきにおいて合金化速度を速
め、生産性の高い高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製
造方法を提供することにある。
の一つとして、塗膜にきずが入った場合の塗膜ふくれ性
などの塗装後の耐食性の観点から一般に溶融亜鉛めっき
後合金化処理した合金化溶融亜鉛めっき鋼板が使用され
ているが、Ｐを０．０２〜０．２重量％含有した高張力
鋼板やＳｉ：０．０２〜２．５重量％、Ｍｎ：０．３〜
２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜６．０重量％のうち、一
種以上を含有した高張力鋼板においては、従来の無酸化
―還元（焼鈍）方式の溶融亜鉛めっき法においては、め
っき前の焼鈍工程においてＰなどの高強度のために添加
された元素が粒界等に濃縮すること等に起因して、めっ
き層のＺｎ−Ｆｅ合金化反応速度が遅く、他の鋼種に比
較すると生産性が極めて悪いことが問題となっている。
本発明の目的は、このような問題点を解消し、Ｐ添加系
高張力鋼板の溶融亜鉛めっきにおいて合金化速度を速
め、生産性の高い高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製
造方法を提供することにある。
【０００４】本発明者らはすでに、めっき層のＺｎ−Ｆ
ｅ合金化速度を速めるための方法を特開平４―３３３５
５２号公報および特開平４―３４６６４４号公報で開示
している。これら、プレＮｉめっきと急速低温加熱を利
用した合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、例えば
Ｐ：０．０２〜０．２％またはＳｉ：０．０２〜２．５
％を含有する高張力鋼板において合金化速度が、従来の
高温の無酸化―還元方式の溶融亜鉛めっき法よりも合金
化処理時のＺｎ−Ｆｅ合金化速度が改善される。しか
し、この方法においては、プレＮｉめっき後に急速低温
加熱が必須であることから、生産ラインにおいては、大
幅な設備上の制約をうけ、また、通常の高温で行う無酸
化―還元方式、あるいはオール還元方式の溶融亜鉛めっ
きラインにおいては、プレＮｉ層が加熱中に地鉄中に拡
散してしまうことから、その効果が薄れるなど、実用上
の問題点が多かった。そのため、通常のめっきラインに
おいても適用できるより有効な前処理方法の開発が望ま
れていた。
ｅ合金化速度を速めるための方法を特開平４―３３３５
５２号公報および特開平４―３４６６４４号公報で開示
している。これら、プレＮｉめっきと急速低温加熱を利
用した合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、例えば
Ｐ：０．０２〜０．２％またはＳｉ：０．０２〜２．５
％を含有する高張力鋼板において合金化速度が、従来の
高温の無酸化―還元方式の溶融亜鉛めっき法よりも合金
化処理時のＺｎ−Ｆｅ合金化速度が改善される。しか
し、この方法においては、プレＮｉめっき後に急速低温
加熱が必須であることから、生産ラインにおいては、大
幅な設備上の制約をうけ、また、通常の高温で行う無酸
化―還元方式、あるいはオール還元方式の溶融亜鉛めっ
きラインにおいては、プレＮｉ層が加熱中に地鉄中に拡
散してしまうことから、その効果が薄れるなど、実用上
の問題点が多かった。そのため、通常のめっきラインに
おいても適用できるより有効な前処理方法の開発が望ま
れていた。
【０００５】本発明者らは、上記の課題を解決するため
に、さらに鋭意検討を続けたところ、Ｐを０．０２〜
０．２％含有する高張力鋼板やＳｉ：０．０２〜２．５
重量％Ｍｎ：０．３〜２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜
６．０重量％のうち、一種以上を含有する高張力鋼板の
表面にあらかじめＣｕもしくはＣｕ合金を被覆したの
ち、通常の高温加熱還元方式で溶融亜鉛めっき後、合金
化処理を行った場合に施したところ、めっき層のＺｎ−
Ｆｅ合金化速度が著しく向上し、例えば、通常Ｚｎ−Ｆ
ｅ反応が進みにくい０．０６％Ｐ鋼であっても、一定の
合金化条件でＦｅ反応量を３０〜５０％程度増加させる
ことができ、しかも、めっき密着性の高いめっき層が得
られることを発見した。
に、さらに鋭意検討を続けたところ、Ｐを０．０２〜
０．２％含有する高張力鋼板やＳｉ：０．０２〜２．５
重量％Ｍｎ：０．３〜２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜
６．０重量％のうち、一種以上を含有する高張力鋼板の
表面にあらかじめＣｕもしくはＣｕ合金を被覆したの
ち、通常の高温加熱還元方式で溶融亜鉛めっき後、合金
化処理を行った場合に施したところ、めっき層のＺｎ−
Ｆｅ合金化速度が著しく向上し、例えば、通常Ｚｎ−Ｆ
ｅ反応が進みにくい０．０６％Ｐ鋼であっても、一定の
合金化条件でＦｅ反応量を３０〜５０％程度増加させる
ことができ、しかも、めっき密着性の高いめっき層が得
られることを発見した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、この発見に基
づいて完成したもので、その要旨とするところは下記の
通りである。 （１）０．０２〜０．２重量％のＰを含有する高張力鋼
板に、０．００２〜２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合
金を被覆し、加熱還元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５
〜０．２５重量％を含有する亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛
めっきし、ワイピング後、４６０〜５５０℃で合金化加
熱処理を行うことを特徴とするめっき密着性に優れた高
張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
づいて完成したもので、その要旨とするところは下記の
通りである。 （１）０．０２〜０．２重量％のＰを含有する高張力鋼
板に、０．００２〜２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合
金を被覆し、加熱還元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５
〜０．２５重量％を含有する亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛
めっきし、ワイピング後、４６０〜５５０℃で合金化加
熱処理を行うことを特徴とするめっき密着性に優れた高
張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【０００７】（２）Ｓｉ：０．０２〜２．５重量％、Ｍ
ｎ：０．３〜２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜６．０重量
％のうち、一種以上を含有する高張力鋼板に、０．００
２〜２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合金を被覆し、加
熱還元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５〜０．２５重量
％を含有する亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛めっきし、ワイ
ピング後、４６０〜５５０℃で合金化加熱処理を行うこ
とを特徴とするめっき密着性に優れた高張力合金化溶融
亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （３）上記亜鉛めっき浴がＡｌ０．０５〜０．２５重量
％およびＭｇ０．１〜１．０重量％を含有することを特
徴とする前記（１）または（２）に記載のめっき密着性
に優れた高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に
ある。
ｎ：０．３〜２．５重量％、Ｃｒ：０．１〜６．０重量
％のうち、一種以上を含有する高張力鋼板に、０．００
２〜２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合金を被覆し、加
熱還元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５〜０．２５重量
％を含有する亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛めっきし、ワイ
ピング後、４６０〜５５０℃で合金化加熱処理を行うこ
とを特徴とするめっき密着性に優れた高張力合金化溶融
亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （３）上記亜鉛めっき浴がＡｌ０．０５〜０．２５重量
％およびＭｇ０．１〜１．０重量％を含有することを特
徴とする前記（１）または（２）に記載のめっき密着性
に優れた高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に
ある。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を詳細
に説明する。本発明者らは、極低Ｃ系高張力鋼板の表面
に予め厚みの異なるＣｕ処理（０．００２〜２ｇ/
ｍ2 ）を浸漬法による置換めっきで行った後、水素１０
％―窒素雰囲気中で加熱温度７８０℃で６０秒還元し、
４５０℃のＺｎ−Ａｌ(０．０５〜０．２５％)浴中で３
秒溶融亜鉛めっきし、ワイピングにより所定のめっき厚
（６０ｇ/ｍ2 ）とした。その後、合金化炉を用いて４
６０〜５５０℃で合金化処理を行い、めっき層中のＦｅ
反応量を測定することにより、Ｚｎ−Ｆｅ合金化の促進
程度を詳細に調査した。その結果をもとに、以下に本発
明における各条件の限定理由について述べる。
に説明する。本発明者らは、極低Ｃ系高張力鋼板の表面
に予め厚みの異なるＣｕ処理（０．００２〜２ｇ/
ｍ2 ）を浸漬法による置換めっきで行った後、水素１０
％―窒素雰囲気中で加熱温度７８０℃で６０秒還元し、
４５０℃のＺｎ−Ａｌ(０．０５〜０．２５％)浴中で３
秒溶融亜鉛めっきし、ワイピングにより所定のめっき厚
（６０ｇ/ｍ2 ）とした。その後、合金化炉を用いて４
６０〜５５０℃で合金化処理を行い、めっき層中のＦｅ
反応量を測定することにより、Ｚｎ−Ｆｅ合金化の促進
程度を詳細に調査した。その結果をもとに、以下に本発
明における各条件の限定理由について述べる。
【０００９】Ｐは高張力化添加元素として最も代表的で
ある。まず、対象とする鋼におけるＰ量の範囲を０．０
２〜０．２％の範囲内としたのはＰ０．０２％以上で通
常の合金化溶融亜鉛めっき製造法において合金化速度の
遅延が生じること、また、材質上強度を確保するためで
ある。また、鋼中Ｐの上限を０．２％としたのは、材質
上これ以上添加すると硬くなりすぎるためである。高張
力化添加元素としてＰを用いないときは、Ｓｉ、Ｍｎ、
Ｃｒのうち１種以上を添加した高張力鋼板を使用する。
ある。まず、対象とする鋼におけるＰ量の範囲を０．０
２〜０．２％の範囲内としたのはＰ０．０２％以上で通
常の合金化溶融亜鉛めっき製造法において合金化速度の
遅延が生じること、また、材質上強度を確保するためで
ある。また、鋼中Ｐの上限を０．２％としたのは、材質
上これ以上添加すると硬くなりすぎるためである。高張
力化添加元素としてＰを用いないときは、Ｓｉ、Ｍｎ、
Ｃｒのうち１種以上を添加した高張力鋼板を使用する。
【００１０】Ｓｉ量の範囲を０．０２〜２．５％の範囲
内としたのは、Ｓｉ０．０２％以上で通常の合金化溶融
Ｚｎめっき製造法において、めっき濡れ性が低下すると
ともに、合金化速度の遅延が生じること、また、材質上
強度を確保するためである。また、鋼中Ｓｉの上限を
２．５％としたのは、材質上これ以上添加すると硬くな
りすぎるためである。Ｍｎ量の範囲を０．３〜２．５重
量％の範囲としたのは、０．３％以上で強化効果が現れ
ること、２．５％を上限としたのは、これ以上添加する
と伸びに悪影響を及ぼすためである。
内としたのは、Ｓｉ０．０２％以上で通常の合金化溶融
Ｚｎめっき製造法において、めっき濡れ性が低下すると
ともに、合金化速度の遅延が生じること、また、材質上
強度を確保するためである。また、鋼中Ｓｉの上限を
２．５％としたのは、材質上これ以上添加すると硬くな
りすぎるためである。Ｍｎ量の範囲を０．３〜２．５重
量％の範囲としたのは、０．３％以上で強化効果が現れ
ること、２．５％を上限としたのは、これ以上添加する
と伸びに悪影響を及ぼすためである。
【００１１】Ｃｒ量の範囲を０．１〜６．０重量％の範
囲としたのは、０．１％以上で強化効果が現れること、
６．０％を上限としたのは、これ以上の添加では、強化
の向上が見られないためである。なお、本発明の高張力
合金化亜鉛めっき鋼板は、対象となる高張力鋼板の成分
によらず全く同じ方法で製造が可能である。
囲としたのは、０．１％以上で強化効果が現れること、
６．０％を上限としたのは、これ以上の添加では、強化
の向上が見られないためである。なお、本発明の高張力
合金化亜鉛めっき鋼板は、対象となる高張力鋼板の成分
によらず全く同じ方法で製造が可能である。
【００１２】次に、Ｃｕ処理層の付着量の下限を０．０
０２ｇ/ｍ2 としたのは、溶融亜鉛めっき鋼板の合金化
処理速度が向上するための最小付着量が０．００２ｇ/
ｍ2であるためである。また、上限を２．０ｇ/ｍ2 を超
えると溶融亜鉛めっき浴中へのＣｕ溶出量が多くなりす
ぎることを考慮したことと、合金化速度向上効果が飽和
するためである。また、それに加えて、製造コスト上の
経済的な面も考慮して、本発明のＣｕ処理層の付着量範
囲を０．００２〜２．０ｇ/ｍ2 とした。また、被覆材
料としてＮｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒなどを含有
したＣｕ合金を用いた場合についても検討を行ったが、
ＣｕによるＺｎ−Ｆｅ合金化促進効果は、全く同様であ
った。
０２ｇ/ｍ2 としたのは、溶融亜鉛めっき鋼板の合金化
処理速度が向上するための最小付着量が０．００２ｇ/
ｍ2であるためである。また、上限を２．０ｇ/ｍ2 を超
えると溶融亜鉛めっき浴中へのＣｕ溶出量が多くなりす
ぎることを考慮したことと、合金化速度向上効果が飽和
するためである。また、それに加えて、製造コスト上の
経済的な面も考慮して、本発明のＣｕ処理層の付着量範
囲を０．００２〜２．０ｇ/ｍ2 とした。また、被覆材
料としてＮｉ、Ｆｅ、Ｐ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒなどを含有
したＣｕ合金を用いた場合についても検討を行ったが、
ＣｕによるＺｎ−Ｆｅ合金化促進効果は、全く同様であ
った。
【００１３】Ｃｕ被覆処理により合金化が促進される理
由の詳細については不明であるが、Ｃｕが地鉄中に侵入
しにくく、高温加熱還元後もめっき−地鉄境界に残存す
ることによって、めっき層のＺｎ−Ｆｅ合金化速度を決
定する最大の要因であると考えられているＦｅ-Ａｌ-Ｚ
ｎ系バリア層の形成を、なんらかの形で抑制しているた
めではないかと考えられる。めっき浴中Ａｌの下限を
０．０５％としたのは、これ未満だと合金化処理時にお
いてＺｎ―Ｆｅ合金化が進みすぎ、地鉄界面に脆い合金
層が発達しすぎるためめっき密着性が劣化するためであ
る。Ａｌの上限を０．２５％としたのは０．２５％を超
えるとめっき時にＦｅ-Ａｌ-Ｚｎ系バリア層が形成され
やすく合金化処理時において合金化が進まないためであ
る。
由の詳細については不明であるが、Ｃｕが地鉄中に侵入
しにくく、高温加熱還元後もめっき−地鉄境界に残存す
ることによって、めっき層のＺｎ−Ｆｅ合金化速度を決
定する最大の要因であると考えられているＦｅ-Ａｌ-Ｚ
ｎ系バリア層の形成を、なんらかの形で抑制しているた
めではないかと考えられる。めっき浴中Ａｌの下限を
０．０５％としたのは、これ未満だと合金化処理時にお
いてＺｎ―Ｆｅ合金化が進みすぎ、地鉄界面に脆い合金
層が発達しすぎるためめっき密着性が劣化するためであ
る。Ａｌの上限を０．２５％としたのは０．２５％を超
えるとめっき時にＦｅ-Ａｌ-Ｚｎ系バリア層が形成され
やすく合金化処理時において合金化が進まないためであ
る。
【００１４】また、めっき浴中に、さらに、Ｍｇを含有
させる場合においての、Ｍｇの下限を０．１％と定めた
のは、合金化促進効果とともに塗装傷部の耐赤錆性が向
上する効果も認められたためである。上限を１％とした
のは、それを超える浴中のドロスの発生量が大幅に増加
するためである。また、さらに、めっき浴中には、通
常、微量添加元素として添加される、Ｎｉ、Ｓｂ、Ｐ
ｂ、Ｆｅを含んでいても、本発明の効果に特に影響はな
い。
させる場合においての、Ｍｇの下限を０．１％と定めた
のは、合金化促進効果とともに塗装傷部の耐赤錆性が向
上する効果も認められたためである。上限を１％とした
のは、それを超える浴中のドロスの発生量が大幅に増加
するためである。また、さらに、めっき浴中には、通
常、微量添加元素として添加される、Ｎｉ、Ｓｂ、Ｐ
ｂ、Ｆｅを含んでいても、本発明の効果に特に影響はな
い。
【００１５】合金化処理温度は４６０〜５５０℃が最適
である。４６０℃未満では合金化が進みにくく、５５０
℃を超えると合金化が進みすぎ、地鉄界面合金層が発達
しすぎてめっき密着性が劣化する。合金化時間について
は、特に定めないが、合金化温度とのバランスで決ま
り、１０〜４０秒の範囲が実際の操業上適切である。め
っき付着量についても、特に制約は設けないが、耐食性
の観点から１０ｇ/ｍ2 以上、加工性の観点からすると
１５０ｇ/ｍ2 以下であることが望ましい。なお、下地
のＰ添加系高張力鋼板としては、熱延鋼板、冷延鋼板共
に使用でき、また、通常の極低炭素系のＴｉ、Ｎｂ、Ｂ
などをさらに添加した高張力鋼板においても、本発明の
高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を有効に適
用できる。
である。４６０℃未満では合金化が進みにくく、５５０
℃を超えると合金化が進みすぎ、地鉄界面合金層が発達
しすぎてめっき密着性が劣化する。合金化時間について
は、特に定めないが、合金化温度とのバランスで決ま
り、１０〜４０秒の範囲が実際の操業上適切である。め
っき付着量についても、特に制約は設けないが、耐食性
の観点から１０ｇ/ｍ2 以上、加工性の観点からすると
１５０ｇ/ｍ2 以下であることが望ましい。なお、下地
のＰ添加系高張力鋼板としては、熱延鋼板、冷延鋼板共
に使用でき、また、通常の極低炭素系のＴｉ、Ｎｂ、Ｂ
などをさらに添加した高張力鋼板においても、本発明の
高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を有効に適
用できる。
【００１６】
【実施例】以下、実施例によって本発明をさらに詳細に
説明する。 （実施例１）極低炭素系０．０３〜０．１８％Ｐ添加冷
延鋼板に、種々の方法でＣｕ被覆処理を付着量を変化さ
せて行った。表１に示すような、めっき条件、および合
金化加熱処理条件下で、めっき鋼板を製造した。被覆処
理液としては硫酸Ｃｕ１０ｇ/リットル、ｐＨ０〜３程
度の硫酸酸性液を用い、浸漬やスプレーの処理時間を１
〜３０秒の範囲で変化させて、Ｃｕ付着量を調節した。
還元処理は１０％Ｈ2―Ｎ2 雰囲気中において７８０℃
で６０秒行い、４６０℃に冷却後、浴温４６０℃、Ａｌ
およびＭｇを表１に示した量含有する溶融亜鉛めっき浴
でめっきし、Ｎ 2 ワイピングで付着量を６０ｇ/ｍ2 に
調整した。その後、合金化炉で２０秒間、合金化処理を
行い、得られためっき鋼板について、めっき層のＺｎ−
Ｆｅ合金化度およびめっき密着性を比較した。評価法
は、合金化度については外観によるめっき層中Ｆｅ反応
量、めっき密着性については６０度Ｖ曲げ試験により剥
離具合をテープテストで判定した。評価は下記に示した
基準により、５段階の評点法で行った。
説明する。 （実施例１）極低炭素系０．０３〜０．１８％Ｐ添加冷
延鋼板に、種々の方法でＣｕ被覆処理を付着量を変化さ
せて行った。表１に示すような、めっき条件、および合
金化加熱処理条件下で、めっき鋼板を製造した。被覆処
理液としては硫酸Ｃｕ１０ｇ/リットル、ｐＨ０〜３程
度の硫酸酸性液を用い、浸漬やスプレーの処理時間を１
〜３０秒の範囲で変化させて、Ｃｕ付着量を調節した。
還元処理は１０％Ｈ2―Ｎ2 雰囲気中において７８０℃
で６０秒行い、４６０℃に冷却後、浴温４６０℃、Ａｌ
およびＭｇを表１に示した量含有する溶融亜鉛めっき浴
でめっきし、Ｎ 2 ワイピングで付着量を６０ｇ/ｍ2 に
調整した。その後、合金化炉で２０秒間、合金化処理を
行い、得られためっき鋼板について、めっき層のＺｎ−
Ｆｅ合金化度およびめっき密着性を比較した。評価法
は、合金化度については外観によるめっき層中Ｆｅ反応
量、めっき密着性については６０度Ｖ曲げ試験により剥
離具合をテープテストで判定した。評価は下記に示した
基準により、５段階の評点法で行った。
【００１７】 合金化度（評点３点以上が合格） 評点 外観 めっき層中鉄反応量（％） ５ 均一 １１〜１２％未満 ４ ほぼ均一 １０〜１１％未満 ３ ほぼ均一 ８〜１０％未満 ２ 不均一 ７〜 ８％未満 １ 不均一 ７％未満
【００１８】 それぞれ表下欄外に示した基準により、５段階の評点法
で行った。
で行った。
【００１９】
【表１】
【００２０】表１に示したとおり、本発明の製造方法で
作成した高張力めっき鋼板は、合金化が促進されてお
り、２０秒という比較的短時間の合金化処理にもかから
ず、合金化度、めっき密着性ともに評点３以上と良好で
あった。それに対して、比較例においては、下線を付し
た条件が本発明の範囲外であるために合金化が遅く、合
金化度、めっき密着性のいずれかの評点が２以下とめっ
き不良を示した。
作成した高張力めっき鋼板は、合金化が促進されてお
り、２０秒という比較的短時間の合金化処理にもかから
ず、合金化度、めっき密着性ともに評点３以上と良好で
あった。それに対して、比較例においては、下線を付し
た条件が本発明の範囲外であるために合金化が遅く、合
金化度、めっき密着性のいずれかの評点が２以下とめっ
き不良を示した。
【００２１】（実施例２）表２に示すようなＰ以外の添
加元素により強化された極低炭系冷延鋼板に、種々の方
法でＣｕ処理を付着量を変化させて行った。表２に示す
ようなめっき条件、および合金化加熱処理条件下で、本
発明に示すめっき鋼板を製造した。被覆処理液としては
硫酸Ｃｕ１０ｇ／リットル、ｐＨ０〜３程度の硫酸酸性
液を用い、浸漬やスプレーの処理時間を１〜３０秒の範
囲で変化させて、Ｃｕ付着量を調節した。還元処理は１
０％Ｈ2 ―Ｎ2 雰囲気中において７８０℃で６０秒行
い、４６０℃に冷却後、浴温４６０℃、ＡｌおよびＭｇ
を表２に示した量含有する溶融亜鉛めっき浴でめっき
し、Ｎ2 ワイピングで付着量を６０ｇ/ｍ2 に調整し
た。その後、合金化炉で２０秒間、合金化処理を行い、
得られためっき鋼板について、めっき層のＺｎ−Ｆｅ合
金化度およびめっき密着性を比較した。評価法は、合金
化度については外観によるめっき層中Ｆｅ反応量、めっ
き密着性については６０度Ｖ曲げ試験により剥離具合を
テープテストで判定した。評価は実施例１と同様の基準
により、５段階の評点法で行った。
加元素により強化された極低炭系冷延鋼板に、種々の方
法でＣｕ処理を付着量を変化させて行った。表２に示す
ようなめっき条件、および合金化加熱処理条件下で、本
発明に示すめっき鋼板を製造した。被覆処理液としては
硫酸Ｃｕ１０ｇ／リットル、ｐＨ０〜３程度の硫酸酸性
液を用い、浸漬やスプレーの処理時間を１〜３０秒の範
囲で変化させて、Ｃｕ付着量を調節した。還元処理は１
０％Ｈ2 ―Ｎ2 雰囲気中において７８０℃で６０秒行
い、４６０℃に冷却後、浴温４６０℃、ＡｌおよびＭｇ
を表２に示した量含有する溶融亜鉛めっき浴でめっき
し、Ｎ2 ワイピングで付着量を６０ｇ/ｍ2 に調整し
た。その後、合金化炉で２０秒間、合金化処理を行い、
得られためっき鋼板について、めっき層のＺｎ−Ｆｅ合
金化度およびめっき密着性を比較した。評価法は、合金
化度については外観によるめっき層中Ｆｅ反応量、めっ
き密着性については６０度Ｖ曲げ試験により剥離具合を
テープテストで判定した。評価は実施例１と同様の基準
により、５段階の評点法で行った。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２に示したとおり、本発明の製造方法で
作成した高張力めっき鋼板は、合金化が促進されてお
り、２０秒という比較的短時間の合金化処理にもかから
ず、合金化度、めっき密着性ともに評点３以上と良好で
あった。それに対して、比較例においては、下線を付し
た条件が本発明の範囲外であるために合金化が遅く、合
金化度、めっき密着性のいずれかの評点が２以下とめっ
き不良を示した。
作成した高張力めっき鋼板は、合金化が促進されてお
り、２０秒という比較的短時間の合金化処理にもかから
ず、合金化度、めっき密着性ともに評点３以上と良好で
あった。それに対して、比較例においては、下線を付し
た条件が本発明の範囲外であるために合金化が遅く、合
金化度、めっき密着性のいずれかの評点が２以下とめっ
き不良を示した。
【００２４】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、自動車、建
材などの用途に利用されるめっき密着性に優れた高張力
合金化溶融亜鉛めっき鋼板を非常に効率良く生産でき
る。従って、本発明は、工業的に価値の高い発明である
といえる。
材などの用途に利用されるめっき密着性に優れた高張力
合金化溶融亜鉛めっき鋼板を非常に効率良く生産でき
る。従って、本発明は、工業的に価値の高い発明である
といえる。
Claims (3)
- 【請求項１】 ０．０２〜０．２重量％のＰを含有する
高張力鋼板に、０．００２〜２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまた
はＣｕ合金を被覆し、加熱還元処理を行ったのち、Ａｌ
０．０５〜０．２５重量％を含有する亜鉛めっき浴中で
溶融亜鉛めっきし、ワイピング後、４６０〜５５０℃で
合金化加熱処理を行うことを特徴とするめっき密着性に
優れた高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｉ：０．０２〜２．５重量％ Ｍｎ：０．３〜２．５重量％ Ｃｒ：０．１〜６．０重量％ のうち、一種以上を含有する高張力鋼板に、０．００２
〜２．０ｇ/ｍ2 のＣｕまたはＣｕ合金を被覆し、加熱
還元処理を行ったのち、Ａｌ０．０５〜０．２５重量％
を含有する亜鉛めっき浴中で溶融亜鉛めっきし、ワイピ
ング後、４６０〜５５０℃で合金化加熱処理を行うこと
を特徴とするめっき密着性に優れた高張力合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 亜鉛めっき浴がＡｌ０．０５〜０．２５
重量％およびＭｇ０．１〜１．０重量％を含有すること
を特徴とする請求項１または２に記載のめっき密着性に
優れた高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9173720A JPH1112712A (ja) | 1997-04-28 | 1997-06-30 | 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10997597 | 1997-04-28 | ||
| JP9-109975 | 1997-04-28 | ||
| JP9173720A JPH1112712A (ja) | 1997-04-28 | 1997-06-30 | 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1112712A true JPH1112712A (ja) | 1999-01-19 |
Family
ID=26449685
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9173720A Ceased JPH1112712A (ja) | 1997-04-28 | 1997-06-30 | 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1112712A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005200766A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-28 | Jfe Steel Kk | 機械特性の安定性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57114650A (en) * | 1980-12-30 | 1982-07-16 | Nippon Steel Corp | Production of zinc hot dipped steel plate of superior adhesive strength |
| JPS58120771A (ja) * | 1982-01-09 | 1983-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 合金化亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
| JPH0324255A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-01 | Nippon Steel Corp | 溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法 |
| JPH0688187A (ja) * | 1992-09-03 | 1994-03-29 | Nkk Corp | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JPH06128758A (ja) * | 1992-10-20 | 1994-05-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 珪素含有鋼板の溶融亜鉛めっき方法 |
-
1997
- 1997-06-30 JP JP9173720A patent/JPH1112712A/ja not_active Ceased
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57114650A (en) * | 1980-12-30 | 1982-07-16 | Nippon Steel Corp | Production of zinc hot dipped steel plate of superior adhesive strength |
| JPS58120771A (ja) * | 1982-01-09 | 1983-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 合金化亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
| JPH0324255A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-01 | Nippon Steel Corp | 溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法 |
| JPH0688187A (ja) * | 1992-09-03 | 1994-03-29 | Nkk Corp | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JPH06128758A (ja) * | 1992-10-20 | 1994-05-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 珪素含有鋼板の溶融亜鉛めっき方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005200766A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-28 | Jfe Steel Kk | 機械特性の安定性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JP4604699B2 (ja) * | 2003-12-19 | 2011-01-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 機械特性の安定性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20031014 |
|
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