JPH1076350A - シェル中子の製造方法 - Google Patents
シェル中子の製造方法Info
- Publication number
- JPH1076350A JPH1076350A JP26648596A JP26648596A JPH1076350A JP H1076350 A JPH1076350 A JP H1076350A JP 26648596 A JP26648596 A JP 26648596A JP 26648596 A JP26648596 A JP 26648596A JP H1076350 A JPH1076350 A JP H1076350A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- cavity
- sand
- shell
- raw material
- Prior art date
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- Pending
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】シェル中子の製造時に金型のキャビティから不
用となった原料砂を完全に排出する。 【解決手段】予め加熱された金型のキャビティ５にブロ
ーヘッドから原料砂２２を吹き込み、所定時間保持して
キャビティ５の内壁面２４に殻状硬化層２５を形成させ
る。殻状硬化層２５が形成された時点で金型２を所定角
度回転させ、金型２を鉛直面Ｂに対して両側方向に揺転
させる際、所定の角度で停止させることにより、未硬化
の原料砂２２をキャビティ５の開口４から外部に完全に
排出する。
用となった原料砂を完全に排出する。 【解決手段】予め加熱された金型のキャビティ５にブロ
ーヘッドから原料砂２２を吹き込み、所定時間保持して
キャビティ５の内壁面２４に殻状硬化層２５を形成させ
る。殻状硬化層２５が形成された時点で金型２を所定角
度回転させ、金型２を鉛直面Ｂに対して両側方向に揺転
させる際、所定の角度で停止させることにより、未硬化
の原料砂２２をキャビティ５の開口４から外部に完全に
排出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シェル中子の製造
方法に関するものであり、特に、未硬化の原料砂（以
下、「未硬化砂」という）を良好に排出するものに関す
る。
方法に関するものであり、特に、未硬化の原料砂（以
下、「未硬化砂」という）を良好に排出するものに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】シェル中子の製造方法として、金型上部
から金型内のキャビティにレジンサンド等の原料砂を吹
き込み、該原料砂を加熱して該キャビティの内壁面に殻
状硬化層を形成した後、該金型を反転させ、該金型をそ
の中心軸を支点として所定の揺転角度で左右に揺転さ
せ、その揺転運動によって金型内から不用な未硬化砂を
外部に排出する方法がある（特公平６−６１５９５号公
報記載）。
から金型内のキャビティにレジンサンド等の原料砂を吹
き込み、該原料砂を加熱して該キャビティの内壁面に殻
状硬化層を形成した後、該金型を反転させ、該金型をそ
の中心軸を支点として所定の揺転角度で左右に揺転さ
せ、その揺転運動によって金型内から不用な未硬化砂を
外部に排出する方法がある（特公平６−６１５９５号公
報記載）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のように
金型を左右に揺転させるだけでは、複雑な形状のシェル
中子の場合、該金型内から未硬化砂を完全に排出させる
ことは困難であるという問題点がある。そこで、本発明
は上記問題点を解消するためになされたものであり、金
型から未硬化砂を完全に排出するシェル中子の製造方法
を提供することを課題とする。
金型を左右に揺転させるだけでは、複雑な形状のシェル
中子の場合、該金型内から未硬化砂を完全に排出させる
ことは困難であるという問題点がある。そこで、本発明
は上記問題点を解消するためになされたものであり、金
型から未硬化砂を完全に排出するシェル中子の製造方法
を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明のシェル中子の製
造方法は、金型内のキャビティに原料砂を吹き込み、該
原料砂を加熱して該キャビティの内壁面に殻状硬化層を
形成した後、該金型を該金型の水平方向中心軸を中心に
揺転させて未硬化の該原料砂を排出するシェル中子の製
造方法において、該揺転中に、該金型を所定角度で停止
させることを特徴とする。
造方法は、金型内のキャビティに原料砂を吹き込み、該
原料砂を加熱して該キャビティの内壁面に殻状硬化層を
形成した後、該金型を該金型の水平方向中心軸を中心に
揺転させて未硬化の該原料砂を排出するシェル中子の製
造方法において、該揺転中に、該金型を所定角度で停止
させることを特徴とする。
【０００５】金型の揺転中に、シェル中子の形状に応じ
て所定の角度で金型を停止させ、該シェル中子形状に対
して最も未硬化砂を排出しやすい状態で未硬化砂を該金
型から排出する。
て所定の角度で金型を停止させ、該シェル中子形状に対
して最も未硬化砂を排出しやすい状態で未硬化砂を該金
型から排出する。
【０００６】
【発明の実施の形態】揺転中に金型を停止させる角度は
シェル中子形状に応じて任意に設定でき、シェル中子形
状が複雑な場合は、種々の角度で複数回停止させる。
シェル中子形状に応じて任意に設定でき、シェル中子形
状が複雑な場合は、種々の角度で複数回停止させる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１〜５に基づいて
説明する。図１に、本実施例に用いるシェル中子の製造
装置を示す。金型１は、固定型２と可動型３とからな
り、固定型２と可動型３とから開口４を備えたキャビテ
ィ５が形成される。両金型２，３の背面６，７には、ガ
スバーナ９が固設され、ガスバーナ９はガス供給ライン
（図示せず）に接続されると共に、複数のノズル８が背
面６，７に向けて配設されている。固定型２は、連結部
材１０を介して固定型用ダイベース１１に固定され、固
定型用ダイベース１１には、金型２の水平方向中心軸Ａ
上に回転中心を有し、制御装置（図示せず）により回転
速度、回転方向及び回転角度を任意に制御可能なモータ
１２の回転軸１３が連結されている。可動型３は、連結
部材１４を介して可動型用ダイベース１５に固定され、
可動型用ダイベース１５は、固定型用ダイベース１１と
固定型用ダイベース１１に対向して設けられた端板１６
との間に横架されたガイドバー１７にスライド可能に取
り付けられている。端板１６にはシリンダ装置１８を内
設したドラム１９がローラ２０上を回転可能に取り付け
られ、シリンダ装置１８のシリンダロッド２１が可動型
用ダイベース１５に固定されている。金型１の上方に
は、キャビティ５の開口４からキャビティ５内にレジン
サンド等の原料砂２２を吹き込むブローヘッド２３が配
設されている。
説明する。図１に、本実施例に用いるシェル中子の製造
装置を示す。金型１は、固定型２と可動型３とからな
り、固定型２と可動型３とから開口４を備えたキャビテ
ィ５が形成される。両金型２，３の背面６，７には、ガ
スバーナ９が固設され、ガスバーナ９はガス供給ライン
（図示せず）に接続されると共に、複数のノズル８が背
面６，７に向けて配設されている。固定型２は、連結部
材１０を介して固定型用ダイベース１１に固定され、固
定型用ダイベース１１には、金型２の水平方向中心軸Ａ
上に回転中心を有し、制御装置（図示せず）により回転
速度、回転方向及び回転角度を任意に制御可能なモータ
１２の回転軸１３が連結されている。可動型３は、連結
部材１４を介して可動型用ダイベース１５に固定され、
可動型用ダイベース１５は、固定型用ダイベース１１と
固定型用ダイベース１１に対向して設けられた端板１６
との間に横架されたガイドバー１７にスライド可能に取
り付けられている。端板１６にはシリンダ装置１８を内
設したドラム１９がローラ２０上を回転可能に取り付け
られ、シリンダ装置１８のシリンダロッド２１が可動型
用ダイベース１５に固定されている。金型１の上方に
は、キャビティ５の開口４からキャビティ５内にレジン
サンド等の原料砂２２を吹き込むブローヘッド２３が配
設されている。
【０００８】次にシェル中子の製造方法について説明す
る。ガスバーナ９のノズル８から噴出する火炎により固
定型２と可動型３とを予め加熱し、両金型２，３が所定
の温度に加熱された状態で、シリンダ装置１８のシリン
ダロッド２１を前進（図１中左方向）させ、可動型３と
固定型２とを型合わせし、キャビティ５を形成し、ブロ
ーヘッド２３からキャビティ５に原料砂２２を吹き込
む。図２に示す如くキャビティ５に原料砂２２が充填さ
れた状態で所定時間保持し、図３に示す如くキャビティ
５の内壁面２４に殻状硬化層２５を形成させる。殻状硬
化層２５が形成された時点でモータ１２を駆動し、固定
型用ダイベース１１と共に金型２を所定角度回転させた
後、金型２を鉛直面に対して両側方向に揺転させる。こ
の際、図４〜５に示すように、金型１を金型１の鉛直方
向中心軸Ｃが鉛直面Ｂに対して角度α傾斜する位置で停
止させ、所定時間その状態を保持してキャビティ５内に
残存した未硬化の原料砂２２を排出し、次いで、金型１
を揺転させ、鉛直方向中心軸Ｃが鉛直面Ｂに対して対象
側で角度α傾斜した位置で金型１を再度停止させ、所定
時間その状態を保持し、先に排出しきれなかった原料砂
２２を排出する。なお、角度αは、例えば金型１の揺れ
方向前方（図４〜５中矢印で示す）側のキャビティ５の
内壁面２４が水平面に対して原料砂２２の安息角より大
きくなる角度である。必要に応じて金型１の揺転、停止
を繰り返し、金型１内の原料砂２２を金型１から完全に
排出する。
る。ガスバーナ９のノズル８から噴出する火炎により固
定型２と可動型３とを予め加熱し、両金型２，３が所定
の温度に加熱された状態で、シリンダ装置１８のシリン
ダロッド２１を前進（図１中左方向）させ、可動型３と
固定型２とを型合わせし、キャビティ５を形成し、ブロ
ーヘッド２３からキャビティ５に原料砂２２を吹き込
む。図２に示す如くキャビティ５に原料砂２２が充填さ
れた状態で所定時間保持し、図３に示す如くキャビティ
５の内壁面２４に殻状硬化層２５を形成させる。殻状硬
化層２５が形成された時点でモータ１２を駆動し、固定
型用ダイベース１１と共に金型２を所定角度回転させた
後、金型２を鉛直面に対して両側方向に揺転させる。こ
の際、図４〜５に示すように、金型１を金型１の鉛直方
向中心軸Ｃが鉛直面Ｂに対して角度α傾斜する位置で停
止させ、所定時間その状態を保持してキャビティ５内に
残存した未硬化の原料砂２２を排出し、次いで、金型１
を揺転させ、鉛直方向中心軸Ｃが鉛直面Ｂに対して対象
側で角度α傾斜した位置で金型１を再度停止させ、所定
時間その状態を保持し、先に排出しきれなかった原料砂
２２を排出する。なお、角度αは、例えば金型１の揺れ
方向前方（図４〜５中矢印で示す）側のキャビティ５の
内壁面２４が水平面に対して原料砂２２の安息角より大
きくなる角度である。必要に応じて金型１の揺転、停止
を繰り返し、金型１内の原料砂２２を金型１から完全に
排出する。
【０００９】未硬化の原料砂２２の排出が終了した後、
金型１を原料砂２２吹き込み時の位置に復帰させ、所定
時間さらに加熱して殻状硬化層２５の硬化を完了させた
後、シリンダ装置１８を駆動してシリンダロッド２１を
後退（図１中右方向）させ、可動型３と固定型２とを離
間させると、肉厚が均一で部分的硬化不良のないシェル
中子を得ることができる。
金型１を原料砂２２吹き込み時の位置に復帰させ、所定
時間さらに加熱して殻状硬化層２５の硬化を完了させた
後、シリンダ装置１８を駆動してシリンダロッド２１を
後退（図１中右方向）させ、可動型３と固定型２とを離
間させると、肉厚が均一で部分的硬化不良のないシェル
中子を得ることができる。
【００１０】
【発明の効果】本発明によれば、金型内のキャビティに
原料砂を吹き込み、該原料砂を加熱して該キャビティの
内壁面に殻状硬化層を形成した後、該金型を該金型の水
平方向中心軸を中心に揺転させて未硬化の該原料砂を排
出するシェル中子の製造方法において、該揺転中に該金
型を所定角度で停止するため、該シェル中子形状に対し
て最も未硬化砂を排出しやすい角度で金型を停止でき
る。そのため、シェル中子形状が複雑な場合であっても
未硬化砂の排出を完全に行うことができ、中子砂を効率
的に回収でき、再使用に供することが可能となる。ま
た、造型の際、未硬化砂の排出後に再加熱により硬化完
了させる場合、未硬化砂が残存することによるシェル中
子の硬化不良部の発生がなく、造型されるシェル中子の
肉厚が均一になり、不良品の発生率が低減する。
原料砂を吹き込み、該原料砂を加熱して該キャビティの
内壁面に殻状硬化層を形成した後、該金型を該金型の水
平方向中心軸を中心に揺転させて未硬化の該原料砂を排
出するシェル中子の製造方法において、該揺転中に該金
型を所定角度で停止するため、該シェル中子形状に対し
て最も未硬化砂を排出しやすい角度で金型を停止でき
る。そのため、シェル中子形状が複雑な場合であっても
未硬化砂の排出を完全に行うことができ、中子砂を効率
的に回収でき、再使用に供することが可能となる。ま
た、造型の際、未硬化砂の排出後に再加熱により硬化完
了させる場合、未硬化砂が残存することによるシェル中
子の硬化不良部の発生がなく、造型されるシェル中子の
肉厚が均一になり、不良品の発生率が低減する。
【図１】本発明のシェル中子の製造方法に使用する装置
の正面図である。
の正面図である。
【図２】鋳砂を充填した固定型の合せ面を示す図であ
る。
る。
【図３】内壁面に殻状硬化層が形成された状態の固定型
の合せ面を示す図である。
の合せ面を示す図である。
【図４】図３の固定型を揺転させた状態を示す図であ
る。
る。
【図５】図３の固定型を図４と別の方向に揺転させた状
態を示す図である。
態を示す図である。
１ 金型 ５ キャビティ ２２ 原料砂 ２４ 内壁面 ２５ 殻状硬化層
Claims (1)
- 【請求項１】金型内のキャビティに原料砂を吹き込み、
該原料砂を加熱して該キャビティの内壁面に殻状硬化層
を形成した後、該金型を該金型の水平方向中心軸を中心
に揺転させて未硬化の該原料砂を排出するシェル中子の
製造方法において、 該揺転中に、該金型を所定角度で停止させることを特徴
とするシェル中子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26648596A JPH1076350A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | シェル中子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26648596A JPH1076350A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | シェル中子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1076350A true JPH1076350A (ja) | 1998-03-24 |
Family
ID=17431597
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26648596A Pending JPH1076350A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | シェル中子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1076350A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011140068A (ja) * | 1998-11-20 | 2011-07-21 | Rolls-Royce Corp | 鋳造部品を製造する方法 |
| CN105414488A (zh) * | 2015-12-23 | 2016-03-23 | 常州南车汽车零部件有限公司 | 一种涡轮壳流道芯的制芯方法 |
-
1996
- 1996-08-30 JP JP26648596A patent/JPH1076350A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011140068A (ja) * | 1998-11-20 | 2011-07-21 | Rolls-Royce Corp | 鋳造部品を製造する方法 |
| CN105414488A (zh) * | 2015-12-23 | 2016-03-23 | 常州南车汽车零部件有限公司 | 一种涡轮壳流道芯的制芯方法 |
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