JPH1085848A - 軸受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物 - Google Patents
軸受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物Info
- Publication number
- JPH1085848A JPH1085848A JP8261410A JP26141096A JPH1085848A JP H1085848 A JPH1085848 A JP H1085848A JP 8261410 A JP8261410 A JP 8261410A JP 26141096 A JP26141096 A JP 26141096A JP H1085848 A JPH1085848 A JP H1085848A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bearing
- die
- mold
- pressing
- container
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 36
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 38
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 38
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 27
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 24
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 claims description 8
- 239000008207 working material Substances 0.000 claims description 8
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 5
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 claims 1
- 230000003449 preventive effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 8
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 7
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 4
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 2
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 2
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 1
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 容器に内蔵され同容器の内壁に沿い摺動する
部材を支持するため、該容器の開放端部を閉塞する金具
に軸受の脱落防止手段を付与せしめる。 【解決手段】 少なくとも二層の押型で各々構成された
上・下型16,21からなる組金型15の中に加工材料
を挿入し、該加工材料の内・外面を複数の押型で固定
し、上型16の内押型18で前記加工材料の端10Aを
押し、上型16全体を下型21に向けて接近させて、下
型21の内押型23で前記加工材料の壁面を削ぎ取るよ
うに絞り出し、静止した上・下内押型の先端18A,2
3Aの隙間部分に相当した前記加工材料の壁面に軸受の
脱落防止用抜け止めを形成する。
部材を支持するため、該容器の開放端部を閉塞する金具
に軸受の脱落防止手段を付与せしめる。 【解決手段】 少なくとも二層の押型で各々構成された
上・下型16,21からなる組金型15の中に加工材料
を挿入し、該加工材料の内・外面を複数の押型で固定
し、上型16の内押型18で前記加工材料の端10Aを
押し、上型16全体を下型21に向けて接近させて、下
型21の内押型23で前記加工材料の壁面を削ぎ取るよ
うに絞り出し、静止した上・下内押型の先端18A,2
3Aの隙間部分に相当した前記加工材料の壁面に軸受の
脱落防止用抜け止めを形成する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、機能商品であるシリン
ダまたはショックアブソーバ等を構成する容器の内壁に
沿い摺動し、該容器の開放端部から突出する部材を支持
するために、前記容器の開放端部を閉塞する金具の、少
なくとも一つに挿入する軸受の脱落防止手段を備えた軸
受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物に関す
る。
ダまたはショックアブソーバ等を構成する容器の内壁に
沿い摺動し、該容器の開放端部から突出する部材を支持
するために、前記容器の開放端部を閉塞する金具の、少
なくとも一つに挿入する軸受の脱落防止手段を備えた軸
受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物に関す
る。
【0002】
【従来の技術】容器の開放端部を閉塞する金具を製作す
るために、古くは焼結合金により形作りした後、内外に
装着する他の部品との嵌合や接合部分を刃物等による切
削加工で整えたが、現在では前記金具の大部分の加工
は、板状金属材料を使用しプレスにより成形するように
なったが、軸受を圧入する嵌合部分のみは、依然として
刃物による切削加工で整形される。
るために、古くは焼結合金により形作りした後、内外に
装着する他の部品との嵌合や接合部分を刃物等による切
削加工で整えたが、現在では前記金具の大部分の加工
は、板状金属材料を使用しプレスにより成形するように
なったが、軸受を圧入する嵌合部分のみは、依然として
刃物による切削加工で整形される。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】低コストの部品を製造
するためには、好ましくは素材としての鋼・ステンレス
鋼・クラッド鋼等の板状金属材料から完成品に至る間の
全加工を、休みなく連続した工程にまとめた装置とする
ことであるが、加工内容の異なる工程が混在する場合に
は、しばしば連続性の維持が難しく非連続とならざるを
得ない。
するためには、好ましくは素材としての鋼・ステンレス
鋼・クラッド鋼等の板状金属材料から完成品に至る間の
全加工を、休みなく連続した工程にまとめた装置とする
ことであるが、加工内容の異なる工程が混在する場合に
は、しばしば連続性の維持が難しく非連続とならざるを
得ない。
【0004】容器の開放端部を閉塞する金具に、金属ま
たは非金属等の材質でなる軸受を挿入する必要のある部
品の場合、該軸受が使用中に所定の位置から移動しない
ことを必要とするが、前記軸受に作用する力が静的であ
る場合は、前記金具に前記軸受を圧入するだけでも対応
できるが、この程度では動的な力(特に衝撃的な力)に
は対応できず、前記軸受は容易に所定の位置から脱落
し、部品の機能を失うことがしばしば起こる。
たは非金属等の材質でなる軸受を挿入する必要のある部
品の場合、該軸受が使用中に所定の位置から移動しない
ことを必要とするが、前記軸受に作用する力が静的であ
る場合は、前記金具に前記軸受を圧入するだけでも対応
できるが、この程度では動的な力(特に衝撃的な力)に
は対応できず、前記軸受は容易に所定の位置から脱落
し、部品の機能を失うことがしばしば起こる。
【0005】従って、軸受の固定は圧着以外に充分な抜
け止めを必要とするが、プレスでは必要な高さの成形が
できなかったため、この部分の成形には刃物を用いた切
削工程が必要になるが、力を加えて成形するプレス工程
に較べて、切削工程に使用する機械の種類・形状等が大
きく異なり直接両工程を結び付けることが難しく、工程
は非連続と成らざるを得なかった。
け止めを必要とするが、プレスでは必要な高さの成形が
できなかったため、この部分の成形には刃物を用いた切
削工程が必要になるが、力を加えて成形するプレス工程
に較べて、切削工程に使用する機械の種類・形状等が大
きく異なり直接両工程を結び付けることが難しく、工程
は非連続と成らざるを得なかった。
【0006】また非連続工程の場合は、段取り・待機等
に費やされる無効時間と作業内容の違いに起因する作業
員の増加が避けられず、必然的にコスト引き下げの大き
な障害となり、特に競争の激しい車両業界では部品に対
する価格の引き下げ要請が強く、該業界を市場とするシ
ョックアブソーバ等の機能商品の製造業界にとり、一日
も早く解決すべき課題である。
に費やされる無効時間と作業内容の違いに起因する作業
員の増加が避けられず、必然的にコスト引き下げの大き
な障害となり、特に競争の激しい車両業界では部品に対
する価格の引き下げ要請が強く、該業界を市場とするシ
ョックアブソーバ等の機能商品の製造業界にとり、一日
も早く解決すべき課題である。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するため、板状金属材料を素材として所要寸法の切
り出しに始まり、完成品である軸受の抜け止め付金具と
するまでを、一貫した連続製造ライン(トランスファー
プレスまたは順送プレスとも呼ばれる)により生産する
方法と装置と物に係る技術を開示する。
解決するため、板状金属材料を素材として所要寸法の切
り出しに始まり、完成品である軸受の抜け止め付金具と
するまでを、一貫した連続製造ライン(トランスファー
プレスまたは順送プレスとも呼ばれる)により生産する
方法と装置と物に係る技術を開示する。
【0008】容器の内壁に沿い摺動し、該容器の開放端
部から突出する部材を支持するために、前記容器の開放
端部を閉塞する金具の、少なくとも一つに挿入する軸受
の脱落防止手段を付与せしめるために、下記のから
でなる各プレスにより、 板状で部品の成形に必要な寸法の加工素材(2)を採
取し、 加工素材(2)に突出部(7)を形成し、更に拡大成
長して突出部(7A)とする絞り、 更に拡大成長した突出部(7A1 )の内外を細かく成
形し突出部(7A2 )に成形し、 突出部(7A2 )に孔(8)を開け、フランジを成形
し、 フランジを内側に屈曲させるフランジ曲げを行い、 天井(6A2 )を抜き突出部(7A3 )とし、 天抜き部分(6A3 )を円筒状に拡張し、 端(10)を揃え面取り端(10A)を形成する面押
し、を組合せて構成した連続成形に加えて、 加工材料の内周面の一部を削ぎ落とすように絞り出し
て抜け止めとする挿入した軸受の脱落防止用手段を、 新しく付加して連続成形したことを特徴とする軸受の抜
け止め付金具の一体成形方法と該方法を具現する連続成
形工程からなる成形装置と、該装置による成形物であ
る。
部から突出する部材を支持するために、前記容器の開放
端部を閉塞する金具の、少なくとも一つに挿入する軸受
の脱落防止手段を付与せしめるために、下記のから
でなる各プレスにより、 板状で部品の成形に必要な寸法の加工素材(2)を採
取し、 加工素材(2)に突出部(7)を形成し、更に拡大成
長して突出部(7A)とする絞り、 更に拡大成長した突出部(7A1 )の内外を細かく成
形し突出部(7A2 )に成形し、 突出部(7A2 )に孔(8)を開け、フランジを成形
し、 フランジを内側に屈曲させるフランジ曲げを行い、 天井(6A2 )を抜き突出部(7A3 )とし、 天抜き部分(6A3 )を円筒状に拡張し、 端(10)を揃え面取り端(10A)を形成する面押
し、を組合せて構成した連続成形に加えて、 加工材料の内周面の一部を削ぎ落とすように絞り出し
て抜け止めとする挿入した軸受の脱落防止用手段を、 新しく付加して連続成形したことを特徴とする軸受の抜
け止め付金具の一体成形方法と該方法を具現する連続成
形工程からなる成形装置と、該装置による成形物であ
る。
【0009】
【発明の実施の形態】本発明は、刃物による加工工程を
全く含まず、剪断加工・曲げ加工・絞り加工等の組合せ
金型を使用したプレス群から成る一貫した連続製造ライ
ンであり、該ラインで生産した充分な高さの軸受の抜け
止め付金具1〔図1(A,B)参照〕と金具1A〔図2
(A,B)参照〕であり、従来方法に較べ本発明による
加工方法は大幅なコスト引下げをもたらした。
全く含まず、剪断加工・曲げ加工・絞り加工等の組合せ
金型を使用したプレス群から成る一貫した連続製造ライ
ンであり、該ラインで生産した充分な高さの軸受の抜け
止め付金具1〔図1(A,B)参照〕と金具1A〔図2
(A,B)参照〕であり、従来方法に較べ本発明による
加工方法は大幅なコスト引下げをもたらした。
【0010】表1は、本発明になる金具の製造工程を示
すフローシートで、図1(A)の金具1に備えた環状の
突起による抜け止めも、図2(A)の金具1Aに備えた
小突起による抜け止めも、〔0008〕項に述べたの
工程において形成されるが、同工程に使用される両者の
組金型は、上・下金型の先端形状が相違する以外は大き
な差異はなく、其処に至るからの工程も従来方法と
同じである。
すフローシートで、図1(A)の金具1に備えた環状の
突起による抜け止めも、図2(A)の金具1Aに備えた
小突起による抜け止めも、〔0008〕項に述べたの
工程において形成されるが、同工程に使用される両者の
組金型は、上・下金型の先端形状が相違する以外は大き
な差異はなく、其処に至るからの工程も従来方法と
同じである。
【0011】
【表1】
【0012】本発明になる金具の加工方法は、上述のよ
うに全ての加工をプレスに依存するもので、該金具の内
面に挿入・圧着される軸受に必要な高さの抜け止めも、
特に開発された組金型により成形加工されるので、動的
な力が加わっても軸受を内蔵する前記金具を組み込んだ
製品の機能を損なうようなことがない。
うに全ての加工をプレスに依存するもので、該金具の内
面に挿入・圧着される軸受に必要な高さの抜け止めも、
特に開発された組金型により成形加工されるので、動的
な力が加わっても軸受を内蔵する前記金具を組み込んだ
製品の機能を損なうようなことがない。
【0013】加工素材が各種の加工を受けて形状が変化
した半製品(以下加工材料と表示)への、本発明による
抜け止め加工工程の適用は、加工材料の最終加工段階と
するのが好ましく、この状態では前記抜け止め加工用組
金型と加工材料を組合せた際に、両者の間の遊びが最小
となり良好な抜け止めを成形出来る。
した半製品(以下加工材料と表示)への、本発明による
抜け止め加工工程の適用は、加工材料の最終加工段階と
するのが好ましく、この状態では前記抜け止め加工用組
金型と加工材料を組合せた際に、両者の間の遊びが最小
となり良好な抜け止めを成形出来る。
【0014】使用される抜け止め加工用組金型は、少な
くとも二層の押型が同心円状に密接・嵌合・配置された
上・下金型で構成され、且つ上・下の対応する夫々の組
合せ押型が加工材料の内・外形状に密接し、金型の移動
始点から加工材料の必要部分のみを、該金型により削ぎ
落すように絞り出し、前記金型の移動終点において抜け
止めの成形を完了するように構成されているので、加工
材料の既加工の端部や内・外の嵌合部分を、抜け止め加
工の際に傷つけることはない。
くとも二層の押型が同心円状に密接・嵌合・配置された
上・下金型で構成され、且つ上・下の対応する夫々の組
合せ押型が加工材料の内・外形状に密接し、金型の移動
始点から加工材料の必要部分のみを、該金型により削ぎ
落すように絞り出し、前記金型の移動終点において抜け
止めの成形を完了するように構成されているので、加工
材料の既加工の端部や内・外の嵌合部分を、抜け止め加
工の際に傷つけることはない。
【0015】金具の軸受との嵌合部分に備えた抜け止め
の形状は、内周に沿う環状の略四辺形に近い断面の突起
であることが多いが〔図1(A,B)参照〕、少なくと
も内周に沿う一個の小突起でも充分な効果が得られる場
合もあり、図2(A,B)では四個の場合を示してい
る。この場合削ぎ落す部分は、軸受の装着位置である前
記嵌合部分に連接する非嵌合部分が主な対象になる。
の形状は、内周に沿う環状の略四辺形に近い断面の突起
であることが多いが〔図1(A,B)参照〕、少なくと
も内周に沿う一個の小突起でも充分な効果が得られる場
合もあり、図2(A,B)では四個の場合を示してい
る。この場合削ぎ落す部分は、軸受の装着位置である前
記嵌合部分に連接する非嵌合部分が主な対象になる。
【0016】抜け止めが環状で四辺形状断面の突起を対
象とするときは、使用する組金型の構成材である上・下
型の内押型各先端形状は平坦とし、特に上内押型先端の
外径をやや小さめの同心円とした段部を設けると加工材
料への成形力の伝達もよく、成形終点では該先端同士
は、前記突起の軸方向厚みに相当した微小隙間を保持す
ることで環状で断面四辺形状の突起が形成できるが、前
記微小隙間の上内押型先端側部分に抜け止めの内径に相
当した直径で該抜け止めの厚みより薄い小段差を設けて
環状部成形の助けとしてもよく、小突起の場合は下内押
型に突起の幅に相当した爪を持たせ、成形終点では先端
同士を接触させずにやや広めの隙間を与えると突起断面
は三角形状になる。
象とするときは、使用する組金型の構成材である上・下
型の内押型各先端形状は平坦とし、特に上内押型先端の
外径をやや小さめの同心円とした段部を設けると加工材
料への成形力の伝達もよく、成形終点では該先端同士
は、前記突起の軸方向厚みに相当した微小隙間を保持す
ることで環状で断面四辺形状の突起が形成できるが、前
記微小隙間の上内押型先端側部分に抜け止めの内径に相
当した直径で該抜け止めの厚みより薄い小段差を設けて
環状部成形の助けとしてもよく、小突起の場合は下内押
型に突起の幅に相当した爪を持たせ、成形終点では先端
同士を接触させずにやや広めの隙間を与えると突起断面
は三角形状になる。
【0017】組金型は使用の際に、上・下型の何れか一
方が可動で有ればよいが、少なくとも二層の押型により
前記上・下型は夫々構成されているので、特に軸受の装
着部分を形成する何れか一方の型の内押型が微調整機能
を備えた単独移動可能型であることが好ましく、また落
下物の除去・清掃や取扱いの面からは、下型の先端形状
は凸であることが望ましい。
方が可動で有ればよいが、少なくとも二層の押型により
前記上・下型は夫々構成されているので、特に軸受の装
着部分を形成する何れか一方の型の内押型が微調整機能
を備えた単独移動可能型であることが好ましく、また落
下物の除去・清掃や取扱いの面からは、下型の先端形状
は凸であることが望ましい。
【0018】本発明の一体成形方法と装置と物が持つ作
用は、金具に挿入・圧着する軸受に必要とする高さの抜
け止めを提供することであり、該抜け止めにより前記金
具に動的な力が働いても、内蔵する前記軸受の脱落を防
止するので、前記金具を装着した部品の機能を損なうこ
とはない。
用は、金具に挿入・圧着する軸受に必要とする高さの抜
け止めを提供することであり、該抜け止めにより前記金
具に動的な力が働いても、内蔵する前記軸受の脱落を防
止するので、前記金具を装着した部品の機能を損なうこ
とはない。
【0019】
【実施例1】図1(A,B)の環状部の断面が略四辺形
の突起をなす金具1の製造工程を表1のフローシートに
示し、加工素材2が各製造工程に従い形状が変化する遷
移の様子を、工程符号順に図3(A〜K)の各断面図で
示し説明する。金具1の加工は、ロール状に巻かれた薄
板または一定のサイズに裁断された薄板を原材料とし
て、図3(A)に示す該材料から外径64mmの円形状
に打ち抜いた加工素材2とするの工程(以下表1の表
示を省略)から始まる。
の突起をなす金具1の製造工程を表1のフローシートに
示し、加工素材2が各製造工程に従い形状が変化する遷
移の様子を、工程符号順に図3(A〜K)の各断面図で
示し説明する。金具1の加工は、ロール状に巻かれた薄
板または一定のサイズに裁断された薄板を原材料とし
て、図3(A)に示す該材料から外径64mmの円形状
に打ち抜いた加工素材2とするの工程(以下表1の表
示を省略)から始まる。
【0020】加工素材2はの工程において、図3
(B)に示すように第1絞りで縁3を持つ底4から胴5
と天井6でなる浅い突出部7となり、図3(C)では第
2絞りにより突出部7を底4Aで胴5Aと天井6Aでな
る深めの突出部7Aとなり、図3(D)では第3絞りに
より突出部7Aは底4A1 で胴5A1 ,5Bと天井6A
1と段6Bでなる二段形状の突出部7A1 となる。
(B)に示すように第1絞りで縁3を持つ底4から胴5
と天井6でなる浅い突出部7となり、図3(C)では第
2絞りにより突出部7を底4Aで胴5Aと天井6Aでな
る深めの突出部7Aとなり、図3(D)では第3絞りに
より突出部7Aは底4A1 で胴5A1 ,5Bと天井6A
1と段6Bでなる二段形状の突出部7A1 となる。
【0021】の工程では突出部7A1 に、成形部分に
必要精度を付与する成形絞りが行われ、図3(E)に示
すように胴5A2 ,5B1 ,5Cと天井6A2 と段6B
1 ,6Cとからなる突出部7A2 に成形され、この段階
で成形部分の直径精度は1/10〜2/100mm程度
に、また隅部分の曲率半径精度は最小3/10mm程度
にまで高められる。
必要精度を付与する成形絞りが行われ、図3(E)に示
すように胴5A2 ,5B1 ,5Cと天井6A2 と段6B
1 ,6Cとからなる突出部7A2 に成形され、この段階
で成形部分の直径精度は1/10〜2/100mm程度
に、また隅部分の曲率半径精度は最小3/10mm程度
にまで高められる。
【0022】の工程では図3(F)に示すように、突
出部7A2 の胴5A2 の円周上に、少なくとも一個の小
孔8を貫通せしめ、縁部分を外径47.5mmに揃える
フランジ切り加工により底4A2 と縁3Aに加工し、
の工程では図3(G)に示すように、突出部7A2 の底
4A2 を突出部側に二段に折曲げて、底4A3 と傾斜壁
4Bと垂直壁4Cに加工する。
出部7A2 の胴5A2 の円周上に、少なくとも一個の小
孔8を貫通せしめ、縁部分を外径47.5mmに揃える
フランジ切り加工により底4A2 と縁3Aに加工し、
の工程では図3(G)に示すように、突出部7A2 の底
4A2 を突出部側に二段に折曲げて、底4A3 と傾斜壁
4Bと垂直壁4Cに加工する。
【0023】の工程では図3(H)に示すように、突
出部7A2 の天井6A2 に天抜きと称する打ち抜き作業
で孔9付の天井6A3 でなる突出部7A3 とし、の工
程では図3(I)に示すように、突出部7A3 はバーリ
ング加工により孔9付天井6A3 部分を内面より加圧し
て外側に押し拡げ、図3(E)の突出部7A2 の加工の
際に形成した胴5A2 ,5B1 ,5Cに沿うように成形
し、必要な嵌合精度に再調整した胴5A3 .5B2 ,5
C1 とし、胴5C1 は展開されて端部10を持つ円筒状
に姿を変える。
出部7A2 の天井6A2 に天抜きと称する打ち抜き作業
で孔9付の天井6A3 でなる突出部7A3 とし、の工
程では図3(I)に示すように、突出部7A3 はバーリ
ング加工により孔9付天井6A3 部分を内面より加圧し
て外側に押し拡げ、図3(E)の突出部7A2 の加工の
際に形成した胴5A2 ,5B1 ,5Cに沿うように成形
し、必要な嵌合精度に再調整した胴5A3 .5B2 ,5
C1 とし、胴5C1 は展開されて端部10を持つ円筒状
に姿を変える。
【0024】の工程では図3(J)に示すように、胴
5C1 の端部10を面押し加工により揃え、内面面取り
して端部10Aとする成形がなされるが、以上のから
に至る工程は全てプレス加工で、従来方法でも成形可
能な範囲であるが、ここまでの加工では軸受材料を図3
(J)の胴5C1 内面に挿入・圧着しても、軸受材料の
抜け止めが充分に成形できていないために、次の工程で
切削機械を使用して胴5C1 の内面を削り胴5C2 とし
て胴5B3 との間に抜け止めを形成していた〔図3
(K)相当〕。
5C1 の端部10を面押し加工により揃え、内面面取り
して端部10Aとする成形がなされるが、以上のから
に至る工程は全てプレス加工で、従来方法でも成形可
能な範囲であるが、ここまでの加工では軸受材料を図3
(J)の胴5C1 内面に挿入・圧着しても、軸受材料の
抜け止めが充分に成形できていないために、次の工程で
切削機械を使用して胴5C1 の内面を削り胴5C2 とし
て胴5B3 との間に抜け止めを形成していた〔図3
(K)相当〕。
【0025】本発明は、切削機械を使用する代わりにプ
レスを用いて抜け止めを成形する加工方法で、の工程
が該当しこの結果プレスのみで連続加工ラインの編成・
構築が初めて可能となったもので、の工程では、図3
(J)の胴5B2 内面を削ぎ取るように胴5C1 側に押
し出し、図3(K)に示すように胴5C2 と胴5B3 の
間に環状で断面が略四辺形に近い突起10Aを備えた金
具1を形成する。
レスを用いて抜け止めを成形する加工方法で、の工程
が該当しこの結果プレスのみで連続加工ラインの編成・
構築が初めて可能となったもので、の工程では、図3
(J)の胴5B2 内面を削ぎ取るように胴5C1 側に押
し出し、図3(K)に示すように胴5C2 と胴5B3 の
間に環状で断面が略四辺形に近い突起10Aを備えた金
具1を形成する。
【0026】図4(A〜D)は、の工程での組金型1
5の動きを段階的に示した加工遷移図で以下順を追って
説明する。図4(A)は成形過程にある加工材料が下型
21上にセットされ、上型16の位置は成形開始前の状
態を示し、下型21は内押型23の周りに中押型24と
外押型25とが同心円をなすように下型台22上に設置
され、外側の型に作用する成形時の力がすべて内押型2
3の基部に集まるように構成されている。
5の動きを段階的に示した加工遷移図で以下順を追って
説明する。図4(A)は成形過程にある加工材料が下型
21上にセットされ、上型16の位置は成形開始前の状
態を示し、下型21は内押型23の周りに中押型24と
外押型25とが同心円をなすように下型台22上に設置
され、外側の型に作用する成形時の力がすべて内押型2
3の基部に集まるように構成されている。
【0027】上金型16は、内押型18の周りに中押型
19と外押型20とが同心円をなすように上型台17の
下面に吊り下げられ、外押型20に掛かる成形時の力は
すべて中押型19の基部に集まるように構成されている
が、内押型18のみは該型の上方に取付けた油圧・空圧
・電気等を動力源とする駆動装置(図示せず)により、
中押型19の内面に沿い軸方向への摺動が可能である。
19と外押型20とが同心円をなすように上型台17の
下面に吊り下げられ、外押型20に掛かる成形時の力は
すべて中押型19の基部に集まるように構成されている
が、内押型18のみは該型の上方に取付けた油圧・空圧
・電気等を動力源とする駆動装置(図示せず)により、
中押型19の内面に沿い軸方向への摺動が可能である。
【0028】上・下型の各構成材は、内押型18,23
・中押型19,24・外押型20,25の各組合せが、
それぞれ対応する関係にあると共に、内押型18,23
が抜け止め成形を主目的とするのに較べ、中押型19,
24・外押型20,25の主目的は、加工材料を固定し
本工程で加工を受ける加工材料の既成形部分の精度を維
持することである。
・中押型19,24・外押型20,25の各組合せが、
それぞれ対応する関係にあると共に、内押型18,23
が抜け止め成形を主目的とするのに較べ、中押型19,
24・外押型20,25の主目的は、加工材料を固定し
本工程で加工を受ける加工材料の既成形部分の精度を維
持することである。
【0029】また加工材料を下型21にセットした状態
は、該加工材料の胴5A3 内面の一部に中押型24の一
部である先端が接し、内押型23の先端の縁23Aは、
前記加工材料の胴5B2 と段6B1 の各内面により形成
された隅部内側の曲面12に接している程度に過ぎな
い。尚、加工材料の下型21へのセットは自動移載機構
により行われるが、本願とは直接関係なく説明は省略す
る。
は、該加工材料の胴5A3 内面の一部に中押型24の一
部である先端が接し、内押型23の先端の縁23Aは、
前記加工材料の胴5B2 と段6B1 の各内面により形成
された隅部内側の曲面12に接している程度に過ぎな
い。尚、加工材料の下型21へのセットは自動移載機構
により行われるが、本願とは直接関係なく説明は省略す
る。
【0030】図4(B)は上・下型16,21が接近し
加工対象物の加工を開始した状態を示し、この段階で上
型16の各構成材は移動中に、中押型19と外押型20
は加工材料の外面と接合し、内押型18は単独移動によ
り胴18Bと段18Cが加工材料の胴5C2 内面と端部
10Aに密着し、先端18Aは下型21により押し出さ
れてくる加工材料から成形圧力を受け止め胴5C2 に影
響が及ばないように阻止する働きをする。
加工対象物の加工を開始した状態を示し、この段階で上
型16の各構成材は移動中に、中押型19と外押型20
は加工材料の外面と接合し、内押型18は単独移動によ
り胴18Bと段18Cが加工材料の胴5C2 内面と端部
10Aに密着し、先端18Aは下型21により押し出さ
れてくる加工材料から成形圧力を受け止め胴5C2 に影
響が及ばないように阻止する働きをする。
【0031】この動作により上型16は加工材料に密着
し、上型16が更に下降する状態になると初めて下型2
1による抜け止め成形加工が始まり、内押型23の先端
の縁23Aは加工材料の胴5B2 の内面を、隅部の曲面
12側より削ぎ落とすように胴内面の絞り出しを始める
が、この段階では下型21を構成する全押型と加工材料
は未だ完全には接していない。
し、上型16が更に下降する状態になると初めて下型2
1による抜け止め成形加工が始まり、内押型23の先端
の縁23Aは加工材料の胴5B2 の内面を、隅部の曲面
12側より削ぎ落とすように胴内面の絞り出しを始める
が、この段階では下型21を構成する全押型と加工材料
は未だ完全には接していない。
【0032】図4(C)は図4(B)のa部分の拡大断
面図で、下型21の内押型23の先端が胴内面の一部を
下側から上側に向かって絞り出している状態で、この組
金型15による抜け止め加工は、加工の初期段階では上
型16の移動による成形圧力が、全て下金型21の内押
型23に集中され、抜け止め加工は内押型23により進
められることを示している。
面図で、下型21の内押型23の先端が胴内面の一部を
下側から上側に向かって絞り出している状態で、この組
金型15による抜け止め加工は、加工の初期段階では上
型16の移動による成形圧力が、全て下金型21の内押
型23に集中され、抜け止め加工は内押型23により進
められることを示している。
【0033】図4(D)は上・下型16.21が最も接
近し加工材料の加工が完了した段階を示し、この時上・
下型16.21を構成する各押型と加工材料は完全に嵌
合または接合した状態になり、上型16の内押型胴18
Bを軸受の装着に必要な長さとし、段18Cで加工材料
の端部10Aと接すると、下型21の内押型23による
加工材料の胴5B2 内面の絞り出しは、内押型先端18
Aにより背面から規制されるので、抜け止め用環状突起
11が成形される。
近し加工材料の加工が完了した段階を示し、この時上・
下型16.21を構成する各押型と加工材料は完全に嵌
合または接合した状態になり、上型16の内押型胴18
Bを軸受の装着に必要な長さとし、段18Cで加工材料
の端部10Aと接すると、下型21の内押型23による
加工材料の胴5B2 内面の絞り出しは、内押型先端18
Aにより背面から規制されるので、抜け止め用環状突起
11が成形される。
【0034】こうして上型21が下降し終わると、内面
に環状で断面が四辺形に近い抜け止め用突起11を備え
た金具1が出来上がるが、この場合上内押型先端18A
面に抜け止めの内径に相当した直径で該抜け止めの厚み
より薄い段差を付加し環状部の成形に役立たせてもよく
(図示せず)、この突起11が効果を発揮するために
は、軸方向の厚みTを軸受の装着部分の長さLの3〜2
0%の範囲、好ましくは5〜10%の範囲とし、半径方
向の突出代Hを軸受の装着部分の内径Dの2〜8%の範
囲、好ましくは4〜6%の範囲から選択する。
に環状で断面が四辺形に近い抜け止め用突起11を備え
た金具1が出来上がるが、この場合上内押型先端18A
面に抜け止めの内径に相当した直径で該抜け止めの厚み
より薄い段差を付加し環状部の成形に役立たせてもよく
(図示せず)、この突起11が効果を発揮するために
は、軸方向の厚みTを軸受の装着部分の長さLの3〜2
0%の範囲、好ましくは5〜10%の範囲とし、半径方
向の突出代Hを軸受の装着部分の内径Dの2〜8%の範
囲、好ましくは4〜6%の範囲から選択する。
【0035】本発明は、上記説明のように抜け止め用突
起11の成形を、従来は不可能であったプレスによる加
工で実現したので、加工材料2から金具1に至る全工程
を連続した製造ラインとして編成することを可能とし
た。その結果、金具1の生産コストは従来方法に較べて
約20%低下し、併せて金具1に基づくクレームの発生
も低下した。
起11の成形を、従来は不可能であったプレスによる加
工で実現したので、加工材料2から金具1に至る全工程
を連続した製造ラインとして編成することを可能とし
た。その結果、金具1の生産コストは従来方法に較べて
約20%低下し、併せて金具1に基づくクレームの発生
も低下した。
【0036】
【実施例2】表1のフローシートに従い、図2(A,
B)に示した内周面に四個の小突起を有する金具1Aの
製造工程を説明する。の工程に使用される組金型は実
施例1と較べ、上・下型を構成する内押型の何れか先端
形状が相違するだけでなので、相違点についてのみ詳細
な説明をし、その他の説明は実施例1を参照されたい。
B)に示した内周面に四個の小突起を有する金具1Aの
製造工程を説明する。の工程に使用される組金型は実
施例1と較べ、上・下型を構成する内押型の何れか先端
形状が相違するだけでなので、相違点についてのみ詳細
な説明をし、その他の説明は実施例1を参照されたい。
【0037】金具1Aの〜に間工程に対応する加工
材料の形状変化は、図3(A〜J)間の遷移図と同じ
で、図3(K)との相違点のみを図5(A,B,C)を
使用して説明する。また成形の開始から終了前までの上
・下型の動作も、図4(A,B)の内押型23が図5で
は43に代わる以外に殆ど変わりなく実施例1の説明を
参照されたい。
材料の形状変化は、図3(A〜J)間の遷移図と同じ
で、図3(K)との相違点のみを図5(A,B,C)を
使用して説明する。また成形の開始から終了前までの上
・下型の動作も、図4(A,B)の内押型23が図5で
は43に代わる以外に殆ど変わりなく実施例1の説明を
参照されたい。
【0038】図5(A)は成形を終えた実装済の組金型
35で、図4(D)の実装済の組金型15とは、下型の
内押型43の先端43Aの面形状が平坦でなく、図5
(B)に示すように該先端面に小突起の数に対応した爪
43Bが形成されている点が相違する以外は同じ構造
で、上・下型の移動に伴って爪43Bが加工材料の内面
を筋状に削ぎ落とすように押し出し小突起11Aを成形
するもので、図5(A)では先端43Aの爪43Bの有
無により成形状態の違いを示している。
35で、図4(D)の実装済の組金型15とは、下型の
内押型43の先端43Aの面形状が平坦でなく、図5
(B)に示すように該先端面に小突起の数に対応した爪
43Bが形成されている点が相違する以外は同じ構造
で、上・下型の移動に伴って爪43Bが加工材料の内面
を筋状に削ぎ落とすように押し出し小突起11Aを成形
するもので、図5(A)では先端43Aの爪43Bの有
無により成形状態の違いを示している。
【0039】上型の内押型18の先端18Aと下型の内
押型43の先端43Aとの隙間を広めに採ることによ
り、小突起11Aの側面形状を三角形とすることが出来
るが、実施例1のように隙間を狭くすると、成形部分が
爪43Bの幅以上に膨らみ抜け止めの形が崩れ弱くなる
ので好ましくない。また爪43Bの高さhを充分に採っ
ておくと、成形の際に加工を要しない部分の面を傷つけ
る心配がなく、小突起の数も前記爪数の増減により任意
に選択することが出来る。
押型43の先端43Aとの隙間を広めに採ることによ
り、小突起11Aの側面形状を三角形とすることが出来
るが、実施例1のように隙間を狭くすると、成形部分が
爪43Bの幅以上に膨らみ抜け止めの形が崩れ弱くなる
ので好ましくない。また爪43Bの高さhを充分に採っ
ておくと、成形の際に加工を要しない部分の面を傷つけ
る心配がなく、小突起の数も前記爪数の増減により任意
に選択することが出来る。
【0040】
【効果】本発明の軸受の抜け止め付金具の一体成形方法
と装置と物は下記の効果をもたらした。 プレスにより抜け止め部分を成形できるようになった
ので、従来方法では使用せざるをえなかった異機種の切
削加工機械を必要としなくなったので、プレスのみによ
る連続加工工程の編成が可能になつた。 連続加工工程の編成により、従来方法では成し得なか
った加工コストの大幅削減ができた。 プレスのみの連続加工工程で生産した軸受の抜け止め
付金具の精度は、切削加工を併用した従来方法による製
品と較べても品質上全く遜色がなかった。 組金具が同心円状に積層された複数の押型で構成され
ているので、該押型先端部分を加工材料の形状に合わせ
る加工が容易になった。
と装置と物は下記の効果をもたらした。 プレスにより抜け止め部分を成形できるようになった
ので、従来方法では使用せざるをえなかった異機種の切
削加工機械を必要としなくなったので、プレスのみによ
る連続加工工程の編成が可能になつた。 連続加工工程の編成により、従来方法では成し得なか
った加工コストの大幅削減ができた。 プレスのみの連続加工工程で生産した軸受の抜け止め
付金具の精度は、切削加工を併用した従来方法による製
品と較べても品質上全く遜色がなかった。 組金具が同心円状に積層された複数の押型で構成され
ているので、該押型先端部分を加工材料の形状に合わせ
る加工が容易になった。
【図1】 本発明により生産した軸受の抜け止めが、環
状で断面四辺形状の突起をなす成形物で、(A)図は断
面、(B)図は底面である。
状で断面四辺形状の突起をなす成形物で、(A)図は断
面、(B)図は底面である。
【図2】 本発明の方法と装置で生産した内周上に配置
した4個の小突起でなる軸受の抜け止め付成形物で、
(A)図は断面、(B)図は底面である。
した4個の小突起でなる軸受の抜け止め付成形物で、
(A)図は断面、(B)図は底面である。
【図3】 形状の遷移で(A)図は加工素材、(K)図
は完成品、(B〜J)は中間の過程図である。
は完成品、(B〜J)は中間の過程図である。
【図4】 実施例1に於ける抜け止め成形用金型の動作
の遷移を示し、(A)図は成形開始前の断面、(B)図
は成形途中の断面、(C)図は(B)図のa部分の拡大
断面、(D)図は成形完了時の断面を示す。
の遷移を示し、(A)図は成形開始前の断面、(B)図
は成形途中の断面、(C)図は(B)図のa部分の拡大
断面、(D)図は成形完了時の断面を示す。
【図5】 実施例2の抜け止め成形用金型の動作の遷移
を示し、(A)図は成形完了時の断面で、下型の内押型
先端の爪の有無により抜け止めが成形されている部分と
成形されていない部分〔(B)のc−c断面に相当〕を
示し、(B)図は下型の先端の正面、(C)図は側面で
ある。
を示し、(A)図は成形完了時の断面で、下型の内押型
先端の爪の有無により抜け止めが成形されている部分と
成形されていない部分〔(B)のc−c断面に相当〕を
示し、(B)図は下型の先端の正面、(C)図は側面で
ある。
1,1A 金具 2 加工素材 5A3 ,5B3 ,5C2 胴 10A 端 11,11A 突起 15,35 組金型 16,21 上・下型 18,23 上・下内押型 19,24 上・下中押型 20,25 上・下外押型 43 下内押型 43B 爪
Claims (9)
- 【請求項1】 容器の内壁に沿い摺動し、該容器の開放
端部から突出する部材を支持するために、前記容器の開
放端部を閉塞する金具の、少なくとも一つに挿入した軸
受の脱落防止手段を付与せしめるために、下記のから
でなる各プレスにより、 板状で部品の成形に必要な寸法の加工素材(2)を採
取し、 加工素材(2)に突出部(7)を形成し、更に拡大成
長して突出部(7A)とする絞り、 更に拡大成長した突出部(7A1 )の内外を細かく成
形し突出部(7A2 )に成形し、 突出部(7A2 )に孔(8)を開け、フランジを成形
し、 フランジを内側に屈曲させるフランジ曲げを行い、 天井(6A2 )を抜き突出部(7A3 )とし、 天抜き部分(6A3 )を円筒状に拡張し、 端(10)を揃え面取り端(10A)を形成する面押
し、を組合せて構成した連続成形に加えて、 加工材料の内周面の一部を削ぎ落とすように絞り出し
て抜け止めとする挿入した軸受の脱落防止用手段を、新
しく付加して連続成形したことを特徴とする軸受の抜け
止め付金具の一体成形方法。 - 【請求項2】 軸受の脱落防止用手段の成形が、常温を
含む冷熱加工によることを特徴とする請求項1に記載の
軸受の抜け止め付金具の一体成形方法。 - 【請求項3】 容器の内壁に沿い摺動し、該容器の開放
端部から突出する部材を支持するために、前記容器の開
放端部を閉塞する金具の、少なくとも一つに挿入する軸
受の脱落防止手段を付与せしめるために、下記のから
でなる各プレス工程により、 板状で部品の成形に必要な寸法の加工素材(2)を採
取する工程、 加工素材(2)に突出部(7)を形成し、更に拡大成
長して突出部(7A)とする絞り工程、 更に拡大成長した突出部(7A1 )の内外を細かく成
形し突出部(7A2 )に成形する絞り工程、 突出部(7A2 )に孔(8)を開け、フランジを成形
する工程、 フランジを内側に屈曲させるフランジ曲げ工程、 天井(6A2 )を抜き突出部(7A3 )とする天抜き
工程、 天抜き部分(6A3 )を円筒状に拡張するバーリング
工程、 端(10)を揃え面取り端(10A)を形成する面押
し工程、を組合せて構成した連続成形工程に加えて、 少なくとも二層の押型で各々構成された上・下型(1
6,21)でなる組金型(15,35)を使用して、挿
入する軸受の脱落防止用手段を金具に形成するプレス工
程を、追加して連続成形工程としたことを特徴とする軸
受の抜け止め付金具の一体成形装置。 - 【請求項4】 軸受の脱落防止用手段を形成する組金型
(15,35)が、上・下型(16,21)でなり、上
型(16)の構造が、同心円をなすように内・中・外各
押型(18,19,20)が配置され、外押型(20)
に作用する成形力が中押型(19)の基部に集中するよ
うに組合されて、上型台(17)の下面に吊り下げられ
た移動型であり、下型(21)の構造が、同心円をすよ
うに内・中・外各押型(23,24,25,43)が配
置され、押型(24,25)に作用する成形力が内押型
(23,43)の基部に集中するように組合されて、下
型台(22)上に設置された固定型とし、且つ上型(1
6)の動きとは別に内押型(18)は中押型(19)の
内面に沿い軸方向への単独移動を可能とし、内押型(1
8,23,43)・中押型(19,24)・外押型(2
0,25)の組合せは、それぞれの組合せが対応する関
係にあり、内押型(18,23,43)の各先端は両者
が最も接近したとき、僅かの隙間が確保されて接触する
ことなく、上型(16)の内押型先端(18A)部分
を、加工材料の厚み分を差し引いた直径の同心円として
削り込んで胴部(18B)・段(18C)として、前記
加工材料を確実に捕捉し同材料の端面に成形力を伝達す
る形状とし、下型(23)の内押型先端(23A,43
A)の角部分は、前記成形力を受け前記加工材料を成形
加工するが、この際に前記成形力が前記加工材料に十分
に伝達されるように、中押型(19,24)・外押型
(20,25)は接触対象である前記加工材料の既成形
部分の形状に合致するように仕上げられていることを特
徴とする請求項3に記載の軸受の抜け止め付金具の一体
成形装置。 - 【請求項5】 組金型(15)の上・下型(16,2
1)を構成する各内押型(18,23)の先端(18
A,23A)を全面平坦か何れか一方の先端を平坦でし
かも抜け止めの内径に相当した直径で該抜け止めの厚み
より薄い段差付とした、何れか形状としたことを特徴と
する請求項3か4に記載の軸受の抜け止め付金具の一体
成形装置。 - 【請求項6】 組金型(35)の下型(21)を構成す
る内押型(43)の先端(43A)に、少なくとも一個
の任意の幅で深さの爪(43B)を備えたことを特徴と
する請求項3か4に記載の軸受の抜け止め付金具の一体
成形装置。 - 【請求項7】 容器の内壁に沿い摺動し、該容器の開放
端部から突出する部材を支持するために、前記容器の開
放端部を閉塞する金具の、少なくとも一つに挿入する軸
受の脱落を防止するために、プレスにより前記金具の内
周面の一部を削ぎ落とすように絞り出し、軸受の脱落防
止用手段を付与したことを特徴とする軸受の抜け止め付
金具の一体成形物。 - 【請求項8】 軸受の脱落防止用手段が、加工材料の内
周面上に備えた環状で断面が四辺形状の突起(11)で
あることを特徴とする請求項7に記載の軸受の抜け止め
付金具の一体成形物。 - 【請求項9】 軸受の脱落防止用手段が、少なくとも一
個の加工材料の内周面上に備えた小突起(11A)であ
ることを特徴とする請求項7に記載の軸受の抜け止め付
金具の一体成形物。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26141096A JP3690885B2 (ja) | 1996-09-09 | 1996-09-09 | 軸受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26141096A JP3690885B2 (ja) | 1996-09-09 | 1996-09-09 | 軸受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1085848A true JPH1085848A (ja) | 1998-04-07 |
JP3690885B2 JP3690885B2 (ja) | 2005-08-31 |
Family
ID=17361491
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP26141096A Expired - Fee Related JP3690885B2 (ja) | 1996-09-09 | 1996-09-09 | 軸受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3690885B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103195825A (zh) * | 2013-03-29 | 2013-07-10 | 山东华泰轴承制造有限公司 | 复合密封轴承冲压密封装置 |
CN108817208A (zh) * | 2018-05-24 | 2018-11-16 | 任丘市增华通讯器材有限公司 | 抱箍自动生产设备 |
-
1996
- 1996-09-09 JP JP26141096A patent/JP3690885B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103195825A (zh) * | 2013-03-29 | 2013-07-10 | 山东华泰轴承制造有限公司 | 复合密封轴承冲压密封装置 |
CN108817208A (zh) * | 2018-05-24 | 2018-11-16 | 任丘市增华通讯器材有限公司 | 抱箍自动生产设备 |
CN108817208B (zh) * | 2018-05-24 | 2023-09-26 | 任丘市增华通讯器材有限公司 | 抱箍自动生产设备 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3690885B2 (ja) | 2005-08-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101808998B1 (ko) | 금속 단부 단면 외주의 가공 방법 및 그 가공 방법에 의해서 얻어지는 금속 부품과 타부재의 접합 방법 | |
JP2676303B2 (ja) | 増肉プレス加工方法 | |
JPH11169980A (ja) | フランジおよび段付きカップ状製品の成形方法 | |
JP3617519B2 (ja) | ディスク部材の製造方法 | |
JPH1085848A (ja) | 軸受の抜け止め付金具の一体成形方法と装置と物 | |
JP2018118258A (ja) | 深絞り成形方法及び深絞り成形用ブランク材 | |
KR0151440B1 (ko) | 블라인드 리벳용 맨드릴의 제조방법 | |
JPH0665442B2 (ja) | 切断方法 | |
JPH0685970B2 (ja) | 傘歯車付きスプライン軸の冷間成形方法 | |
JP4607495B2 (ja) | プレス成形品の成形方法及び成形装置 | |
JP3973277B2 (ja) | 変速機用センターリングの成形方法及びその装置 | |
JP2001259750A (ja) | 金属製品の成形方法及びそれに用いられる成形金型 | |
US5678444A (en) | Method of sequentially manufacturing hollow knock pins | |
JPH0576970A (ja) | 板金製プーリの軸穴形成方法 | |
JP3650972B2 (ja) | モータケースのベアリング支持部プレス成形方法 | |
KR100258518B1 (ko) | 관체의 가공 방법 | |
JP2621148B2 (ja) | 筒部にスリツトを有するカツプ状製品の加工方法 | |
KR19990003016A (ko) | 자동차의 엔진 풀리의 금형구조 및 제조방법 | |
JPH0732068A (ja) | ボス部形成方法 | |
JP2004351436A (ja) | 成形方法および成形型 | |
JPS6340610B2 (ja) | ||
JPH0644486Y2 (ja) | 面取り付きプレス装置 | |
RU80370U1 (ru) | Устройство для вытяжки деталей с переменной толщиной | |
CN210023553U (zh) | 一种卷制铜套翻边模具 | |
US4164062A (en) | Ball and socket linkage and bearing assembly and method of fabricating |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050425 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050524 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050614 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |